JPH04371335A - 曲り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用金型装置 - Google Patents
曲り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用金型装置Info
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- JPH04371335A JPH04371335A JP17465691A JP17465691A JPH04371335A JP H04371335 A JPH04371335 A JP H04371335A JP 17465691 A JP17465691 A JP 17465691A JP 17465691 A JP17465691 A JP 17465691A JP H04371335 A JPH04371335 A JP H04371335A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は鍛造によりハイポイド
ギヤやスパイラルベベルギヤのようなねじれ角の大きな
曲り歯傘歯車の製造を可能にした曲り歯傘歯車の鍛造方
法及び鍛造用金型装置に関する。
ギヤやスパイラルベベルギヤのようなねじれ角の大きな
曲り歯傘歯車の製造を可能にした曲り歯傘歯車の鍛造方
法及び鍛造用金型装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来この種の曲り歯傘歯車は歯のねじれ
角が２５°〜５５°と大きく、かつ歯の一部がアンダカ
ットとなるため、鍛造による製作は困難とされていた。 このため従来では図１１に示すように棒状の素材ａを温
間または熱間鍛造により軸部ｂを押出し成形した後傘部
ｃを据込み鍛造し、その後傘部ｃを機械加工により歯切
りして図１２に示すような曲り歯傘歯車を製作しており
、この曲り歯傘歯車の歯ｄの裾部分ｅはアンダカットに
なっている。
角が２５°〜５５°と大きく、かつ歯の一部がアンダカ
ットとなるため、鍛造による製作は困難とされていた。 このため従来では図１１に示すように棒状の素材ａを温
間または熱間鍛造により軸部ｂを押出し成形した後傘部
ｃを据込み鍛造し、その後傘部ｃを機械加工により歯切
りして図１２に示すような曲り歯傘歯車を製作しており
、この曲り歯傘歯車の歯ｄの裾部分ｅはアンダカットに
なっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記従来のよう
に素材ａを温間または熱間鍛造した後別工程の機械加工
により歯切り加工する方法では、工程数が多くなって製
作に多くの工数を要すると共に、歯切り加工時多くの切
粉が発生するため材料の歩留りが悪い不具合がある。ま
た温間または熱間鍛造するのに１６００〜２０００トン
クラスのプレスが必要となるため、大規模な設備を必要
としてコスト高となるなどの不具合もあった。この発明
は上記不具合を改善する目的でなされたもので、ねじれ
角の大きな曲り歯傘歯車を鍛造により製作可能にした曲
り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用傘歯車を提供しようと
するものである。
に素材ａを温間または熱間鍛造した後別工程の機械加工
により歯切り加工する方法では、工程数が多くなって製
作に多くの工数を要すると共に、歯切り加工時多くの切
粉が発生するため材料の歩留りが悪い不具合がある。ま
た温間または熱間鍛造するのに１６００〜２０００トン
クラスのプレスが必要となるため、大規模な設備を必要
としてコスト高となるなどの不具合もあった。この発明
は上記不具合を改善する目的でなされたもので、ねじれ
角の大きな曲り歯傘歯車を鍛造により製作可能にした曲
り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用傘歯車を提供しようと
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために、温熱間温度にまで加熱した素材を下型内
に収容した後上型を下降させて、上型で素材を据込みな
がら上型と下型を閉塞し、その後上型または下型をクッ
ションさせながらスライドノックアウトを下降させて上
型及び下型内の素材を閉塞鍛造すると共に、上型の上昇
とともに上型または下型を回転させながら上型内の素材
をノックアウトするようにしたものである。
成するために、温熱間温度にまで加熱した素材を下型内
に収容した後上型を下降させて、上型で素材を据込みな
がら上型と下型を閉塞し、その後上型または下型をクッ
ションさせながらスライドノックアウトを下降させて上
型及び下型内の素材を閉塞鍛造すると共に、上型の上昇
とともに上型または下型を回転させながら上型内の素材
をノックアウトするようにしたものである。
【０００５】
【作 用】上記鍛造方法により、ねじれ角の大き
な歯を有する曲り歯傘歯車も閉塞鍛造後上型内よりノッ
クアウトができることから、曲り歯傘歯車を温熱間鍛造
により製作できるようになる。
な歯を有する曲り歯傘歯車も閉塞鍛造後上型内よりノッ
クアウトができることから、曲り歯傘歯車を温熱間鍛造
により製作できるようになる。
【０００６】
【実 施 例】この発明の一実施例になる鍛造方法
及び鍛造用金型装置を図１ないし図６に示す図面を参照
して詳述する。図１ないし図５は鍛造工程を示すもので
、この鍛造に使用する金型装置は図６に示すように、プ
レスのスライド１下面にダイホルダ２を介して取付けれ
らた上型３と、プレスのボルスタ４上面にダイホルダ５
を介して取付けられた下型６よりなる。上記上型３は上
部がスラストベアリング７を介して回転自在に支承され
ていると共に、中心部にはスライドノックアウト８が上
下動自在に設けられている。
及び鍛造用金型装置を図１ないし図６に示す図面を参照
して詳述する。図１ないし図５は鍛造工程を示すもので
、この鍛造に使用する金型装置は図６に示すように、プ
レスのスライド１下面にダイホルダ２を介して取付けれ
らた上型３と、プレスのボルスタ４上面にダイホルダ５
を介して取付けられた下型６よりなる。上記上型３は上
部がスラストベアリング７を介して回転自在に支承され
ていると共に、中心部にはスライドノックアウト８が上
下動自在に設けられている。
【０００７】上記スライドノックアウト８上端はスライ
ド１の下面に取付けられた圧力プレート９の下面に当接
されるようになっていて、スライド１の下降とともに、
押し下げられるようになっている。また上型３をスライ
ド１に取付けられているダイホルダ２内にはダイクッシ
ョン１０が設けられている。上記ダイクッション１０は
クッションシリンダ１０ａを有していて、このクッショ
ンシリンダ１０ａ内にリングピストン１０ｂが収容され
ていると共に、このリングピストン１０ｂの下面に複数
のクッションピン１０ｃの上端が当接されている。
ド１の下面に取付けられた圧力プレート９の下面に当接
されるようになっていて、スライド１の下降とともに、
押し下げられるようになっている。また上型３をスライ
ド１に取付けられているダイホルダ２内にはダイクッシ
ョン１０が設けられている。上記ダイクッション１０は
クッションシリンダ１０ａを有していて、このクッショ
ンシリンダ１０ａ内にリングピストン１０ｂが収容され
ていると共に、このリングピストン１０ｂの下面に複数
のクッションピン１０ｃの上端が当接されている。
【０００８】上記クッションピン１０ｃの下端側は端板
１０ｄを貫通して下方へ突出され、上記リングピストン
１０ｂが下限位置にあるとき、クッションピン１０ｃの
下端と上型３上面の間に隙間１０ｅが保持されるように
クッションピン１０ｃの長さが設定されている。
１０ｄを貫通して下方へ突出され、上記リングピストン
１０ｂが下限位置にあるとき、クッションピン１０ｃの
下端と上型３上面の間に隙間１０ｅが保持されるように
クッションピン１０ｃの長さが設定されている。
【０００９】一方上記上型３及び下型６内には曲り歯傘
歯車を成形するキャビティ３ａ，６ａが形成されている
と共に、下型６の中心部にはベッドノックアウト１２が
上下動自在に設けられている。
歯車を成形するキャビティ３ａ，６ａが形成されている
と共に、下型６の中心部にはベッドノックアウト１２が
上下動自在に設けられている。
【００１０】次に上記鍛造用金型装置を使用して曲り歯
傘歯車を鍛造する方法を図１ないし図５に示す図面を参
照して説明する。適当な長さに切断した素材１３を冷間
トランスファにより成形して、まず軸部１３ａを成形す
る（なお、この工程は必ずしも必要としない）。その後
素材１３の表面を黒鉛コーティングした後温間鍛造温度
（６００〜９００℃）または熱間鍛造温度（９００〜１
２００℃）まで加熱する。なお、温間鍛造温度に加熱す
るか、熱間鍛造温度にまで加熱するかは鍛造する曲り歯
傘歯車のねじれ角やモジュール等により選択する。
傘歯車を鍛造する方法を図１ないし図５に示す図面を参
照して説明する。適当な長さに切断した素材１３を冷間
トランスファにより成形して、まず軸部１３ａを成形す
る（なお、この工程は必ずしも必要としない）。その後
素材１３の表面を黒鉛コーティングした後温間鍛造温度
（６００〜９００℃）または熱間鍛造温度（９００〜１
２００℃）まで加熱する。なお、温間鍛造温度に加熱す
るか、熱間鍛造温度にまで加熱するかは鍛造する曲り歯
傘歯車のねじれ角やモジュール等により選択する。
【００１１】上記のようにして所定温度にまで加熱した
素材１３の軸部１３ａを図１に示すように下型６のキャ
ビティ６ａ内に挿入して、スライド１を下降させ、鍛造
を開始する。スライド１が予め設定した据込み量の下降
したところで、上型１と下型６が図２に示すように閉合
され上型３による素材１３の据込み加工が完了し、この
状態でさらにスライド１が下降すると、スライドノック
アウト８が素材１３の上端を加圧して温間（熱間）閉塞
鍛造を開始すると同時に、ダイクッション１０がクッシ
ョンを開始する。
素材１３の軸部１３ａを図１に示すように下型６のキャ
ビティ６ａ内に挿入して、スライド１を下降させ、鍛造
を開始する。スライド１が予め設定した据込み量の下降
したところで、上型１と下型６が図２に示すように閉合
され上型３による素材１３の据込み加工が完了し、この
状態でさらにスライド１が下降すると、スライドノック
アウト８が素材１３の上端を加圧して温間（熱間）閉塞
鍛造を開始すると同時に、ダイクッション１０がクッシ
ョンを開始する。
【００１２】素材１３の上端側はスライド１の下降とと
もにスライドノックアウト８により加圧されてキャビテ
ィ３ａ内に流動し、スライド１が下死点に達したところ
で図３に示すように歯車部１３ｂの成形が完了する。そ
の後スライド１の上昇とともにベッドノックアウト１２
が上昇して下型６内の素材１３を突き上げるため、素材
１３は上型３とともに図４に示すように上昇し、素材１
３の軸部１３ａが下型６より完全に離れたところで、ス
ライドノックアウト８が圧力プレート９の中心部に設け
られたノックアウトピン１４により突き下げられる。
もにスライドノックアウト８により加圧されてキャビテ
ィ３ａ内に流動し、スライド１が下死点に達したところ
で図３に示すように歯車部１３ｂの成形が完了する。そ
の後スライド１の上昇とともにベッドノックアウト１２
が上昇して下型６内の素材１３を突き上げるため、素材
１３は上型３とともに図４に示すように上昇し、素材１
３の軸部１３ａが下型６より完全に離れたところで、ス
ライドノックアウト８が圧力プレート９の中心部に設け
られたノックアウトピン１４により突き下げられる。
【００１３】これによってスライドノックアウト８が上
型３内より素材１３の歯車部１３ｂを突き出すが、歯車
部１３ｂにはねじれ角が付けられている。しかし上型３
は回転自在に取付けられているため、素材１３のノック
アウトとともに回転し、これによって歯車部１３ｂを損
傷することなく上型３より成形の完了した素材１３をノ
ックアウトすることができる。また上下型３，６よりノ
ックアウトされた素材１３は図５に示すようにスライド
ノックアウト８及びベッドノックアウト１２の間で保持
されているところを図示しないトランスファフィーダに
より次の工程へと搬送される。
型３内より素材１３の歯車部１３ｂを突き出すが、歯車
部１３ｂにはねじれ角が付けられている。しかし上型３
は回転自在に取付けられているため、素材１３のノック
アウトとともに回転し、これによって歯車部１３ｂを損
傷することなく上型３より成形の完了した素材１３をノ
ックアウトすることができる。また上下型３，６よりノ
ックアウトされた素材１３は図５に示すようにスライド
ノックアウト８及びベッドノックアウト１２の間で保持
されているところを図示しないトランスファフィーダに
より次の工程へと搬送される。
【００１４】なお歯車部１３ｂに高い精度が要求される
場合は次の工程で研摩加工を行うが、余り精度が要求さ
れない場合は、サイジング加工や、サイジング加工後ラ
ッピング加工するようにしてもよい。また上型３と、下
型６の当り面に予めインロー加工３ｂ，６ｂを施してお
くことにより、閉塞時上下型３，６に芯ずれが生じるの
を防止することができる。
場合は次の工程で研摩加工を行うが、余り精度が要求さ
れない場合は、サイジング加工や、サイジング加工後ラ
ッピング加工するようにしてもよい。また上型３と、下
型６の当り面に予めインロー加工３ｂ，６ｂを施してお
くことにより、閉塞時上下型３，６に芯ずれが生じるの
を防止することができる。
【００１５】さらに上記実施例では上型３側を回転自在
に取付けたが、図７に示すように下型６側を回転自在に
取付けてもよい。この場合、鍛造後スライド１の上昇と
ともにスライドノックアウト８により素材１３をノック
アウトする。これによって歯車部１３ｂのねじれ角によ
り素材１３が下型６とともに回転して、素材１３を上型
３よりノックアウトすることができる。その後ベッドノ
ックアウト１２を上昇させて下型６内より素材１３をノ
ックアウトすればよい。
に取付けたが、図７に示すように下型６側を回転自在に
取付けてもよい。この場合、鍛造後スライド１の上昇と
ともにスライドノックアウト８により素材１３をノック
アウトする。これによって歯車部１３ｂのねじれ角によ
り素材１３が下型６とともに回転して、素材１３を上型
３よりノックアウトすることができる。その後ベッドノ
ックアウト１２を上昇させて下型６内より素材１３をノ
ックアウトすればよい。
【００１６】以上は上型３側をダイクッション１０によ
りクッションさせて鍛造する方法であるが、図８ないし
図１０に示すように下型６側をクッションさせることに
よっても同様に鍛造が行える。またこの図では素材１３
の軸部１３ａを予め加工しないで鍛造する方法を示して
おり、軸部１３ａを予め加工するか、しないかは得よう
とする曲り歯傘歯車により任意に選択することができる
。
りクッションさせて鍛造する方法であるが、図８ないし
図１０に示すように下型６側をクッションさせることに
よっても同様に鍛造が行える。またこの図では素材１３
の軸部１３ａを予め加工しないで鍛造する方法を示して
おり、軸部１３ａを予め加工するか、しないかは得よう
とする曲り歯傘歯車により任意に選択することができる
。
【００１７】
【発明の効果】この発明は以上詳述したように、ねじれ
角の大きく、かつ歯部にアンダカット部を有する曲り歯
傘歯車が鍛造により製作できるようになるため、従来の
歯車部分を機械加工していたときに比べて工程数が少な
くなり、これによって曲り歯傘歯車が容易かつ安価に得
られると共に、切粉などが発生しないので材料の歩留り
も改善される。また中型プレスにより鍛造が可能なため
、大規模な設備も必要とせず経済的である。
角の大きく、かつ歯部にアンダカット部を有する曲り歯
傘歯車が鍛造により製作できるようになるため、従来の
歯車部分を機械加工していたときに比べて工程数が少な
くなり、これによって曲り歯傘歯車が容易かつ安価に得
られると共に、切粉などが発生しないので材料の歩留り
も改善される。また中型プレスにより鍛造が可能なため
、大規模な設備も必要とせず経済的である。
【図１】この発明の一実施例になる曲り歯傘歯車の鍛造
方法を示す工程図である。
方法を示す工程図である。
【図２】同工程図である。
【図３】同工程図である。
【図４】同工程図である。
【図５】同工程図である。
【図６】この発明の鍛造方法に使用する金型装置の一実
施例を示す断面図である。
施例を示す断面図である。
【図７】他の実施例を示す断面図である。
【図８】この発明の鍛造方法の他の実施例を示す工程図
である。
である。
【図９】同工程図である。
【図１０】同工程図である。
【図１１】従来の鍛造方法を示す説明図である。
【図１２】曲り歯傘歯車の説明図である。
１ スライド、３ 上型、４ ボルスタ、６
下型、８ スライドノックアウト、１０ ダイクッ
ション、１２ ベッドノックアウト、１３ 素材。
下型、８ スライドノックアウト、１０ ダイクッ
ション、１２ ベッドノックアウト、１３ 素材。
Claims (4)
- 【請求項１】 温熱間温度にまで加熱した素材１３を
下型６内に収容した後上型３を下降させて、上型３で素
材１３を据込みながら上型３と下型６を閉塞し、その後
上型３または下型６をクッションさせながらスライドノ
ックアウト８を下降させて上型３及び下型６内の素材１
３を閉塞鍛造すると共に、上型３の上昇とともに上型３
または下型６を回転させながら上型３内の素材１３をノ
ックアウトすることを特徴とする曲り歯傘歯車の鍛造方
法。 - 【請求項２】 上型３の上昇とともにまずベッドノッ
クアウト１２により下型６より素材１３をノックアウト
し、その後スライドノックアウト８により回転自在な上
型３より素材１３をノックアウトしてなる請求項１記載
の鍛造方法。 - 【請求項３】 上型３の上昇とともに素材１３と下型
６を回転させながらスライドノックアウト８により上型
３より素材１３をノックアウト後、ベッドノックアウト
１２により下型６より素材１３をノックアウトしてなる
請求項１記載の鍛造方法。 - 【請求項４】 プレスのスライド１下面に取付けられ
た上型３とプレスのボルスタ４上に取付けられた下型６
の中心部にそれぞれスライドノックアウト８及びベッド
ノックアウト１２を設け、かつ上記上型３及び下型６の
一方をダイクッション１０によりクッション自在とする
と共に、上記上型３及び下型６の少なくとも一方を回転
自在としたことを特徴とする鍛造用金型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17465691A JPH04371335A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 曲り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用金型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17465691A JPH04371335A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 曲り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用金型装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04371335A true JPH04371335A (ja) | 1992-12-24 |
Family
ID=15982405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17465691A Pending JPH04371335A (ja) | 1991-06-20 | 1991-06-20 | 曲り歯傘歯車の鍛造方法及び鍛造用金型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04371335A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5946963A (en) * | 1996-11-11 | 1999-09-07 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Bevel gear hot-forging apparatus |
| JP2008073701A (ja) * | 2006-09-19 | 2008-04-03 | Aisin Aw Co Ltd | 歯車鍛造装置及び歯車鍛造方法 |
| KR100852956B1 (ko) * | 2001-03-29 | 2008-08-19 | 비숍 이노베이션 리미티드 | 단조 방법 및 장치 |
| CN103433418A (zh) * | 2013-07-03 | 2013-12-11 | 中国农业大学 | 一种螺旋锥齿轮精锻装置及方法 |
| CN103447441A (zh) * | 2013-08-23 | 2013-12-18 | 浙江振华紧固件有限公司 | 斜齿轮镦制模具 |
| CN103990748A (zh) * | 2014-05-28 | 2014-08-20 | 眉山南车紧固件科技有限公司 | 拉铆销制作方法及模具 |
| CN113710390A (zh) * | 2019-04-26 | 2021-11-26 | 日立金属株式会社 | 锻造装置和锻造产品的制造方法 |
-
1991
- 1991-06-20 JP JP17465691A patent/JPH04371335A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5946963A (en) * | 1996-11-11 | 1999-09-07 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Bevel gear hot-forging apparatus |
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| CN113710390A (zh) * | 2019-04-26 | 2021-11-26 | 日立金属株式会社 | 锻造装置和锻造产品的制造方法 |
| CN113710390B (zh) * | 2019-04-26 | 2024-05-03 | 株式会社博迈立铖 | 锻造装置和锻造产品的制造方法 |
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