JPH0441649A - 耐ｓｃｃ性に優れた高強度高成形性アルミニウム合金 - Google Patents
耐ｓｃｃ性に優れた高強度高成形性アルミニウム合金Info
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- JPH0441649A JPH0441649A JP15053590A JP15053590A JPH0441649A JP H0441649 A JPH0441649 A JP H0441649A JP 15053590 A JP15053590 A JP 15053590A JP 15053590 A JP15053590 A JP 15053590A JP H0441649 A JPH0441649 A JP H0441649A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は耐ＳＣＣ性（耐応力腐食割れ性）に優れた高強
度高成形性アルミニウム合金に関し、更に詳しくは、自
動車ボディーパネル、レインフォース部品等のように、
プレス加工後、電着塗装が行われる製品に適し、成形加
工性が優れ、１つ電着塗装後の耐ＳＣＣ性、耐糸錆性を
改善したアルミニウム合金に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来より、自
動車ボディーパネルやレインフォース部品等のように、
プレス加工により製造される成形加工用アルミニウム合
金として、Ｍｇを２〜５％含有するＡＱ−Ｍｇ系合金（
例、５０５２．５１５４．５１８２）等の軟質材が実用
化されている。 しかし、これらのアルミニウム合金は、成形加工性は良
好であるものの、最近の成形加工品の形状の複雑化には
対応できず、成形加工条件が厳しい場合には割れが発生
すると云う問題がある。 このため、ＡＱ−Ｍｇ系合金において、Ｍｇ量を多くし
、加工性を良くすることが研究されているが、Ｍｇ量が
３．５％を越えると、冷間加工（成形加工）後、高温雰
囲気での使用中に５ＣＣ（応力腐食割れ）が発生し易く
なったり、塗装焼付後の耐糸錆性が悪くなり易い問題が
あった。 かぎる問題を解決するために、本出願人は、先に成形加
工性及び耐ＳＣＣ改善のためにＭｇ：３〜１０％を含有
するアルミニウム合金芯材にＺｎ： ０ 。 ５〜１７％を含有するアルミニウム合金皮材をクラッド
した［成形加工性及び耐応力腐食割れ性の優れたアルミ
ニウム合金複合板」を提案した（特公昭６２〜１６２６
３号）。 また、Ｍｇ：３〜１０％を含有し、或いはＭｇ： ３〜
１０％と、Ｚｎ：２％以下及びＣｕ：２％以下の１種又
は２種を含有したアルミニウム合金を芯材とし、これに
純ＡΩをクラッドした「成形加工性及び耐糸錆性の優れ
たアルミニウム合金板」を提案した特公昭６３−２０９
０５号）。 更にまた、０．５〜４．０％Ｍｎを含有するアルミニウ
ム合金を皮材としてクラッドした「成形加工性及び耐糸
錆性の優れたアルミニウム合金板」を提案した特開昭６
１−９１３４３号）。 しかし、いずれのアルミニウム合金においても、複合効
果による強度低下や、Ｚｎ添加による時効性に伴う強度
変化があり、必ずしも満足できるものとは云えない。 本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、ベーキング後
の強度が高く、成形加工性が優れ、且つ耐ＳＣＣ性も優
れ、また電着塗装後の耐糸錆性を改善し得るアルミニウ
ム合金を提供することを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者は、成形加工性を確
保しつつ耐ＳＣＣ性を改善し、更には焼付塗装後の耐糸
錆性も改善できるアルミニウム合金の開発に努めた結果
、芯材についてはＭｇとＣｕを含む成分組成の最適化を
図り、皮材についてはＭｇとＳｉを含む成分組成の最適
化を図ることにより可能であることを見い出し、ここに
本発明をなしたものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：４〜１０％及びＣｕ：０．
２〜１．０％を含有し、Ｆｅ：０．２％以下、Ｓｊ二０
．２％以下に規制し、残部がＡＱ及び不純物からなるア
ルミニウム合金を芯材とし、或いは更にＣｒ：０．０１
−０．２％、Ｚｒ：０．０１−０．２％及びＭｎ：０．
０２〜０．３％のうちの１種又は２種以上を含有するア
ルミニウム合金を芯材とし、Ｍｇ：０．４〜１．５％及
びＳｉ：０．３〜２．０％を含有し、残部がＡＱ及び不
純物からなるアルミニウム合金を皮材とし、且つ、皮材
の厚さが片面につき全板厚の２〜２０％であることを特
徴とする耐ＳＣＣ性に優れた高強度高成形性アルミニウ
ム合金を要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） 先ず、芯材及び皮材の化学成分の限定理由について説明
する。 ■Ｌ芥材 Ｍｇ： Ｍｇは耐糸錆性、耐ＳＣＣ性を低下し、成形加工性、強
度向上を付与する元素であり、特に最終熱処理により十
分に固溶させることにより、成形性（均−伸び）の改善
に効果がある。しかし、４％未満では成形加工性が悪く
なり、強度が低下する。 一方、１０％を越えると溶解時のＭｇの酸化や鋳造時に
割れ易くなったり、熱間圧延、冷間圧延時の加工抵抗の
増加により圧延性の低下が起こり、好ましくない。した
がって、Ｍｇ含有量は４〜１０％の範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは強度、耐ＳＣＣ性を付与する元素であり、強度は
特に焼付塗装後の強度向上効果が大きい。 一方、耐ＳＣＣ性については、固溶された状態でのみＰ
相の析出を抑制するため、効果がある。しかし、含有量
が０．２％未満ではその効果が低く、また１、０％を超
えると強度向上、耐ＳＣＣ性向上効果も飽和し始めると
同時に、圧延性が低下するため好ましくない。したがっ
て、Ｃｕ含有量は０．２〜１．０％の範囲とする。 Ｃｒ、Ｍｎ、 Ｚｒ： Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒは成形加工性と強度を向上させ、更に
は耐ＳＣＣ性向上に効果のある元素であるので、必要に
応じて、少なくともそれらの１種以上を適量で添加する
ことができる。しかし、Ｃｒ、Ｚｒがそれぞれ０．０１
％未満、Ｍｎが０．０２％未満ではそのような効果がな
く、またＣｒが０．２％、Ｚｒが０．２％、Ｍｎが０．
３％をそれぞれ超えると成形性が劣るようになるので好
ましくない。したがって、Ｃｒ含有量は０．０１〜０．
２％、Ｚｒ含有量は０．０１−０．２％、Ｍｎ含有量は
０．０２〜０゜３％の範囲とする。 Ｆｅ、 Ｓｉ： Ｆｅ、Ｓｉは成形加工性に付与する元素であるが、含有
量が増加するにつれて粗大な晶出物を生じ、成形加工時
のすベリ変形を阻害し、伸びが低下する。特に各々０．
２％を超えて含有すると成形加工性が悪くなる。したが
って、Ｆｅ含有量は０．２％以下、Ｓｉ含有量は０．２
％以下に規制する必要がある。 なお、鋳塊の結晶粒を微細化するために、通常ＴｉやＴ
ｉ＋Ｂを添加するが、その場合にはそれぞれＴｉ：０．
１％以下、Ｂ：０．０２％以下であれば、本発明の効果
（成形加工性、耐糸錆性、耐ＳＣＣ性）に悪影響を及ぼ
さない。更に、Ｚｎ、Ｎｉ等の不純物も同様にそれぞれ
０．１％以下であれば、本発明の効果（成形加工性、耐
ＳＣＣ性）に悪影響を及ぼさない。 Ｕ皮材 皮材は、芯材よりも耐糸錆性、耐ＳＣＣ性が良好で、且
つ成形加工性も良好なことが要求される。 更に塗装焼付後の強度を向上できるものであることが望
ましい。 Ｍｇ： ＭｇはＳｉと結合して素材強度及び焼付により強度を向
上させるが、０．４％未満では耐糸錆性、耐ＳＣＣ性及
び成形性は良いものの、焼付後の強度が低くなり、また
１、５％を超えて含有すると、素材強度、焼付後の強度
は高くなるが、成形性が低下する。したがって、Ｍｇ含
有量は０．４〜ｌ。 ５％の範囲とする。 Ｓｊ： ＳｉはＭｇと結合して素材の強度及び焼付後の強度を上
昇させ、更にＭｇ２Ｓｉの組成比よりも過剰に添加した
場合にはＳｉ粒子が分散することにより、成形加工中ら
均一変形を起こし易くなり、成形性が向上する。しかし
、０．３％未満では強度及び焼付後の強度が低く、また
２、０％を超えて含有すると素材の強度、焼付後の強度
は高くなるが、熱間圧延性、成形加工性が低下する。更
に、塗装後の耐糸錆性も低下する。したがって、Ｓｉ含
有量は０．３〜２．０％の範囲とする。 なお、上記組成のアルミニウム合金に強度、成形加工性
を付与するために、必要に応じて、Ｃｕ、Ｚｎ：０．５
％以下、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：０゜２％以下、
Ｔｉ：０．１％以下、Ｂ：０．０２％以下の１種又は２
種以上を含有させてもよい。その場合、２種以上のとき
は１％以下に規制するのがよい。これらの含有量の上限
値を超えると耐糸錆性、成形加工性が劣るようになるの
で留意する。 次に芯材に対する皮材の厚さを規制した理由について説
明する。 （３）皮材の厚さ 皮材は、芯材の片面又は両面のいずれに設けてもよいが
、皮材の厚さは、片面につき、全板厚の２〜２０％の割
合とするのが好ましい。しかし、２％未満では、製造中
に皮材が破損し、耐糸錆性及び耐ＳＣＣ性の向上が認め
られず、また皮材が破損しない場合でも、皮材の厚さが
全板厚の２％未満と薄いため、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性の
向上効果は少なく、そして、皮材の厚さが２０％を超え
るような厚さでは、耐糸錆性及び耐ＳＣＣ性は良好であ
るものの、成形加工性の低下が大きくなるので好ましく
ない。 よって、皮材の厚さは、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性、成形加
工性の兼合いにより、片面について全板厚の２〜２０％
の範囲とする。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 失胤桝↓ 芯材及び皮材として、第１表に示す化学成分を有するア
ルミニウム又はアルミニウム合金につき、４００〜ｂ ８０〜５ｏＯ℃）〜２５０℃間で板厚５ｉ＋ｍまで熱間
圧延（合せ圧延を含む）し、続いて板厚１．５ｍ■まで
冷間圧延し、その後、３５０″ＣＸ２時間の中間焼鈍を
行った。次いで板厚１．０ｍｍ（皮材厚さは片面につき
５％の割合で芯材両面に設ける）まで冷間圧延を行った
。この１ｉ＋＋ｏ厚のアルミニウム合金板を４８０〜５
３０℃に急速加熱し、その温度に１０秒間保持し、その
後、６００℃／ｗｉｎの平均冷却速度で急冷して供試材
とした。 得られた各供試材について、素材の引張強さ、焼付後の
引張強さ、エリクセン値（成形加工性）を調べると共に
、耐ＳＣＣ性、塗装後の耐糸錆性を調査した。それらの
結果を第２表に示す。 なお、耐ＳＣＣ性試験法、耐糸錆性試験方法は以下の要
領で実施した。 （１）耐ＳＣＣ性試験法 ｌｌｌｌ１１厚の供試材を０．７ｍｍまで冷間圧延し、
１２０℃×７日の鋭敏化処理を施した後、０．７０＋ｕ
＋ｔ Ｘ ２０ｍｍｗ Ｘ ８０ｍｍＱに切出し、ＳＣ
Ｃ試験を行った。ＳＣＣ試験条件としては、応力負荷は
Ｕ字曲げによる定歪法を用い、腐食雰囲気として３．５
％ＮａＣＱ水溶液中で５ ｍ Ａ ／ １ｎｃｈ２の電
流を流した促進試験法により実施した。耐ＳＣＣ性は０
（６００分以上で割れなし）、△（２４０分以上で割れ
なし）、Ｘ（２４０分未満で割れ発生）により評価した
。 （２）耐糸錆性試験方法 ■試験片の作製 ７０ｍｍＸ １５０ｍｍの試験片→脱脂→リン酸亜鉛処
理→カチオン電着塗装（１７０℃Ｘ３０分焼付）→中塗
（１４０℃Ｘ３０分）→上塗（１４０℃×３０分）で試
験片を作製した。 ■腐食試験 上記試験片にＸ印の疵（第１図参照）を人工的に付ける
（疵の総長２８０ｍｍ）→塩水噴霧試験（ＪＩＳ Ｚ
２３７１に準拠、２４ｈｒ）→湿潤試験（４０℃で
８０〜８５％の温度に２４０ｈｒ）の要領にて腐食試験
を行った。 ■耐糸錆性の評価 第１図に示すように、人口疵（１）を付けた箇所からの
糸錆発生状況により、Ｏ（糸錆長さ０．５ｍｍ未満）、
△（糸錆長さ０．５ｍ＋ａ以上、２ｍｍ未満）、×（糸
錆長さ２ｆｆｌ１１以上）にて評価した。 第２表からもわかるように、本発明例は、比較例に比べ
、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性が優れ、強度、成形加工性が優
れていることは明らかである。 失意１ 実施例１に示した芯材（Ｃ−１）又は（Ｃ−４）と皮材
（Ｓ−１）との組み合わせについて、実施例１と同じ方
法にて製造した板厚１．０ｍｍで、皮材を片面につき全
板厚の０〜２５％で両面に設けた供試材を製作し、実施
例１の場合と同様の試験により、皮材の厚さと引張強さ
、成形性及び耐ＳＣＣ性の関係を調べた。その結果を第
３表に示す。 第３表から明らかなように、皮材厚さが全板厚の２％未
満では耐ＳＣＣ性が改善されていない。 また、皮材厚さが２０％を超えると、耐ＳＣＣ性は改善
されるものの、エリクセン値が低くなり、成形加工性が
劣るようになる。
度高成形性アルミニウム合金に関し、更に詳しくは、自
動車ボディーパネル、レインフォース部品等のように、
プレス加工後、電着塗装が行われる製品に適し、成形加
工性が優れ、１つ電着塗装後の耐ＳＣＣ性、耐糸錆性を
改善したアルミニウム合金に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）従来より、自
動車ボディーパネルやレインフォース部品等のように、
プレス加工により製造される成形加工用アルミニウム合
金として、Ｍｇを２〜５％含有するＡＱ−Ｍｇ系合金（
例、５０５２．５１５４．５１８２）等の軟質材が実用
化されている。 しかし、これらのアルミニウム合金は、成形加工性は良
好であるものの、最近の成形加工品の形状の複雑化には
対応できず、成形加工条件が厳しい場合には割れが発生
すると云う問題がある。 このため、ＡＱ−Ｍｇ系合金において、Ｍｇ量を多くし
、加工性を良くすることが研究されているが、Ｍｇ量が
３．５％を越えると、冷間加工（成形加工）後、高温雰
囲気での使用中に５ＣＣ（応力腐食割れ）が発生し易く
なったり、塗装焼付後の耐糸錆性が悪くなり易い問題が
あった。 かぎる問題を解決するために、本出願人は、先に成形加
工性及び耐ＳＣＣ改善のためにＭｇ：３〜１０％を含有
するアルミニウム合金芯材にＺｎ： ０ 。 ５〜１７％を含有するアルミニウム合金皮材をクラッド
した［成形加工性及び耐応力腐食割れ性の優れたアルミ
ニウム合金複合板」を提案した（特公昭６２〜１６２６
３号）。 また、Ｍｇ：３〜１０％を含有し、或いはＭｇ： ３〜
１０％と、Ｚｎ：２％以下及びＣｕ：２％以下の１種又
は２種を含有したアルミニウム合金を芯材とし、これに
純ＡΩをクラッドした「成形加工性及び耐糸錆性の優れ
たアルミニウム合金板」を提案した特公昭６３−２０９
０５号）。 更にまた、０．５〜４．０％Ｍｎを含有するアルミニウ
ム合金を皮材としてクラッドした「成形加工性及び耐糸
錆性の優れたアルミニウム合金板」を提案した特開昭６
１−９１３４３号）。 しかし、いずれのアルミニウム合金においても、複合効
果による強度低下や、Ｚｎ添加による時効性に伴う強度
変化があり、必ずしも満足できるものとは云えない。 本発明は、上記従来技術の欠点を解消し、ベーキング後
の強度が高く、成形加工性が優れ、且つ耐ＳＣＣ性も優
れ、また電着塗装後の耐糸錆性を改善し得るアルミニウ
ム合金を提供することを目的とするものである。 （課題を解決するための手段） 前記目的を達成するため、本発明者は、成形加工性を確
保しつつ耐ＳＣＣ性を改善し、更には焼付塗装後の耐糸
錆性も改善できるアルミニウム合金の開発に努めた結果
、芯材についてはＭｇとＣｕを含む成分組成の最適化を
図り、皮材についてはＭｇとＳｉを含む成分組成の最適
化を図ることにより可能であることを見い出し、ここに
本発明をなしたものである。 すなわち、本発明は、Ｍｇ：４〜１０％及びＣｕ：０．
２〜１．０％を含有し、Ｆｅ：０．２％以下、Ｓｊ二０
．２％以下に規制し、残部がＡＱ及び不純物からなるア
ルミニウム合金を芯材とし、或いは更にＣｒ：０．０１
−０．２％、Ｚｒ：０．０１−０．２％及びＭｎ：０．
０２〜０．３％のうちの１種又は２種以上を含有するア
ルミニウム合金を芯材とし、Ｍｇ：０．４〜１．５％及
びＳｉ：０．３〜２．０％を含有し、残部がＡＱ及び不
純物からなるアルミニウム合金を皮材とし、且つ、皮材
の厚さが片面につき全板厚の２〜２０％であることを特
徴とする耐ＳＣＣ性に優れた高強度高成形性アルミニウ
ム合金を要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） 先ず、芯材及び皮材の化学成分の限定理由について説明
する。 ■Ｌ芥材 Ｍｇ： Ｍｇは耐糸錆性、耐ＳＣＣ性を低下し、成形加工性、強
度向上を付与する元素であり、特に最終熱処理により十
分に固溶させることにより、成形性（均−伸び）の改善
に効果がある。しかし、４％未満では成形加工性が悪く
なり、強度が低下する。 一方、１０％を越えると溶解時のＭｇの酸化や鋳造時に
割れ易くなったり、熱間圧延、冷間圧延時の加工抵抗の
増加により圧延性の低下が起こり、好ましくない。した
がって、Ｍｇ含有量は４〜１０％の範囲とする。 Ｃｕ： Ｃｕは強度、耐ＳＣＣ性を付与する元素であり、強度は
特に焼付塗装後の強度向上効果が大きい。 一方、耐ＳＣＣ性については、固溶された状態でのみＰ
相の析出を抑制するため、効果がある。しかし、含有量
が０．２％未満ではその効果が低く、また１、０％を超
えると強度向上、耐ＳＣＣ性向上効果も飽和し始めると
同時に、圧延性が低下するため好ましくない。したがっ
て、Ｃｕ含有量は０．２〜１．０％の範囲とする。 Ｃｒ、Ｍｎ、 Ｚｒ： Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒは成形加工性と強度を向上させ、更に
は耐ＳＣＣ性向上に効果のある元素であるので、必要に
応じて、少なくともそれらの１種以上を適量で添加する
ことができる。しかし、Ｃｒ、Ｚｒがそれぞれ０．０１
％未満、Ｍｎが０．０２％未満ではそのような効果がな
く、またＣｒが０．２％、Ｚｒが０．２％、Ｍｎが０．
３％をそれぞれ超えると成形性が劣るようになるので好
ましくない。したがって、Ｃｒ含有量は０．０１〜０．
２％、Ｚｒ含有量は０．０１−０．２％、Ｍｎ含有量は
０．０２〜０゜３％の範囲とする。 Ｆｅ、 Ｓｉ： Ｆｅ、Ｓｉは成形加工性に付与する元素であるが、含有
量が増加するにつれて粗大な晶出物を生じ、成形加工時
のすベリ変形を阻害し、伸びが低下する。特に各々０．
２％を超えて含有すると成形加工性が悪くなる。したが
って、Ｆｅ含有量は０．２％以下、Ｓｉ含有量は０．２
％以下に規制する必要がある。 なお、鋳塊の結晶粒を微細化するために、通常ＴｉやＴ
ｉ＋Ｂを添加するが、その場合にはそれぞれＴｉ：０．
１％以下、Ｂ：０．０２％以下であれば、本発明の効果
（成形加工性、耐糸錆性、耐ＳＣＣ性）に悪影響を及ぼ
さない。更に、Ｚｎ、Ｎｉ等の不純物も同様にそれぞれ
０．１％以下であれば、本発明の効果（成形加工性、耐
ＳＣＣ性）に悪影響を及ぼさない。 Ｕ皮材 皮材は、芯材よりも耐糸錆性、耐ＳＣＣ性が良好で、且
つ成形加工性も良好なことが要求される。 更に塗装焼付後の強度を向上できるものであることが望
ましい。 Ｍｇ： ＭｇはＳｉと結合して素材強度及び焼付により強度を向
上させるが、０．４％未満では耐糸錆性、耐ＳＣＣ性及
び成形性は良いものの、焼付後の強度が低くなり、また
１、５％を超えて含有すると、素材強度、焼付後の強度
は高くなるが、成形性が低下する。したがって、Ｍｇ含
有量は０．４〜ｌ。 ５％の範囲とする。 Ｓｊ： ＳｉはＭｇと結合して素材の強度及び焼付後の強度を上
昇させ、更にＭｇ２Ｓｉの組成比よりも過剰に添加した
場合にはＳｉ粒子が分散することにより、成形加工中ら
均一変形を起こし易くなり、成形性が向上する。しかし
、０．３％未満では強度及び焼付後の強度が低く、また
２、０％を超えて含有すると素材の強度、焼付後の強度
は高くなるが、熱間圧延性、成形加工性が低下する。更
に、塗装後の耐糸錆性も低下する。したがって、Ｓｉ含
有量は０．３〜２．０％の範囲とする。 なお、上記組成のアルミニウム合金に強度、成形加工性
を付与するために、必要に応じて、Ｃｕ、Ｚｎ：０．５
％以下、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：０゜２％以下、
Ｔｉ：０．１％以下、Ｂ：０．０２％以下の１種又は２
種以上を含有させてもよい。その場合、２種以上のとき
は１％以下に規制するのがよい。これらの含有量の上限
値を超えると耐糸錆性、成形加工性が劣るようになるの
で留意する。 次に芯材に対する皮材の厚さを規制した理由について説
明する。 （３）皮材の厚さ 皮材は、芯材の片面又は両面のいずれに設けてもよいが
、皮材の厚さは、片面につき、全板厚の２〜２０％の割
合とするのが好ましい。しかし、２％未満では、製造中
に皮材が破損し、耐糸錆性及び耐ＳＣＣ性の向上が認め
られず、また皮材が破損しない場合でも、皮材の厚さが
全板厚の２％未満と薄いため、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性の
向上効果は少なく、そして、皮材の厚さが２０％を超え
るような厚さでは、耐糸錆性及び耐ＳＣＣ性は良好であ
るものの、成形加工性の低下が大きくなるので好ましく
ない。 よって、皮材の厚さは、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性、成形加
工性の兼合いにより、片面について全板厚の２〜２０％
の範囲とする。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 失胤桝↓ 芯材及び皮材として、第１表に示す化学成分を有するア
ルミニウム又はアルミニウム合金につき、４００〜ｂ ８０〜５ｏＯ℃）〜２５０℃間で板厚５ｉ＋ｍまで熱間
圧延（合せ圧延を含む）し、続いて板厚１．５ｍ■まで
冷間圧延し、その後、３５０″ＣＸ２時間の中間焼鈍を
行った。次いで板厚１．０ｍｍ（皮材厚さは片面につき
５％の割合で芯材両面に設ける）まで冷間圧延を行った
。この１ｉ＋＋ｏ厚のアルミニウム合金板を４８０〜５
３０℃に急速加熱し、その温度に１０秒間保持し、その
後、６００℃／ｗｉｎの平均冷却速度で急冷して供試材
とした。 得られた各供試材について、素材の引張強さ、焼付後の
引張強さ、エリクセン値（成形加工性）を調べると共に
、耐ＳＣＣ性、塗装後の耐糸錆性を調査した。それらの
結果を第２表に示す。 なお、耐ＳＣＣ性試験法、耐糸錆性試験方法は以下の要
領で実施した。 （１）耐ＳＣＣ性試験法 ｌｌｌｌ１１厚の供試材を０．７ｍｍまで冷間圧延し、
１２０℃×７日の鋭敏化処理を施した後、０．７０＋ｕ
＋ｔ Ｘ ２０ｍｍｗ Ｘ ８０ｍｍＱに切出し、ＳＣ
Ｃ試験を行った。ＳＣＣ試験条件としては、応力負荷は
Ｕ字曲げによる定歪法を用い、腐食雰囲気として３．５
％ＮａＣＱ水溶液中で５ ｍ Ａ ／ １ｎｃｈ２の電
流を流した促進試験法により実施した。耐ＳＣＣ性は０
（６００分以上で割れなし）、△（２４０分以上で割れ
なし）、Ｘ（２４０分未満で割れ発生）により評価した
。 （２）耐糸錆性試験方法 ■試験片の作製 ７０ｍｍＸ １５０ｍｍの試験片→脱脂→リン酸亜鉛処
理→カチオン電着塗装（１７０℃Ｘ３０分焼付）→中塗
（１４０℃Ｘ３０分）→上塗（１４０℃×３０分）で試
験片を作製した。 ■腐食試験 上記試験片にＸ印の疵（第１図参照）を人工的に付ける
（疵の総長２８０ｍｍ）→塩水噴霧試験（ＪＩＳ Ｚ
２３７１に準拠、２４ｈｒ）→湿潤試験（４０℃で
８０〜８５％の温度に２４０ｈｒ）の要領にて腐食試験
を行った。 ■耐糸錆性の評価 第１図に示すように、人口疵（１）を付けた箇所からの
糸錆発生状況により、Ｏ（糸錆長さ０．５ｍｍ未満）、
△（糸錆長さ０．５ｍ＋ａ以上、２ｍｍ未満）、×（糸
錆長さ２ｆｆｌ１１以上）にて評価した。 第２表からもわかるように、本発明例は、比較例に比べ
、耐ＳＣＣ性、耐糸錆性が優れ、強度、成形加工性が優
れていることは明らかである。 失意１ 実施例１に示した芯材（Ｃ−１）又は（Ｃ−４）と皮材
（Ｓ−１）との組み合わせについて、実施例１と同じ方
法にて製造した板厚１．０ｍｍで、皮材を片面につき全
板厚の０〜２５％で両面に設けた供試材を製作し、実施
例１の場合と同様の試験により、皮材の厚さと引張強さ
、成形性及び耐ＳＣＣ性の関係を調べた。その結果を第
３表に示す。 第３表から明らかなように、皮材厚さが全板厚の２％未
満では耐ＳＣＣ性が改善されていない。 また、皮材厚さが２０％を超えると、耐ＳＣＣ性は改善
されるものの、エリクセン値が低くなり、成形加工性が
劣るようになる。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、耐ＳＣＣ性は勿
論のこと、成形性も良好で、且つ強度も高く２組糸錆性
にも優れるものであるから、自動車ボディーパネル、レ
インフォース部品等への利用に適し、その工業的効果は
大きい。
論のこと、成形性も良好で、且つ強度も高く２組糸錆性
にも優れるものであるから、自動車ボディーパネル、レ
インフォース部品等への利用に適し、その工業的効果は
大きい。
第１図は耐糸錆性試験の試験片及び試験要領を説明する
図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚 ｔ４、＠−＆さ
図である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚 ｔ４、＠−＆さ
Claims (2)
- （１）重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：４〜１０％及び
Ｃｕ：０．２〜１．０％を含有し、Ｆｅ：０．２％以下
、Ｓｉ：０．２％以下に規制し、残部がＡｌ及び不純物
からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ｍｇ：０．４〜
１．５％及びＳｉ：０．３〜２．０％を含有し、残部が
Ａｌ及び不純物からなるアルミニウム合金を皮材とし、
且つ、皮材の厚さが片面につき全板厚の２〜２０％であ
ることを特徴とする耐ＳＣＣ性に優れた高強度高成形性
アルミニウム合金。 - （２）前記芯材が、更にＣｒ：０．０１〜０．２％、Ｚ
ｒ：０．０１〜０．２％及びＭｎ：０．０２〜０．３％
のうちの１種又は２種以上を含有するアルミニウム合金
である請求項１に記載の耐ＳＣＣ性に優れた高強度高成
形性アルミニウム合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15053590A JPH0441649A (ja) | 1990-06-08 | 1990-06-08 | 耐ｓｃｃ性に優れた高強度高成形性アルミニウム合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15053590A JPH0441649A (ja) | 1990-06-08 | 1990-06-08 | 耐ｓｃｃ性に優れた高強度高成形性アルミニウム合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0441649A true JPH0441649A (ja) | 1992-02-12 |
Family
ID=15498994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15053590A Pending JPH0441649A (ja) | 1990-06-08 | 1990-06-08 | 耐ｓｃｃ性に優れた高強度高成形性アルミニウム合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0441649A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009535508A (ja) * | 2006-05-02 | 2009-10-01 | アレリス、アルミナム、デュッフェル、ベスローテン、フェンノートシャップ、メット、ベペルクテ、アーンスプラケレイクヘイト | アルミニウム複合シート材料 |
| WO2013065761A1 (ja) * | 2011-11-02 | 2013-05-10 | 古河スカイ株式会社 | 成形加工用アルミニウム合金クラッド材 |
| US9802273B2 (en) | 2011-11-02 | 2017-10-31 | Uacj Corporation | Method for manufacturing aluminum alloy cladding material |
-
1990
- 1990-06-08 JP JP15053590A patent/JPH0441649A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009535508A (ja) * | 2006-05-02 | 2009-10-01 | アレリス、アルミナム、デュッフェル、ベスローテン、フェンノートシャップ、メット、ベペルクテ、アーンスプラケレイクヘイト | アルミニウム複合シート材料 |
| WO2013065761A1 (ja) * | 2011-11-02 | 2013-05-10 | 古河スカイ株式会社 | 成形加工用アルミニウム合金クラッド材 |
| US9802273B2 (en) | 2011-11-02 | 2017-10-31 | Uacj Corporation | Method for manufacturing aluminum alloy cladding material |
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