JPH0440122B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0440122B2 JPH0440122B2 JP58158656A JP15865683A JPH0440122B2 JP H0440122 B2 JPH0440122 B2 JP H0440122B2 JP 58158656 A JP58158656 A JP 58158656A JP 15865683 A JP15865683 A JP 15865683A JP H0440122 B2 JPH0440122 B2 JP H0440122B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chamfering
- amount
- end mill
- cutting edge
- rake face
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はエンドミルの改良に関するもので、さ
らに詳しくは、実用新案登録願57−143897号（実
開昭59−50621号）によつて示した切刃部をホー
ニング処理することにより刃先強化されたエンド
ミルを、さらに耐摩耗性などを有する硬質物質を
被覆することによる改良に関するものである。 〔従来技術〕 従来のエンドミルを、切刃を構成する工具材料
を保持する構造から分類するソリツド形、ロー付
形及びＴ形の３種であるが、この内ソリツド形、
ロー付形エンドミルは、鋭利な切刃で使用されて
いる。これらは小径に用いられる。これらソリツ
ド形、ロー付形エンドミルを鋭利な切刃で使用す
る理由は、第１に、主たる切刃である外周刃の被
削材への食い込みや被削材からの離脱時に、上す
べり現象やバリなどを軽減するためであり、第２
に切刃部とチヤツク部が離れているために出来る
だけ切削抵抗を減少させるためなどである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 このようにエンドミルとして鋭利な切刃を求め
ていたにもかかわらず、従来は以下の様な欠点が
あつた。すなわち高速度鋼を工具材料に用いたエ
ンドミルでは、製造時の切刃の研削条件による
が、通常切刃にバリが残存しやすく、使用期の切
れ味に影響した。 また、超硬合金を工具材料に用いたエンドミル
では、超硬合金の改良、特に超微粒子超硬合金の
開発に伴つて超硬合金製エンドミルが実用上重要
な役割をするようになつた。超硬合金製エンドミ
ルは一般的に鋳鉄系の切削には現在では、ほとん
どの場合で用いられているが、鋼系の切削におい
ては、高硬度鋼で本質的に不可能な分野以外はあ
まり使用されていない。また使用されたとして
も、外周速を比較的高くしたりなどの使用上の制
約がある。 これは、衆知の通り超硬合金は高速度鋼に比べ
耐摩耗性は優れるものの、未だ靭性に劣り、従つ
て一般の鋼などの切削においては、切刃のチツピ
ングや折損が生じやすいためである。 切削後の切刃損傷状態を観察すると、鋼切削で
は主に微細なチツピングが集積された状態で正常
摩耗（または、こすり摩耗）の個所は非常に少な
のが通常である。本来鋭利さを要求されている超
硬エンドミルの切刃は、実質的には、研削後の末
使用時のみ鋭利であるとしても過言でなく切削開
始とともに、切刃チツピングが生じ条件により数
十cmも削れずびびりや折損が生じた。 従来より切削工具のうち、スローアウエイチツ
プではホーニングにより切刃のチツピング防止な
どを行ない効果を得ていたが、本発明の対象とす
るエンドミル類、特にソリツド形または、ロー付
形においては、あまりにも“鋭利な切刃”が常識
化され適用されたことはなかつた。 〔問題点を解決するための手段〕 以上の点に鑑み本出願人は実用に供し得る程度
のホーニングを予め付与したエンドミルを前願に
て提供したものであるが、本願発明は、さらに耐
摩耗性、耐溶着などの性質を有する硬質物質を主
として切刃に被覆し、さらに性能向上を計つたも
のである。 すなわち、本発明は、回転軸を中心とする円筒
面上または円錐面上に螺旋状叉は直線状の切り刃
を有するエンドミルにおいて、すくい面と逃げ面
の交差する切り刃部分を曲面状に面取りして、す
くい面方向の面取り量を0.003〜0.05mm、逃げ面
方向の面取り量を0.002〜0.05mmとし、面取りの
比が、すくい面／逃げ面＝１/2〜6/1であるとと
もに、すくなくとも切り刃部分が硬質物質で被覆
されたことを特徴とするものであり、さらにソリ
ツドエンドミルにおいては、すくい面と逃げ面の
交差する切り刃部分を曲面状に面取りし、すくい
面方向の面取り量を0.003〜0.03mm、逃げ面方向
の面取り量を0.002〜0.02mmとし、面取り量の比
が、すくい面／逃げ面＝1/2〜6/1であり、また被
覆層としては周期率表第４ａ族遷移金属またはＡ
１の炭化物、窒化物、酸化物、硬質窒化硼素、硬
質炭素さにこれらの固容体または混合体からなる
群のうちから選ばれた１種または２種以上の硬質
物質を１層または２層以上の多層で0.2〜0μの厚
みで被覆したものである。さらにまた、本発明を
適用する対象として超硬合金製ソリツドまたはロ
ー付形のエンドミルが最も効果があるが、高速度
鋼製エンドミルにおいても切刃研削加工後、1000
〜3000番の砥粒でホーニングすることにより、バ
リや切刃の研削熱による低硬度部を除去し、その
後、耐摩耗性硬質物質を被覆する本発明は、従来
のホーニングを行なわず、従つて切刃に微細なバ
リ、欠け、研削痕、低硬度部などの有害な状態の
ままで被覆処理したエンドミルに比較し、優れた
切削性能を示すものである。 〔作用及び実施例〕 請求の限定範囲につき以下実施例をあわせて詳
述する。 本発明は、硬質物質の被覆のため、切り刃部分
のホーニング形状および量は、非被覆のときより
適用許容範囲を拡げることが出来る。第１図は、
エンドミルの切刃ホーニング部の拡大図であり、
１はエンドミル、２はすくい面、３は逃げ面、４
はホーニング面を示すもので、イは曲面状に面取
りしたもの、ロは直線的に面取りした後、２と４
および３と４の接続部を曲面状に面取りしたもの
である。すくい面方向面取り量ａ、逃げ面方向の
面取り量ｂについて検討した。逃げ面方向の面取
り量がすくい面方向の面取り量の２倍までは効果
があるが、これ以上になると逃げ面損傷が著し
く、また、すくい面方向の面取り量が逃げ面方向
の面取り量の６倍、すなわち、直線状面取りでの
すくい面となす角度は、約10゜までは効果がある
がこれ以上のことは、切刃強化の効果が少なくチ
ツピングしやすい、以上のことからすくい面方向
の面取り量が逃げ面方向の面取り量の1/2〜６倍
とするものである。さらに上記比率において、す
くい面方向の面取り量は、0.003mm以下では、ホ
ーニングの効果がなくチツピングしやすく、また
0.05mm以上でも、大径のエンドミルでは、一部効
果があるものの一般的には、切削抵抗増により、
びびりや仕上面不良が発生しやすくなるため、す
くい面方向面取り量をソリツドでは0.003〜0.03
mm、径の大きなロー付けでは0.003〜0.05mmとす
るものである。 また、逃げ面方向面取り量も、すくい面と同様
0.002mm以下では、ホーニングの効果がくチツピ
ングしやすく、また0.05mm以上でも、大径のエン
ドミルでは、一部効果があるものの一般的には、
摩耗量の増になり、仕上面不良が発生しやすくな
るため、逃げ面方向の面取り量をソリツドでは
0.002〜0.022mm、径の大きなロー付けでは0.002〜
0.05mmとするものである。 耐摩耗性の向上あるいは、低速切削時の構成刃
先などの生成を防止、及びボールエンドミルなど
切刃が非直線のもので集中しやすいために生じる
すくい面クレータ損傷の防止、などの目的とし
て、Al2O3、Si3N4、TiC、TiN、TiCN（炭窒化
チタン）Cr炭化物、CBN、ダイヤモンドなど公
知の被覆が被覆用硬質物質としては、本発明に適
用できる。このときの被覆層構造は、前記硬質物
質群から選ばれた１種を被覆したものでも、例え
ば第１層としてTiNを、第２層としてAl2O3など
を被覆した２層構造、さらには第１層と第２層の
中間に両者の固溶体層を設け両者の密着性を更に
向上させた３層構造のものなどが本発明として効
果があるが、被覆層の厚みは、全体として0.2μ以
下では効果が少なく、また20μ以上では、被覆層
が剥離しやすい。特に微小切込みを主体とする小
径のエンドミルにおいての被覆厚みは0.3〜2μが
望ましい。 〔実施例１〕 外径４および16mmの２枚刃スクエアー形ねじれ
エンドミル（超微粒子超硬合金製）を、φ4エン
ドミルのときａ／ｂ＝2/1となるようブラケツト
法にて曲面状に面取りし、φ16エンドミルにおい
てはａ／ｂ＝2/1では、同様ブラシ法により曲面
状に面取りしたものおよびａ／ｂ＝6/1では、刃
付研削治具と万能工具研削機とにより、直線状に
面取り後、ブラシ法で曲面状に面取りしたものを
作成した。次にこれらエンドミルとホーニング処
理をしないエンドミルとをイオンプレーテイング
法によりTiNを1.2μの厚み（逃げ面部）で被覆し
た。被削材S50C（HRC23）で肩削り、ダウンカ
ツトの切削テストを切削油を用いて表１の条件で
行つた。 その結果を第２図に示す。 第２図の欠損率はチツピングまたは欠損した切
刃の長さの合計長を使用、切刃全長に対する百分
率で示したものである。
らに詳しくは、実用新案登録願57−143897号（実
開昭59−50621号）によつて示した切刃部をホー
ニング処理することにより刃先強化されたエンド
ミルを、さらに耐摩耗性などを有する硬質物質を
被覆することによる改良に関するものである。 〔従来技術〕 従来のエンドミルを、切刃を構成する工具材料
を保持する構造から分類するソリツド形、ロー付
形及びＴ形の３種であるが、この内ソリツド形、
ロー付形エンドミルは、鋭利な切刃で使用されて
いる。これらは小径に用いられる。これらソリツ
ド形、ロー付形エンドミルを鋭利な切刃で使用す
る理由は、第１に、主たる切刃である外周刃の被
削材への食い込みや被削材からの離脱時に、上す
べり現象やバリなどを軽減するためであり、第２
に切刃部とチヤツク部が離れているために出来る
だけ切削抵抗を減少させるためなどである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 このようにエンドミルとして鋭利な切刃を求め
ていたにもかかわらず、従来は以下の様な欠点が
あつた。すなわち高速度鋼を工具材料に用いたエ
ンドミルでは、製造時の切刃の研削条件による
が、通常切刃にバリが残存しやすく、使用期の切
れ味に影響した。 また、超硬合金を工具材料に用いたエンドミル
では、超硬合金の改良、特に超微粒子超硬合金の
開発に伴つて超硬合金製エンドミルが実用上重要
な役割をするようになつた。超硬合金製エンドミ
ルは一般的に鋳鉄系の切削には現在では、ほとん
どの場合で用いられているが、鋼系の切削におい
ては、高硬度鋼で本質的に不可能な分野以外はあ
まり使用されていない。また使用されたとして
も、外周速を比較的高くしたりなどの使用上の制
約がある。 これは、衆知の通り超硬合金は高速度鋼に比べ
耐摩耗性は優れるものの、未だ靭性に劣り、従つ
て一般の鋼などの切削においては、切刃のチツピ
ングや折損が生じやすいためである。 切削後の切刃損傷状態を観察すると、鋼切削で
は主に微細なチツピングが集積された状態で正常
摩耗（または、こすり摩耗）の個所は非常に少な
のが通常である。本来鋭利さを要求されている超
硬エンドミルの切刃は、実質的には、研削後の末
使用時のみ鋭利であるとしても過言でなく切削開
始とともに、切刃チツピングが生じ条件により数
十cmも削れずびびりや折損が生じた。 従来より切削工具のうち、スローアウエイチツ
プではホーニングにより切刃のチツピング防止な
どを行ない効果を得ていたが、本発明の対象とす
るエンドミル類、特にソリツド形または、ロー付
形においては、あまりにも“鋭利な切刃”が常識
化され適用されたことはなかつた。 〔問題点を解決するための手段〕 以上の点に鑑み本出願人は実用に供し得る程度
のホーニングを予め付与したエンドミルを前願に
て提供したものであるが、本願発明は、さらに耐
摩耗性、耐溶着などの性質を有する硬質物質を主
として切刃に被覆し、さらに性能向上を計つたも
のである。 すなわち、本発明は、回転軸を中心とする円筒
面上または円錐面上に螺旋状叉は直線状の切り刃
を有するエンドミルにおいて、すくい面と逃げ面
の交差する切り刃部分を曲面状に面取りして、す
くい面方向の面取り量を0.003〜0.05mm、逃げ面
方向の面取り量を0.002〜0.05mmとし、面取りの
比が、すくい面／逃げ面＝１/2〜6/1であるとと
もに、すくなくとも切り刃部分が硬質物質で被覆
されたことを特徴とするものであり、さらにソリ
ツドエンドミルにおいては、すくい面と逃げ面の
交差する切り刃部分を曲面状に面取りし、すくい
面方向の面取り量を0.003〜0.03mm、逃げ面方向
の面取り量を0.002〜0.02mmとし、面取り量の比
が、すくい面／逃げ面＝1/2〜6/1であり、また被
覆層としては周期率表第４ａ族遷移金属またはＡ
１の炭化物、窒化物、酸化物、硬質窒化硼素、硬
質炭素さにこれらの固容体または混合体からなる
群のうちから選ばれた１種または２種以上の硬質
物質を１層または２層以上の多層で0.2〜0μの厚
みで被覆したものである。さらにまた、本発明を
適用する対象として超硬合金製ソリツドまたはロ
ー付形のエンドミルが最も効果があるが、高速度
鋼製エンドミルにおいても切刃研削加工後、1000
〜3000番の砥粒でホーニングすることにより、バ
リや切刃の研削熱による低硬度部を除去し、その
後、耐摩耗性硬質物質を被覆する本発明は、従来
のホーニングを行なわず、従つて切刃に微細なバ
リ、欠け、研削痕、低硬度部などの有害な状態の
ままで被覆処理したエンドミルに比較し、優れた
切削性能を示すものである。 〔作用及び実施例〕 請求の限定範囲につき以下実施例をあわせて詳
述する。 本発明は、硬質物質の被覆のため、切り刃部分
のホーニング形状および量は、非被覆のときより
適用許容範囲を拡げることが出来る。第１図は、
エンドミルの切刃ホーニング部の拡大図であり、
１はエンドミル、２はすくい面、３は逃げ面、４
はホーニング面を示すもので、イは曲面状に面取
りしたもの、ロは直線的に面取りした後、２と４
および３と４の接続部を曲面状に面取りしたもの
である。すくい面方向面取り量ａ、逃げ面方向の
面取り量ｂについて検討した。逃げ面方向の面取
り量がすくい面方向の面取り量の２倍までは効果
があるが、これ以上になると逃げ面損傷が著し
く、また、すくい面方向の面取り量が逃げ面方向
の面取り量の６倍、すなわち、直線状面取りでの
すくい面となす角度は、約10゜までは効果がある
がこれ以上のことは、切刃強化の効果が少なくチ
ツピングしやすい、以上のことからすくい面方向
の面取り量が逃げ面方向の面取り量の1/2〜６倍
とするものである。さらに上記比率において、す
くい面方向の面取り量は、0.003mm以下では、ホ
ーニングの効果がなくチツピングしやすく、また
0.05mm以上でも、大径のエンドミルでは、一部効
果があるものの一般的には、切削抵抗増により、
びびりや仕上面不良が発生しやすくなるため、す
くい面方向面取り量をソリツドでは0.003〜0.03
mm、径の大きなロー付けでは0.003〜0.05mmとす
るものである。 また、逃げ面方向面取り量も、すくい面と同様
0.002mm以下では、ホーニングの効果がくチツピ
ングしやすく、また0.05mm以上でも、大径のエン
ドミルでは、一部効果があるものの一般的には、
摩耗量の増になり、仕上面不良が発生しやすくな
るため、逃げ面方向の面取り量をソリツドでは
0.002〜0.022mm、径の大きなロー付けでは0.002〜
0.05mmとするものである。 耐摩耗性の向上あるいは、低速切削時の構成刃
先などの生成を防止、及びボールエンドミルなど
切刃が非直線のもので集中しやすいために生じる
すくい面クレータ損傷の防止、などの目的とし
て、Al2O3、Si3N4、TiC、TiN、TiCN（炭窒化
チタン）Cr炭化物、CBN、ダイヤモンドなど公
知の被覆が被覆用硬質物質としては、本発明に適
用できる。このときの被覆層構造は、前記硬質物
質群から選ばれた１種を被覆したものでも、例え
ば第１層としてTiNを、第２層としてAl2O3など
を被覆した２層構造、さらには第１層と第２層の
中間に両者の固溶体層を設け両者の密着性を更に
向上させた３層構造のものなどが本発明として効
果があるが、被覆層の厚みは、全体として0.2μ以
下では効果が少なく、また20μ以上では、被覆層
が剥離しやすい。特に微小切込みを主体とする小
径のエンドミルにおいての被覆厚みは0.3〜2μが
望ましい。 〔実施例１〕 外径４および16mmの２枚刃スクエアー形ねじれ
エンドミル（超微粒子超硬合金製）を、φ4エン
ドミルのときａ／ｂ＝2/1となるようブラケツト
法にて曲面状に面取りし、φ16エンドミルにおい
てはａ／ｂ＝2/1では、同様ブラシ法により曲面
状に面取りしたものおよびａ／ｂ＝6/1では、刃
付研削治具と万能工具研削機とにより、直線状に
面取り後、ブラシ法で曲面状に面取りしたものを
作成した。次にこれらエンドミルとホーニング処
理をしないエンドミルとをイオンプレーテイング
法によりTiNを1.2μの厚み（逃げ面部）で被覆し
た。被削材S50C（HRC23）で肩削り、ダウンカ
ツトの切削テストを切削油を用いて表１の条件で
行つた。 その結果を第２図に示す。 第２図の欠損率はチツピングまたは欠損した切
刃の長さの合計長を使用、切刃全長に対する百分
率で示したものである。
外径12mmの２枚刃のスクエアー形ねじれエンド
ミルを用い、実施例１と同様にして、種々ホーニ
ング形状、量のものを作成し、実施例１とは別の
イオンプレテイング法によりAl2O3を0.7〜1μの厚
みで被覆した試料および非被覆の試料を作成し
た。これらを被材S50℃（HRC23）で肩削り、ダ
ウンカツトの切削テストを切削油を用い、以条件
下で行なつた。 送り＝0.036mm／刃 軸方向切込み〕＝12mm 半径方向切込み＝６mm 切削長さ＝3000mm その結果を第３図に示す。図中のの記号は以下
の表の通りである。
ミルを用い、実施例１と同様にして、種々ホーニ
ング形状、量のものを作成し、実施例１とは別の
イオンプレテイング法によりAl2O3を0.7〜1μの厚
みで被覆した試料および非被覆の試料を作成し
た。これらを被材S50℃（HRC23）で肩削り、ダ
ウンカツトの切削テストを切削油を用い、以条件
下で行なつた。 送り＝0.036mm／刃 軸方向切込み〕＝12mm 半径方向切込み＝６mm 切削長さ＝3000mm その結果を第３図に示す。図中のの記号は以下
の表の通りである。
【表】
ａ／ｂの比率およびすくい面ホーニング量の適
切な組合わせにより、切刃損傷は著しく低減され
る。非被覆のエンドミルは、ａ／ｂ＝1/1でａ＝
10μmのもののおよびａ／ｂ≒5.5／１でａ＝
50μmの２種を行なつたが前者は、摩耗量0.13mm、
後者は、0.15mmであり、いずれも被覆したときの
0.05mm以下と比較し、劣るものであつた。 〔発明の効果〕 以上のように、本発明は、適切ホーニングを切
り刃にほどこすことにより、切刃の有害状態を除
去し、切刃を強化した後に、硬質物質を被覆処理
したもので、特に鋼切削での寿命増効果が大であ
る。鋼切削においては、主に微細なチツピングが
集積された状態で正常摩耗の個所は非常に少なか
つたものが、チツピングを生じ難くなつたため正
常摩耗にて切削でき、優れた切削性能を示すもの
である。
切な組合わせにより、切刃損傷は著しく低減され
る。非被覆のエンドミルは、ａ／ｂ＝1/1でａ＝
10μmのもののおよびａ／ｂ≒5.5／１でａ＝
50μmの２種を行なつたが前者は、摩耗量0.13mm、
後者は、0.15mmであり、いずれも被覆したときの
0.05mm以下と比較し、劣るものであつた。 〔発明の効果〕 以上のように、本発明は、適切ホーニングを切
り刃にほどこすことにより、切刃の有害状態を除
去し、切刃を強化した後に、硬質物質を被覆処理
したもので、特に鋼切削での寿命増効果が大であ
る。鋼切削においては、主に微細なチツピングが
集積された状態で正常摩耗の個所は非常に少なか
つたものが、チツピングを生じ難くなつたため正
常摩耗にて切削でき、優れた切削性能を示すもの
である。
第１図は、ホーニング処理されれたエンドミル
の切刃部分拡大断面図であり、イは曲面状ホーニ
ング、ロは直線状ホーニングを示す。 第２図および第３図は、それぞれ実施例１およ
び実施例２での結果を示す図である。
の切刃部分拡大断面図であり、イは曲面状ホーニ
ング、ロは直線状ホーニングを示す。 第２図および第３図は、それぞれ実施例１およ
び実施例２での結果を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 回転軸を中心とする円筒面上または円錐面上
に螺旋状叉は直線状の切り刃を有するエンドミル
において、すくい面と逃げ面の交差する切り刃部
分を曲面状に面取りして、すくい面方向の面取り
量を0.003〜0.05mm、逃げ面方向の面取り量を
0.002〜0.05mmとし、面取り量の比が、すくい
面／逃げ面＝１/2〜6/1であるとともにすくなく
とも切り刃部分が硬質物質で被覆されたことを特
徴とする被覆刃先強化されたエンドミル。 ２ エンドミルの刃部・母体が超硬で形成された
ソリツドエンドミルにおいて、すくい面と逃げ面
の交差する切り刃部分を曲面状に面取りし、すく
い面方向の面取り量を0.003〜0.03mm、逃げ面方
向の面取り量を0.002〜0.02mmとし、面取り量の
比が、すくい面／逃げ面＝1/2〜6/1であることを
特徴とする特許請求の範囲第１項に記載された被
覆刃先強化されたエンドミル。 ３ 被覆層が周期率表第４ａ族遷移金属またはＡ
１の炭化物、窒化物、酸化物、硬質窒化硼素、硬
質炭素さらにこれらの固容体または混合体からな
る群のうちから選ばれた１種または２種以上の硬
質物質を１層または２層以上の多層で0.2〜20μの
厚みで被覆した事を特徴とする特許請求の範囲第
１項に記載された被覆刃先強化されたエンドミ
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15865683A JPS6048211A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 被覆刃先強化されたエンドミル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15865683A JPS6048211A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 被覆刃先強化されたエンドミル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6048211A JPS6048211A (ja) | 1985-03-15 |
| JPH0440122B2 true JPH0440122B2 (ja) | 1992-07-01 |
Family
ID=15676472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15865683A Granted JPS6048211A (ja) | 1983-08-29 | 1983-08-29 | 被覆刃先強化されたエンドミル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6048211A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8690493B2 (en) | 2007-08-21 | 2014-04-08 | Mitsubishiki Materials Corporation | End mill |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60238214A (ja) * | 1984-05-10 | 1985-11-27 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | 回転切削工具 |
| JPS63124415U (ja) * | 1987-02-02 | 1988-08-12 | ||
| JPH0623375Y2 (ja) * | 1989-11-24 | 1994-06-22 | 日本特殊陶業株式会社 | エンドミル |
| JPH0771769B2 (ja) * | 1990-10-22 | 1995-08-02 | 株式会社日進工具製作所 | エンドミル |
| SE509201C2 (sv) | 1994-07-20 | 1998-12-14 | Sandvik Ab | Aluminiumoxidbelagt verktyg |
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-
1983
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6048211A (ja) | 1985-03-15 |
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