JPH0441783A - 染色合成皮革 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は染色合成皮革、特に反応染料で染色された合成
皮革に関し、衣料、靴、鞄、雑貨等、各種の用途に利用
可能である。

〔背景技術〕

基布上に、ポリウレタン（以下、単にウレタンという）
系表皮層を有する湿式又は乾式染色合成皮革か知られて
いる。これに使用される染料は、染色か容易、耐候性が
良い等の理由から、現在、酸性染料である１、２酸性含
金染料（染料２分子と金属１分子とからなる金属錯塩染
料）が殆どである。

一方、綿、絹、羊毛等の天然繊維の染色には、反応染料
か多用されている。この染料の特徴は、染色対象物との
共有結合、配位結合等により強固な結合するために、染
料、即ち色の移行性が少ないこと、明るく、しかも深み
のある鮮やかな色が多いこと等である。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、１，２酸性含金染料は移行し易いという
性質があるため、従来の染色合成皮革では衣料、靴、雑
貨等の商品として製造中又は製造後、重ねて置くと、色
移りが発生する。この色移りは、特に２色以上組合せた
染色品の場合は、色違い部分での積重ねが避けられない
ため、非常に目立つ。

また１、２酸性含金染料を色の面から見ると、やや暗い
色が殆どであるから色に深みがある。しかし、明るい色
にしようとして基布や接着層（基布上に表皮層を保持す
るために、接着剤を用いることが多い。）に白色顔料を
添加すると、色の深みがなくなって安っぽいものとなる
。

これに対し、反応染料はこれらの欠点はないが、官能基
との反応で染色を行なうため、官能基を持たないウレタ
ンでは染色できないし、また官能基を持ったウレタンで
は染色できたとしても、一般に反応染料と反応するよう
な官能基が少ないため染色濃度が不充分である上、染色
条件がＰＨ９〜１１．５と強アルカリ性なので、加水分
解され易く、実用化は困難であった。

また特に衣料用染色合成皮革のように、表皮層の下に多
孔質ウレタン層があるものでは、多孔質層まで染色され
ていないと、表皮層が染色されていても引っ掻き傷等に
よって表皮層下から白い層が出ては商品にならない。従
ってこのような染色合成皮革の場合は、多孔質層まで染
色する必要があるが、多孔質層に用いられる発泡性ウレ
タンの種類によっては反応染料によって染色できない。

本発明の目的は、本来の皮革様の感触及び性能を維持し
ながら、色移行性がなく、しかも明るい色も深みのある
色も多く、染色濃度も高い染色合成皮革を提供すること
である。

〔課題を解決するための手段及び作用〕本発明は、反応
染料が、従来の１，２−酸性含金染料における欠点を全
て除去できること及びある種の天然有機高分子粉末がウ
レタンの見掛けの染色濃度向上に役立つことに着目し、
これにより前記目的を達成しようとするものである。

本発明の染色合成皮革は次の２種である。

一つは、基布上に、各々反応染料で染色可能な、ポリウ
レタン５０〜９８ｗｔと天然有機高分子粉末５０〜２ｗ
ｔ％との混合物よりなる表皮層を設けた合成皮革原反を
、反応染料で染色して構成される。

他の一つは、前記表皮層下に更に、反応染料で染色可能
な多孔質ポリウレタン層を設けた合成皮革原反を、反応
染料で染色して構成される。

本発明の染色合成皮革に使用される材料について説明す
る。

合成皮革原反用織布としては、織物、編物、不織布、ウ
レタン含浸不織布、及びそれらの混紡品；各々着色繊維
からなる織物、編物、不織布、ウレタン含浸不織布、及
びそれらの混紡品が使用される。中でも反応染料で染色
され易い基布、例えば綿、絹、羊毛、キュプラ、ナイロ
ン等が好ましい。

合成皮革原反の表皮層に用いられるウレタンとしては、
反応染料で染色可能なもの、即ち反応染料と反応するよ
うな官能基を持つものであればいずれも使用可能である
。勿論、反応染料の染色条件（ＰＨ９〜１１．５）下で
分解したり、変性するものは使用できない。ここで注意
すべきことはウレタンの種類は非常に多く、たとえ反応
染料と反応するような官能基を持っていても、染色条件
、即ち高ＰＨ域では加水分解されるものも多いことであ
る。従って本発明で使用される表皮用ウレタンは染色条
件下で変性又は分解せずに、反応染料で染色できるもの
でなければならない。このようなウレタンとしては、例
えばポリエーテル系、ポリカーボネート系（以上は有機
溶剤又は水の溶液又は分散液としてし使用される。）、
ポリエステル系（水溶液又は水性分散液として使用され
る）、及びそれらの混合ジオール系、等のウレタンか挙
げられる。

これら染色性ウレタンの市販品としては下記のものかあ
る。

有機溶剤性製品； 大日精化社製　レザミンＭＥ−８１０５ＬＰ（ポリエー
テル系） 三洋化成工業社製　サンブレン５Ｐ２００Ｄ（ポリエー
テル系、ポリエステル 系等の混合系） ＤＩＣ社製　クリスボン３１１６Ｓ （ポリカーボネート系） 東洋ポリマー社製　ペタル９０６０．７１１６（ポリカ
ーボネート系） 水性製品； 第一工業製薬社製　スーパーフレックスＥ４０００（ポ
リエーテル系） スーパーフレックスＥ２０００ （ポリエステル系） なお、反応染料で染色可能なウレタンでも、般に反応性
官能基は少ないので、染色性は不充分である。

一方、多孔質層用多孔質ウレタンの原料ウレタンも表皮
層用と同様に、反応染料で染色可能なものであればよい
。勿論、染色染料の染色条件下で分解したり、変性する
ものは使用できない。多孔質層用として適したウレタン
としてはポリエーテル系、ポリカーボネート系、ポリエ
ステル系（好ましくは、へたり防止の点から架橋剤併用
型ポリエステル系）、及びそれらの混合ジオール系のウ
レタンが挙げられる。これらは水性エマルジョンで使用
することが好ましい。このような水性の市販品としては
第一工業製薬社製スーパーフレックスＥ４０００　　（
ポリエーテル系）　、　Ｅ２０００　　（ポリエステル
系）、大日精化社製しザミンＵＦ１３８　　Ｃ改）（ポ
リエステル系）等がある。

反応染料で染色するのに適しているウレタンとしては、
表皮層用ウレタンも多孔質層用ウレタンも、フィルムと
して染色前後の伸び率を見た場合に、変化が少ないもの
が風合いの変化がなく、また劣化が少ないので好ましい
。この伸び率はウレタンフィルムをＰＨ１１、温度９０
℃の反応染料水溶液中１時間の染色後、伸び率が染色工
程前のものと比較して１００％±２０％以内（ＪＩＳ−
２１７０２による）であり、前記例示した染色性ウレタ
ンは全てこの伸び率の範囲内である。

合成皮革原反の表皮層に用いられる天然有機高分子粉末
としては、ウレタンや多孔質ウレタンと同様、反応染料
で染色可能なものであればよい。

勿論、反応染料の染色条件下で分解したり、変性するも
のは使用できない。この天然有機高分子粉末は、主とし
て表皮層におけるウレタンの染色性を向上するために使
用される。このような天然有機高分子粉末としては皮革
粉、キチン粉、シルク粉、ゼラチン粉、カゼイン粉、羊
毛粉、コラーゲン粉、セルロース粉等、好ましくは皮革
粉が挙げられる。これら粉末は表皮層に添加すると、染
色性の向上ばかりでなく、タック感の減少、吸放湿性の
付与、適度なざらつき等により表皮層に良好な感触を与
える。これら天然有機高分子粉末の表皮層への添加量は
ウレタン５０〜９８ｗｔ％に対し５０〜２ｗｔ％の範囲
である。２％よりも少ないと、添加効果が充分期待でき
ず、５０％よりも多いと、脆くなり、使用に耐えない。

粉末の粒径は、コーティングによる表皮層の形成、即ち
フィルムまたはシート化を考慮すると、コーティング時
の湿潤塗膜の厚さと同等以下が適当であるが、好ましく
は、表皮層となる乾燥塗膜の厚さと同等以下、更に好ま
しくは１７３以下である。一般には衣料用で表皮層の厚
さは２０〜５０μｍ、靴用、家具用、又は自動車シート
用で２０〜２００μｍであるから、粒径は２００！１ｍ
以下、好ましくは７０μｍ以下、更に好ましくは１０μ
ｍ以下である。

以上の天然有機高分子粉末のうち、皮革粉の具体例とし
しては、微細皮革粉（例えば特開昭６３−１５６５５２
号に記載の方法で得られる。）を更にジェットミルで平
均粒径Ｄｓｏ＝７μｍ以下に再微粉砕したものが、シル
ク粉としてはＫＡＮＥＢＯ５ＰＡＮ　５ＩＬＫＬＴＤ製
シルクパウダ−ＩＭ又はＰ２Ｏ等でＤ５゜が８μｍ以下
のものが、ゼラチン粉としては特開平１−２９４７４０
号に記載のＤｌ！＝６μｍ以下のものが、またセルロー
ス粉としては重陽国策バルブ社製ＫＣフロック　Ｗ２Ｏ
３，Ｗ２Ｏ３が挙げられる。

多孔質層には、必要に応じて、表皮層に用いられるよう
な天然有機高分子粉末やフィラーを添加することができ
る。本発明では多孔質層にも天然有機高分子粉末を添加
することが好ましく、この場合は多孔質層に染色性の向
上、吸放湿性の向上、へたり難さ等の効果を与えること
ができる。またフィラーを添加した場合は、多孔質層に
へたり防止等の効果を与えることができる。フィラーと
してはタルク、炭酸カルシウム、金属酸化物粉等の無機
フィラー等が例示できる。天然有機高分子粉末又はフィ
ラーの添加量は３０％以下が適当で、多いと固くなって
脆く伸び難くなる。また、コーティングにより層を形成
する時にコーテイング液の粘度が上がりすぎて均一なコ
ーティングが困難となり、商品価値の低下を招く。天然
有機高分子粉末又はフィラーの粒径は、表皮層の場合と
同程度が好ましいが、異なってもよいし、或いは異種の
組み合わせや、混合系でもよい。

以上のような材料で構成される合成皮革原反を染色する
ための反応染料は中温用及び高温用のいずれでもよいが
、用途別ではセルロース用及び羊毛用が好ましい。この
ような反応染料としては、ピリミジン系、トリアジン系
、ビニルスルホン系、キノキサリン系、モノアゾ系、ジ
スアゾ系等の単独型や、ビニルスルホン−トリアジン系
、モノアゾ−ビニルスルホン系、フタロシアニン−ビニ
ルスルホン系等の複合型が挙げられる。これら反応染料
の市販品の一例を表−１に示す。

表−１（続） 表＝１ また、 各種反応染料の代表的な構造例を下記に示す。

ビニルスルホン系 （反応基としてビニルスルホン 基−３Ｏ，ＣＨ＝ＣＨ。

またはスルファ トエチルスルホニ ル基−３ＯｚＣＨ２ＣＨｚＯ３ＯＪを持つ）：Ｉ Ｒｅａｃｔｉｖｅ ｌｕｅ Ｉ Ｒｅａｃｔｉｖｅ １ａｃｋ ０ｓＮａ ＳＯ，Ｎａ ・その他の ト リアジン系反応染料の例 トリアジン系 〔反応性 トリアジン環 ・ジクロルトリアジン系の例 ＯＯＣ Ｉ Ｒｅａｃｔｉｖｅ ｒａｎｇｅ Ｄｙｅ＝Ｐ（ＯＨ）ｚや、９，２ ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　　Ｒｅｄ　　１７７ピリミ
ジン系 〔反応性ピリミ ジン環 アクリル酸系 （反応基として べてかＣＩ、　Ｆ等の反応基）を持つ〕　：Ｄｙｅ−Ｎ
ＨＣ Ｃ”ＣＨ２ Ｉ を持つ） 代表例としては、 トリアジン系でトリアジン環 Ｉ ＲｅａＣｔｌＶｅ Ｒｅｄ をピリミ ジン環に変えたものが挙げられる。

キノキサリン系 （反応基として Ｉ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ 複合型 （２種の異なる反応基を持つ） Ｉ Ｒｅａｃｔ＋ｖｅ Ｒｅｄ ホスホン酸系 （反応基として Ｏ３Ｈ Ｏ３Ｈ 次に本発明に係る染色合成皮革の製造方法について説明
する。

まず染色用合成皮革原反を作るため、基布に染色性ウレ
タン−染色性天然有機高分子粉末混合物の表皮層を形成
する。表皮層の形成方法としては直接コーティング法、
転写コーティング法、グラビアコーティング法、スプレ
ーコーティング法等、公知の方法がいずれも採用できる
が、中でも転写コーティング法が好ましい。

直接コーティング法の場合は、第１図に示すように、基
布１上に、染色性ウレタン溶液に染色性天然有機高分子
粉末を分散したコーテイング液２をドクターナイフ３等
によって所望の厚さに塗布し、乾燥機４で乾燥した後、
冷却筒６のような冷却手段で冷却して表皮層（図示せず
）を設けることにより、合成皮革原反７が得られる。な
お５は搬送用ゴムロールである。

転写コーティング法には、次のように種々の方法がある
。

■予め離型紙上に樹脂フィルムを形成し、これを接着〜
剤を用いて基布にラミネートする。

■接着剤を用いないで樹脂フィルム表面が粘着性を持っ
ている間に、これを基布に圧着する。

■接着剤を用いないで樹脂フィルム表面を加熱して粘着
性を与え、これを基布に圧着する。

このうち■の方法を第２図に従って説明すると、この転
写コーティング法の場合は、まず前述のようなコーテイ
ング液１２をナイフロール１７よって離型紙１０上に所
望の厚さに塗布し、乾燥機１３で乾燥し、冷却ロール１
４等で冷却して、離型紙上に、表皮層となる樹脂フィル
ム１５を形成する。次に、この樹脂フィルム上に、接着
剤１６をナイフロール１７等により塗布した後、その上
に、別途に供給される基布１８を、ニップロール１９に
よって積層し、乾燥機２０で乾燥した後、冷却ロール２
１等で冷却することにより、表皮層を有する合成皮革原
反２２が得られる。

グラビアコーティング法の場合は、第３図に示すように
、基布３０上に、前述のようなコーテイング液３１をグ
ラビアコーター３２で塗布し、乾燥機３３で乾燥して表
皮層（図示せず）を形成することにより、合成皮革原反
３４が得られる。

またスプレーコーティング法の場合は、基布４０上に、
前述のようなコーテイング液をスプレー４２で噴霧（４
１は噴霧状態を示す。）、付着させ、乾燥機４３で乾燥
した後、冷却ロール４４等で冷却して表皮層（図示せず
）を形成することにより、合成皮革原反４５が得られる
。

こうして作製された合成皮革原反は基布上に直接、又は
接着層を介して表皮層を設けたものであるが、表皮層の
下に多孔質ウレタン層を有する合成皮革原反を作製する
場合は、多孔質層用染色性ウレタン、発泡剤等を含む発
泡性ウレタン組成物を乾式発泡機で機械的に約１．２〜
５倍（容量）、好ましくは１．５〜４倍に空気発泡させ
、これを基布上に塗布し、６０〜１４０℃、好ましくは
６０〜１２０℃で乾燥する。発泡の程度が１．２倍より
小さいと発泡による柔軟性や多孔性が低下して硬く、ゴ
ムライクになり、また５より大きいと、多孔質の強度が
低下して剥離し易く使用に耐えなくなる。

乾燥温度が１４０℃を越えると、乾燥速度がコーティン
グ層内部で大きく異なり易く、その結果、安定な多孔質
層とならない。乾燥温度が６０℃未満では乾燥速度が遅
くなり、発泡層のへたつが生じたり、工業的には乾燥工
程がネックとなり高コストのものとなる。

多孔質層形成用発泡性ウレタン組成物は一般に、多孔質
層用ウレタン６０〜９０ｗｔ％、起泡剤２〜７ｗｔ％、
発泡剤０〜１０ｗｔ％、発泡安定剤０．５〜１、５ｗｔ
％、増粘剤０〜５ｗｔ％、架橋剤θ〜１５猶・［％、前
記天然有機高分子粉末０〜２０ｗｔ％、及びフィラーθ
〜２０ｗｔ％を水に溶解又は分散したものである。ここ
で、前記天然有機高分子粉末とフィラーとの合計量は３
０ｗｔ％以下が溶液の粘度の点や均一発泡性の点から好
ましい。また、３０ｗｔ％を超えると製品か硬くて脆い
ものになり易いからである。

起泡剤としては第一工業製薬社製スコアミンフォーマー
ＲＦがある。

発泡剤としては例えばフロン、水等がある。

発泡安定剤としては例えば第一工業製薬社製ファインガ
ムＧ２７０がある。

増粘剤としては例えば第一工業製薬社製スーパーフレッ
クスＶＦがある。

架橋剤としては例えば第一工業製薬社製Ｐ８９１４があ
る。

フィラーとしては例えば炭酸カルシウム、タルク等があ
る。

発泡後のウレタン組成物のコーティング法としては表皮
層の場合と同様なコーティング法が採用できるが、通常
は直接コーティング法が使用される。塗布量は固形分で
５０〜２００ｇ／ｒｒｒが適当である。こうして形成さ
れる多孔質層の厚さは用途によって異なるが、一般に２
０〜１０００μｍ程度である。

以上のようにして基布上に多孔質ウレタン層を形成した
後、更にその上に前述のようなコーティング法で表皮層
を形成することにより、表皮層下に多孔質ウレタン層を
有する合成皮革原反が得られる。

次に合成皮革原反の染色法について説明する。

染色用原反はまず精錬される。これは表面の汚れ、糊、
油脂分等を取り除き染料が浸透し易くして、むら染めに
ならないように実施する準備工程である。この工程では
、原反は界面活性剤（通常０．０５〜０．２ｗｔ％）、
浸透潤滑剤（通常０．０５〜０．５ｗｔ％）及び均染剤
（通常０．１〜０．５ｗｔ％）を溶解した水溶液中、常
温〜９５℃の温度範囲で約２０分〜６０分間洗浄される
。

精錬後の原反は水洗され、次の染色工程により染色され
る。染色工程は、まず染色用原反を入れた染色助剤水溶
液を昇温しつつ染料及び染色助剤を加えて行なわれる。

この染色溶液が染料の固着温度に達したならば、この温
度に一定時間保持した後、冷却する。染色溶液は反応染
料（通常、０゜５〜１０ｗｔ％）及び染色助剤（通常、
被染色物重量に対し２．５〜ｌｏｗｔ％）を必須成分と
し、これに、必要あれば分散均染剤（通常、染色溶液に
対し０．０５〜１．０ｗｔ％）、浴中柔軟剤（通常、染
色溶液に対し０．０５〜０．１５ｗｔ％）、染料固着剤
（通常、染色溶液に対し０．１〜０．４ｗｔ％）を加え
て構成される。

次にこうして染色された原反はソーピング（洗浄）工程
により洗浄される。ソーピング工程はソーピング剤とし
て界面活性剤（通常、０．０２〜０．０５ｗｔ％）の水
溶液中に、常温〜９５℃の温度範囲で約１０〜３０分間
、染色用原反を浸漬して、染色工程で付着した未固着の
余分な染料を取り除くことにより行なわれる。充分取り
除けない場合は再度繰り返す。

最後に、ソーピング後の湿潤染色原反は、必要あればテ
ンターにより一定の張りを与える仕上げ工程を経た後、
乾燥工程で乾燥される。乾燥工程は湿潤染色原反をマン
グルで絞って、余分な水分を除去した後、テンターに掛
は乾燥機中に通して乾燥することにより行なわれる。こ
の時の乾燥温度は１３０°Ｃ以下、好ましくは１２０°
Ｃ以下である。

１３０℃以上で乾燥すると、表皮層や多孔質層のウレタ
ンが分解したり、或いは乾燥機の温度むら等が生じて局
部的に高温となり、ウレタンが溶融又は変形したりする
。なお乾燥工程の前後、どちらでもよいが、もみ工程、
及び／又は表面処理工程を経てもよい。また仕上げ工程
は接水剤、撲油剤帯電防止剤、柔軟剤、風合い調整剤、
防災剤等の存在下で行なってもよい。

以上の染色法で用いられる界面活性剤、浸透湿潤剤、均
染剤、染色助剤、分散均染剤、浴中柔軟剤、染料固着剤
等はいずれも通常使用されているものでよい。

第５図に本発明に係る染色合成皮革の代表的な製造工程
を示した。

〔実施例〕

以下に本発明を実施例によって説明する。

表−１に示す各コーテイング液を５０Ｏｒｐｍで１時間
攪拌、混合した後、アスピレータ−で吸引、脱気した。

なおコーテイング液Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅの各皮革粉含有
量は夫々、ウレタンとの固形分換算で１０ｗｔ％、２０
ｗｔ％、１ｗｔ％、６０ｗｔ％、０ｗｔ％である。

表−１ （至）混合ジオール系ウレタン：三洋化成工業社製５Ｐ
２００Ｄ　ｆ分３０ｗｔ％）皮革粉：出光石油化学社製 ＤＭＦニジメチルホルムアミド ＩＰＡ：イソプロビルアルコール 各コーテイング液を第２図の転写コーティング装置を用
いて離型紙（大日本印刷社製ＤＮ−ＴＰシリーズのセミ
マット調を使用）上に１２０ｇ／ｒｒｒ塗布し、１１０
℃で約９０秒間乾燥して、表皮層となる２０μｍ厚のウ
レタンフィルムを形成し、その上に接着剤（三洋化成工
業社製サンブレンＬＱＸ５：５０ｇとサンブレンＬＯ３
−Ａ：５０ｇとを混合、攪拌後、脱気して調製）を１０
０ｇ／ｒｒ？塗布し、更にその上に、ニップロールによ
り無地のナイロンタフタ基布（２１Ｏデニールの繊維に
よる手織）を重ねて接着し、１００℃で約９０秒間乾燥
して５種の染色用合成皮革原反（これら原反は、コーテ
イング液Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ及びＥに対応してそれぞれ、Ｇ
−Ａ、　Ｇ−Ｂ、　Ｇ−Ｃ，Ｇ−Ｄ及びＧ−εとする。

）を作製した。

合成皮革原反の染色 まず染色用各原反に対し、非イオン系界面活性剤（開成
化学工業社製ゾルゲＡＨ）２ｇ、非イオン系界面活性剤
（明成化学工業社製浸透潤滑剤メイセリン旧００）　０
．５ｇ及び非イオン系界面活性剤（明成化学工業社製脱
気浸透剤マイネックスＴｆ（）　０．５ｇを水１ｊ７に
溶解した水溶液中、６０°Ｃで２０分間精錬処理し、更
に、簡単に脱水処理した。

次に精錬後の各原反を、ピリミジン系反応染料（５ａｎ
ｄｏｚ社製Ｄｒｉｍａｒｅｎｅ　Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ　
Ｘ−Ｂ）　３０　ｇ　。

無水芒硝６０ｇおよび染色助剤（５ａｎｄｏｚ社製Ｒｅ
ｖａｔｏｌ　ＳＨｇを水ＩＡに溶解した染色溶液中、４
０℃で１０分間染色処理し、更にソーダ灰１５ｇを加え
て１０分間放置後、昇温し、８５〜９０℃で６０分間固
着処理した。引き続きこの染色原反を、トリポリりん酸
ソーダ１ｇを１１の水に溶解した沸騰ソーピンダ液（Ｃ
ｉｂａ−ＧｅｉｇＹ社製５ａｎｄｏｐｕｒ　Ｒ３ＫＬｉ
ｑｕｉｄ）中で２０分間ソーピング処理し、２回水洗し
、マングルで絞って余分な水分を除去した後、１００℃
で乾燥した。得られた５種の染色合成皮革は、使用した
染色用合成皮革原反Ｇ−Ａ、　Ｇ−Ｂ、　Ｇ−Ｃ。

Ｇ−Ｄ及びＧ−Ｅに対応して夫々、実施例】、実施例２
、比較例１、比較例２及び比較例３とする。

比Ｕ土：」一 実施例１、実施例２及び比較例３で作製した各染色用合
成皮革原反Ｇ−Ａ、　Ｇ−Ｂ、　Ｇ−Ｅを硫酸アンモニ
ウム２０ｇ及び染色助剤（Ｃｉｂａ−Ｇｅｉｇｙ社製Ａ
ｌｂｅｇａｆ　ＳＷ）　２０　ｇを水１１に溶解した溶
液中、３０°Ｃで１０分間予備処理した後、　１．２酸
性含金染料（Ｃ１ｂａ−Ｇｅ　ｉｇＹ社製Ｌａｎａｃｒ
ｏｎ　ＢｌａｃｋＳ−Ｒ）３０　ｇ及び酢酸５ｇを加え
て染色溶液とし、この溶液中で３０℃で１０分間染色処
理し、引き続き９５℃で４５分間固着処理した。得られ
た３種の染色合成皮革は、使用した染色用合成皮革原反
Ｇ−Ａ、　Ｇ−Ｂ、及びＧ−Ｈに対応して夫々、比較例
４、比較例５及び比較例６とする。

以上の実施例１〜２及び比較例１〜６で製造した染色合
成皮革と、使用したコーテイング液及び使用した染料と
の関係を表−２に、またこれら染色合成皮革の性能を試
験した結果を表−３に示す。

表−２ 表＝３ ゑく日」四９１２ｃはルａ＜　鼻”／こν入ｔ口ろ→こ
弓弓く、会呼月１爾１わ（た１〜試験方法は次の通りで
ある。

染色性：比較例５の染色の程度を基準に評価した。

○は良好、△はやや薄い、×はほとんど染まらない、を
表す。

色移行性： 各合成皮革原反の染色前のものと染色後のものを表皮層
同士で接触するように直径３〜５■のガラス管に輪ゴム
で固定し７０°Ｃ〜９５％ＲＨの恒温槽中で３日間放置
する。

冷却後表皮を観察し、色の移行の有無を調べる。

○は良好、△は薄く着色、×ははっきりと全面移行する
、を表す。

タック感： 手で触った感じ、及び各染色合成皮革の表皮層同士を接
触させて表皮層の滑り易さを評価した。

○は滑りやすいドライタッチ、△は滑り難い、×は滑り
難くドライタッチでない、を示す。

吸放湿性： １３０Ｍ角のアルミ板の周縁部に１５酊幅の両面テープ
を貼り付け、これを、２３℃〜５０％ＲＨの恒温槽中で
２４時間状態調節した１　３０ｗ角の染色合成皮革を基
布側で貼り付け、表皮層側の周縁部を１５ｍｍ幅のビニ
ルテープでシールして表皮層の露出表面を約１００肛角
とする。

次に吸湿性測定の場合は、このサンプル（アルミ板付き
）を２３°Ｃ〜３０％ＲＨの恒温槽中で２４時間状態調
節した時の重量（基準重量）Ｗｏを測定し、更にこの状
態調節した同一サンプルを２３℃〜８０％ＲＨの恒温槽
又は同等の雰囲気の硫酸アンモニア飽和水溶液を入れた
容器中に２４時間放置した時の重量ＷＩを測定する。

一方、放湿性測定の場合はサンプルを２３°ｃ８０％Ｒ
Ｈの恒温槽又は同等の雰囲気の硫酸アンモニア飽和溶液
を入れた容器の中で２４時間状態調節した時の重量（基
準重量）Ｗｅを測定し、更にこの状態調節した同一サン
プルを２３°Ｃ〜３ｏ％Ｒ１（の恒温槽中に２４時間放
置した時の重量を測定する。

なお各重量は１■の単位まで測定し、また測定は原則と
して２３℃〜５０％ＲＨの雰囲気中で行なう。

以上の測定値から吸湿性（１耐当たりの吸湿速度又は吸
湿量として）及び放湿性（ｌｒｒｒ当たりの放湿速度又
は放湿量として）は下記式から求められる。

す。

表−４に示す各発泡性コーテイング液（粘度３８０００
ｃｐｓ　）をストーク社製発泡機ＦＰ−Ｉ［−Ｃとコー
ティングヘッドＣＴ−ＩＶとを組み合わせた装置で３．
０倍に発泡させ、これを第１図の直接コーティング装置
を用いて無地のナイロンニット基布上に乾燥重量で１０
０ｇ／ｒｒｒになるよう塗布し、１２０℃で２分間乾燥
して６００μｍ厚の多孔質ウレタン層を形成した。こう
して得られた多孔質層を有する３種の基布は、使用した
発泡性コーテイング液ａ、　　ｂ及びＣに対応して夫々
、Ｋａ、　Ｋｂ、　Ｋｃとする。

（但しＷ。・・・基準重量、Ｗｌ・・・２４時間放置時
の重量、Ｓ・・・サンプルの露出表面積）○は、吸湿性
、放湿性とも４ｇ／ｒｒｒ以上、△は、同じく３〜４ｇ
／醒、×は、同じ＜３ｇ／耐以下を示表−４ ※１：天然有１１砂）Ｐ粉末として出光石ｆＦＭビ勾出
製平均粒径Ｄ５１１＝７μｍの皮革粉 白石カルシウム社製ハイシライトＨ３２第一工業製薬社
製スーパーフレックス四第−工業製薬社製スーパーフレ
ックスＥ２０００第一」」遷四Ｉ化製スーパーフレック
スＥ４０００スコアミンフォーマー朋 第−１傷−８９１４ 第一］Ｊ鍾訴１十製ファインガムＧ−２７０（４％）次
に、実施例１及び２と同様な染色用合成皮革原反の製造
法に従って、（１）基布Ｋｂに対しては、前記表−１の
コーテイング液Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ及びＥを夫々適用して（
多孔質層上に適用、以下同様）５種の染色用合成皮革原
反（これら原反は、使用したコーテイング液Ａ、Ｂ、Ｃ
，Ｄ及びＥに対応して夫々、Ｇｂ−Ａ、　Ｇｂ−８，Ｇ
ｂ−Ｃ，Ｇｂ−Ｄ及びＧｂ−Ｅとする。）を作製し、（
２）基布Ｋａに対しては、コーテイング液Ｂを適用して
染色用合成皮革原反Ｇａ−８を作製し、また（３）基布
Ｋｃに対しては同じくコーテイング液Ｂを適用して染色
用合成皮革原反Ｇｃ−Ｂを作製した。

合成皮革原反の染色 染色用原反として、以上のようにして作製した７種の原
反Ｇｂ−Ａ、　Ｇｂ−Ｂ、　Ｇｂ−Ｃ，Ｇｂ−Ｄ、　Ｇ
ｂ−Ｅ、　Ｇａ−Ｂ及びＧｃ−Ｂを用い、無水芒硝６０
ｇを８０ｇに変え、且つソーダ灰１５ｇを２０ｇに変え
た他は、実施例１及び２と同じ染色法に従って７種の染
色合成皮革を作製した。

これら染色合成皮革は、使用した原反Ｇｂ−Ａ、　Ｇｂ
−Ｂ、　Ｇｂ−Ｃ，Ｇｂ−Ｄ、　Ｇｂ−Ｄ、　Ｇｂ−Ｅ
、　Ｇａ−Ｂ及びＧｃ−Ｂに対応して夫々、実施例３、
実施例４、比較例７、比較例８、比較例９、実施例５及
び実施例６とする。

板敷り土ユニ±１ 染色用原反として実施例３〜６で作製した原反Ｇｂ−Ａ
、　Ｇｂ−Ｂ、　Ｇｂ−Ｅ、　Ｇａ−Ｂ及びＧｃ−Ｂを
用い、且つピッミジン系反応染料３０ｇを４０ｇに変え
た他は、比較例４〜６と同じ染色法で５種の染色合成皮
革を作製した。これら染色合成皮革は、使用した原反Ｇ
ａ−Ａ、　Ｇｂ−Ｂ、　Ｇｂ−Ｅ、　Ｇａ−Ｂ及びＧｃ
−Ｂに夫々対応して比較例１０、比較例１１、比較例１
２、比較例１３及び比較例１４とする。

以上の実施例３〜６及び比較例７〜１４で製造した染色
合成皮革と、使用した発泡性コーテイング液、使用した
コーテイング液及び使用した染料との関係を表−５に、
またこれら染色合成皮革の性能を試験した結果を表−６
に示す。

表−５ 染色性： 実施例３の染色の程度を基準に評価した。○、△、×の
意味は表−３に同じ。

吸放湿性： 試験方法は表−３に同じであるが、○は６ｇ／　ｒｄ以
上、△は４〜６ｇ／イ、×は４ｇ１ｒｄ以下、を表す。

へたり、樹脂劣化： 染色製品を７０℃〜９５％ＲＨ中、３週間（３年間相当
）保存し、厚さ変化を調べる。厚さ変化量が初期厚さの
１０％以内は○、２０％以内は△、２０％以上は×とし
た。同様の試験後、樹脂劣化がないときは○、あるとき
は×とした。

〔発明の効果〕

以上のような本発明によれば、多孔質層を持つものも、
持たないものも、本来の皮革様の感触及び性能を維持し
ながら、色移行性がなく、しかも明るい色も深みのある
色も多く、染色濃度も高い染色合成皮革を提供すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１〜４図は夫々、本発明に係る染色合成皮革用合成皮
革の原反の製造に使用できる直接コーティング装置、転
写コーティング装置、グラビアコーティング装置及びス
プレーコーティング装置の概略図、第５図は本発明に係
る染色合成皮革の代表的な製造工程図である。 １．１８，３４．４０・・・基布、２．　１２．　３１
゜４１・・・コーテイング液（但し４１は噴霧状態）、
３・・・ドクターナイフ、４，１３，２０，３３．４３
・・・乾燥機、６，１４，２１．４４・・・冷却筒又は
冷却ロール、７，２０，３０．４５・・・合成皮革原反
、１０・・・離型紙、１１．１７・・・ナイフロール、
１５・・・離型紙上の表皮層用樹脂フィルム、１６・・
・接着剤、１９・・・ニップロール、３２・・・グラビ
アコーター　４２・・・スプレー。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）基布上に、各々反応染料で染色可能な、ポリウレ
   タン５０〜９８ｗｔ％と天然有機高分子粉末５０〜２ｗ
   ｔ％との混合物よりなる表皮層を設けた合成皮革原反を
   、反応染料で染色してなることを特徴とする染色合成皮
   革。
2. （２）前記天然有機高分子粉末が皮革粉である請求項（
   １）の染色合成皮革。
3. （３）基布上に、反応染料で染色可能な多孔質ポリウレ
   タン層とその上に、各々反応染料で染色可能な、ポリウ
   レタン５０〜９８ｗｔ％と天然有機高分子粉末５０〜２
   ｗｔ％との混合物よりなる表皮層とを設けた合成皮革原
   反を、反応染料で染色してなることを特徴とする染色合
   成皮革。
4. （４）前記天然有機高分子粉末が皮革粉である請求項（
   ２）の染色合成皮革。