JPH0442442B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0442442B2 JPH0442442B2 JP60061870A JP6187085A JPH0442442B2 JP H0442442 B2 JPH0442442 B2 JP H0442442B2 JP 60061870 A JP60061870 A JP 60061870A JP 6187085 A JP6187085 A JP 6187085A JP H0442442 B2 JPH0442442 B2 JP H0442442B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- compacts
- powder
- powder compacts
- sintering
- plate
- Prior art date
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の技術分野）
本発明は、板状の圧粉成形体を高品質に効率良
く焼結させる焼結部品の製造方法に関する。
く焼結させる焼結部品の製造方法に関する。
（発明の技術的背景）
従来から、例えば冷凍機用バルブプレートのよ
うな比較的薄い板状の焼結部品を製造する方法と
して次のような方法が知られている。
うな比較的薄い板状の焼結部品を製造する方法と
して次のような方法が知られている。
(1) 第１図ａに示すように、鉄、モリブデン、セ
ラミツクス等から成るトレイ１上に圧粉成形体
２を複数個、上下方向に積み重ねて焼結する方
法。
ラミツクス等から成るトレイ１上に圧粉成形体
２を複数個、上下方向に積み重ねて焼結する方
法。
(2) 第１図ｂに示すように、トレイ１上に圧粉成
形体２の複数個を並べ、これを複数段積み重ね
て焼結する方法。
形体２の複数個を並べ、これを複数段積み重ね
て焼結する方法。
(3) 第１図ｃに示すように、トレイ１上に圧粉成
形体２を直立させて厚み方向に複数個密着並列
させ、その両端を鉄その他の耐熱性材料からな
る押さえ材３で挟んで焼結する方法。
形体２を直立させて厚み方向に複数個密着並列
させ、その両端を鉄その他の耐熱性材料からな
る押さえ材３で挟んで焼結する方法。
（背景技術の問題点）
しかるに、上記した従来の方法においては、(1)
の方法では、トレイ１と反対側の圧粉成形体２は
炉内でバーナの火炎に直接さらされるために焼結
後平面度が悪くなり、又、複数個上下方向に積み
重ねる際に、炉口の高さより制限されるという欠
点があり、(2)の方法では、トレイの平面度に影響
され、さらに、トレイ１を多数必要とするうえ
に、(1)の方法と同様に炉口の高さによる制限があ
る。
の方法では、トレイ１と反対側の圧粉成形体２は
炉内でバーナの火炎に直接さらされるために焼結
後平面度が悪くなり、又、複数個上下方向に積み
重ねる際に、炉口の高さより制限されるという欠
点があり、(2)の方法では、トレイの平面度に影響
され、さらに、トレイ１を多数必要とするうえ
に、(1)の方法と同様に炉口の高さによる制限があ
る。
また、(3)の方法では、炉口の高さによる制限は
ないが、両端の圧粉成形体２の、押さえ材３から
外れた部品がバーナ火炎に直接さらされて反つて
しまい、両端とその内側の数枚は平面度が悪くな
つて使用不可能になるとともに部品が焼結中にく
つついてしまうという欠点があつた。
ないが、両端の圧粉成形体２の、押さえ材３から
外れた部品がバーナ火炎に直接さらされて反つて
しまい、両端とその内側の数枚は平面度が悪くな
つて使用不可能になるとともに部品が焼結中にく
つついてしまうという欠点があつた。
（発明の目的）
本発明は、かかる従来の欠点を解消すべくなさ
れたもので、板状の圧粉成形体を高品質に効率良
く焼結する。焼結部品の製造方法を提供しようと
するものである。
れたもので、板状の圧粉成形体を高品質に効率良
く焼結する。焼結部品の製造方法を提供しようと
するものである。
（発明の概要）
本発明は、板状の圧粉成形体を直立させて厚み
方向に複数枚密着並列させる際、前記圧粉成形体
数枚ごとに１枚または２枚以上前記圧粉成形体の
向きを変えたものを挾みながら整列させ、その両
端を上記圧粉成形体を覆う寸法の耐熱板を介して
押さえ材で挾んで焼結することを特徴とする。
方向に複数枚密着並列させる際、前記圧粉成形体
数枚ごとに１枚または２枚以上前記圧粉成形体の
向きを変えたものを挾みながら整列させ、その両
端を上記圧粉成形体を覆う寸法の耐熱板を介して
押さえ材で挾んで焼結することを特徴とする。
耐熱板としては、モリブデンやセラミツクスが
適用できる。
適用できる。
（発明の実施例）
以下、本発明の実施例について説明する。
実施例
まず、鉄粉98重量部に潤滑油として黒鉛粉１重
量部及びステアリン酸リチウム１重量部を混合
し、金型を用いて約5ton／cm2の圧力で圧縮成形
し、60mm×40mm×2.5mmの平板状の圧粉成形体４
を得た。
量部及びステアリン酸リチウム１重量部を混合
し、金型を用いて約5ton／cm2の圧力で圧縮成形
し、60mm×40mm×2.5mmの平板状の圧粉成形体４
を得た。
このときの圧粉成形体４の反り（平坦面に置い
たときの平坦面からの反りの高さ）は0.04〜0.06
mmであつた。
たときの平坦面からの反りの高さ）は0.04〜0.06
mmであつた。
次に、この圧粉成形体４を第２図に示すよう
に、直立させて５〜10枚毎に１枚向きを変えなが
ら約150枚厚み方向に重ね合わせ、その両端を、
65mm×45mm×2.5mmのアルミセラミツクス板５を
介して45mm×45mm×15mmの鉄製の押さえ材６で挾
んで炉のトレイ７上に直接端縁（60mm×2.5mmの
面）を下にして配置し、これをメツシユベルトタ
イプの焼結炉内に装入して1100℃の温度で30分間
焼結した。
に、直立させて５〜10枚毎に１枚向きを変えなが
ら約150枚厚み方向に重ね合わせ、その両端を、
65mm×45mm×2.5mmのアルミセラミツクス板５を
介して45mm×45mm×15mmの鉄製の押さえ材６で挾
んで炉のトレイ７上に直接端縁（60mm×2.5mmの
面）を下にして配置し、これをメツシユベルトタ
イプの焼結炉内に装入して1100℃の温度で30分間
焼結した。
焼結後の両端品の反りは0.05〜0.08mmであつ
た。また焼結後のばらし作業も簡単であつた。こ
れは、向きを変えた部品で微少な〓間ができ焼結
時にくつつくのを防ぐためと考えられる。
た。また焼結後のばらし作業も簡単であつた。こ
れは、向きを変えた部品で微少な〓間ができ焼結
時にくつつくのを防ぐためと考えられる。
一方セラミツクス板５を使用せずにじかに押さ
え材で挾んで焼結した場合の両端の焼結製品の反
りは0.15〜0.30mmであつた。
え材で挾んで焼結した場合の両端の焼結製品の反
りは0.15〜0.30mmであつた。
（発明の効果）
以上説明したように従来同一向きに整列させた
場合には製品のくつつきが起こりやすかつたが、
本発明方法によれば焼結後の製品のくつつきが少
なくかつ焼結後の両端品の平面度が大幅に改良さ
れ、そり直し工程が削減されるなど作業性も向上
される。
場合には製品のくつつきが起こりやすかつたが、
本発明方法によれば焼結後の製品のくつつきが少
なくかつ焼結後の両端品の平面度が大幅に改良さ
れ、そり直し工程が削減されるなど作業性も向上
される。
第１図は従来方法による板状の圧粉成形体の焼
結状態を示す断面図、第２図は、本発明方法によ
る板状の圧粉成形体の焼結状態を示す斜視図であ
る。 １，７……トレイ、２，４……圧粉成形体、
３，６……押さえ材、５……セラミツクス板。
結状態を示す断面図、第２図は、本発明方法によ
る板状の圧粉成形体の焼結状態を示す斜視図であ
る。 １，７……トレイ、２，４……圧粉成形体、
３，６……押さえ材、５……セラミツクス板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 板状の圧粉成形体を直立させて厚み方向に複
数枚密着並列させる際、前記圧粉成形体数枚ごと
に１枚または２枚以上前記圧粉成形体の向きを変
えたものを挟みながら整列させ、その両端を前記
圧粉成形体を覆う寸法の耐熱板を介して押さえ材
で挟んで焼結することを特徴とする焼結部品の製
造方法。 ２ 圧粉成形体５枚ないし10枚ごとに１枚または
２枚以上前記圧粉成形体の向きを変える特許請求
の範囲第１項記載の焼結部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6187085A JPS61221304A (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 焼結部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6187085A JPS61221304A (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 焼結部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61221304A JPS61221304A (ja) | 1986-10-01 |
| JPH0442442B2 true JPH0442442B2 (ja) | 1992-07-13 |
Family
ID=13183587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6187085A Granted JPS61221304A (ja) | 1985-03-28 | 1985-03-28 | 焼結部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61221304A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4496508B2 (ja) * | 1999-03-12 | 2010-07-07 | 日立金属株式会社 | トロイダル状フェライトコア |
| WO2003005383A1 (en) | 2001-07-02 | 2003-01-16 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Method for producing rare earth sintered magnets |
| JP2013197558A (ja) * | 2012-03-23 | 2013-09-30 | Tdk Corp | 希土類焼結磁石の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5767104A (en) * | 1980-10-13 | 1982-04-23 | Toshiba Corp | Production of thin walled sintered parts |
| JPS5893799U (ja) * | 1981-12-21 | 1983-06-25 | 株式会社東芝 | 焼結用トレイ |
-
1985
- 1985-03-28 JP JP6187085A patent/JPS61221304A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61221304A (ja) | 1986-10-01 |
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