JPH044267B2 - - Google Patents
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- JPH044267B2 JPH044267B2 JP61265847A JP26584786A JPH044267B2 JP H044267 B2 JPH044267 B2 JP H044267B2 JP 61265847 A JP61265847 A JP 61265847A JP 26584786 A JP26584786 A JP 26584786A JP H044267 B2 JPH044267 B2 JP H044267B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper
- weight
- copper alloy
- plastic working
- tool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は銅および銅合金製の線材、板材または
条材の製造方法に関する。より詳細には、本発明
は、銅および銅合金製の線材、板材または条材
を、引き抜き、線引きまたは押出し等の熱間塑性
加工により製造する際に適用することができる新
規な方法に関する。 従来の技術 銅または銅合金を材料とする線材、板材または
条材等の長尺製品を製造する代表的な方法とし
て、ダイス、ロール等を使用して実施される引き
抜き、線引きまたは押出し等の一連の熱間塑性加
工がある。即ち、金属の熱間塑性加工において
は、加工材料を再結晶温度以上に加熱することに
よつて、加工が進んでも加工性が良く保たれ、品
質の高い製品を製造することができる。 ところで、一般に、産業製品は常に品質の向上
及び生産性の向上に対する強い要求とその実現が
普遍的にある。上述のような熱間塑性加工製品も
例外ではなく、より高い品質の製品を効率良く製
造することが強く求められている。このような側
面から従来の熱間塑性加工工程について検討する
と、特にこの工程においては近年顕著な進歩が見
られず、熱間塑性加工による金属製品の製造方法
の改善は当分野において愁眉を開くものとして渇
望されている。 発明が解決しようとする課題 そこで、本発明は、上記従来技術に鑑みて、特
に銅製品および銅合金製品の熱間塑性加工による
製造の生産性を改善し、更に、得られる製品の品
質をも改善することのできる新規な銅および銅合
金製の線材、板材または条材の製造方法を提供す
ることをその目的としている。 課題を解決するための手段 即ち、本発明に従うと、60重量％以上のSi3N4
と、１重量％以上40重量％以下のAlN、Al2O3、
Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、TiO2、HfO2、SiC、
CeO2、BeO、TiN、Mg3N2からなる群より選択
された少なくとも１種の化合物および／または
Alとを含む焼結体により形成された加工工具を
使用して、再結晶温度以上に加熱した銅または銅
合金材料を塑性加工する工程を含むことを特徴と
する銅および銅合金製の線材、板材または条材の
製造方法が提供される。 また、本発明の他の態様に従うと、60重量％以
上のSi3N4と、１重量％以上20重量％以下の
AlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、
TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、Mg3N2
からなる群より選択された少なくとも１種の化合
物および／またはAlと、１重量％以上20重量％
以下のWCおよび／またはMo2Cとを含む焼結体
により形成された加工工具を使用して、再結晶温
度以上に加熱した銅または銅合金材料を塑性加工
する工程を含むことを特徴とする銅および銅合金
製の線材、板材または条材の製造方法が提供され
る。 作 用 本発明に従う線材、板材または条材の製造方法
は、後述する特定の塑性加工工具を使用して熱間
塑性加工を実施する工程を含むことをその主要な
特徴としている。 従来、熱間塑性加工工程における塑性加工工具
としては、一般に超硬合金、ダイス鋼またはハイ
ス等により形成され、銅または銅合金線材用の熱
間圧延ロールにはダイス鋼が、線引ダイスには超
硬合金が好ましく用いられていた。 しかしながら、これらの材料により形成された
塑性加工工具を使用して銅または銅合金の塑性加
工を行つた場合、工具の加工面に銅が溶着するこ
とがあり、操業中の溶着離脱の反復により工具の
表面に剥離や疲労による欠陥が生じる。このよう
な現象はスポーリングと呼ばれるが、このスポー
リングのために、工具の寿命が著しく短縮される
他、スポーリングによる工具の欠陥のために製品
の品質も低下していた。 ところで、金属の熱間加工においては、加工工
具は極めて厳しく且つ特異な損傷環境下におかれ
る。従つて、熱間塑性加工工具は、高強度を有し
且つ耐衝撃性に優れていることを基本的な条件と
して要求され、更に、銅および銅合金の塑性加工
工具においては、溶着の繰返しによるスポーリン
グに対して優れた耐性を有することが特に要求さ
れる。 熱間圧延ロールにおけるスポーリング（表面の
剥離）の発生は、一般にロールと被圧延材との熱
的、機械的および化学的な相互作用によつて生ず
るとされている。 ここで、熱的作用とは、ロール表面が被圧延材
と周期的に接触する点で特徴的であり、この点で
ダイスの受ける熱的作用と相違している。圧延ロ
ールはこうしたヒートサイクルによつて疲労し、
被圧延材との相互作用によりスポーリングを発生
する。また、機械的作用とは、ロール表面が高圧
下力を受け且つ被圧延材と高速度の接触状態下に
置かれることによる。特に、ダイスの場合には、
圧延ロールに比較して、摩耗が寿命に大きく影響
する。 更に、化学的作用とは、ロール表面の材質と被
圧延材との反応性に関係し、特に、銅または銅合
金の熱間圧延の場合の挙動は極めて複雑である。
即ち、被加工材料たる銅または銅合金の表面は、
冷却水や雰囲気によつて酸化され、CuOを形成し
ている。例えば、Si3N4が熱間でCuOと接触した
場合、このCuOによりSiが酸化されSiO2が生成
する。このSiO2はCu中に拡散し、やがてCuO−
SiO2共晶組織を生成する。このようなCuO−
SiO2共晶組織は、比較的低い温度から高い反応
性を示し、このため、一般的には他の物質との反
応性が低いセラミツクスであるSi3N4も、銅およ
び銅合金に対して熱間で接触する場合は、その化
学的作用を無視することができない。 このような諸条件に耐えて、銅製品および銅合
金製品の生産性を向上させ、また品質を向上させ
るためには、銅および銅合金に対して有効に溶着
が防止された塑性加工工具を使用することが必要
である。そこで、本発明者等は、被加工材料との
溶着が少ない塑性加工工具を使用する銅製品およ
び銅合金製品の製造方法を検討した結果、本発明
に係る製造方法の開発に成功したものである。 即ち、セラミツクスは、一般に他の物質との反
応性が低く、また、十分な強度を有するものを製
造することもできる。そこで、各種セラミツクス
を塑性加工工具の材料として検討した結果、特に
Si3N4を主体とした特定のセラミツクスが、銅お
よび銅合金の熱間塑性加工工具として好ましいこ
とを見出した。即ち、Si3N4を主体とした後述す
るような組成のセラミツクスを組成加工工具とし
て使用した場合、溶着の発生は極限まで低減さ
れ、塑性加工工具の寿命が著しく延長される。ま
た、溶着に起因するスポーリングの発生も少な
く、得られる銅製品または銅合金製品の品質およ
び歩留りは大きく向上される。 即ち、本発明に係る方法において使用される塑
性加工工具は、基本的には高い強度と耐衝撃性と
が必要であり、このためにはSi3N4が60重量％以
上含まれていることが必須である。 更に、Si3N4に対して添加する添加材として
は、AlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、
TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、
Mg3N2、Al等を効果的な添加材として例示する
ことができる。ここで、添加材の添加量は40重量
％以下であり、より好ましくは、具体的に後述す
るように、５〜20重量％の範囲が効果的である。 これは、添加材の添加量が１重量％未満の場合
は、有意な添加材の効果が見られず、一方、添加
量が40重量％を越えた場合は、前述のように
Si3N4の含有量が不足して脆くなり、組成加工工
具として十分な強度が達成されないからである。 更に、本発明の一態様によれば、上述の添加材
に加えて、WCおよび／またはMo2C等の炭化物
を添加することも、工具の強度を向上させる上で
効果的である。但し、このような炭化物添加材の
含有量が20重量％を越えた場合は、得られる塑性
加工工具と被加工材料との反応性が高くなるので
好ましくない。また、添加量が１重量％未満の場
合は有意な効果が見られないので、添加量は１重
量％以上であることが好ましい。更に、添加材と
して、Ｂ、Fe、Co、Niなどの金属も、少量であ
れば効果があることが知られている。 尚、本発明に係る製造方法において使用する塑
性加工工具は、上述のように、Si3N4を主体とし
た特定のセラミツクスにより形成されている。こ
こで、Si3N4系セラミツクス製品の製造方法とし
ては、Si金属粉の成形体を窒化する反応焼結法
と、Si3N4粉末と添加材粉末を混合して焼結する
粉末冶金法との２種の方法が知られている。 前者の方法では、最終製品に10％以上の空孔が
残ることが知られているが、このような空孔率の
高いセラミツクスは強度が低いので本発明の方法
に適用するには好ましくない。具体的には、空孔
率が５％以下の場合に、本発明の方法において有
効に使用できる強度が達成される。そこで、本発
明の方法においては、適切な添加材を使用するこ
とによつて品質および特性を制御することのでき
る粉末冶金法によつて作製した塑性加工工具を有
利に使用することができる。尚、Si3N4焼結体に
関しては、その結晶系はα型、β型の何１でも効
果に差なく使用することができる。 以下、具体例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、以下の開示は本発明の一実施例に過ぎ
ず、本発明の技術的範囲を何ら限定するものでは
ない。 実施例 １ 市販のSi3N4、Al2O3およびY2O3の各粉末が、
それぞれ85重量％、７重量％および８重量％の割
合となるように秤量し、これをボールミルにて十
分混合した後1t／cm2の圧力にて型押し成形した。
得られた成形体を、25気圧の窒素雰囲気下で1800
℃、１時間の焼結することによつて熱間押出用ダ
イスを作成した。 上述のようにして得られたダイスを使用して、
真鍮材料の押出しを実施し、ダイスの寿命により
塑性加工工程の評価を行つた。尚、押し出し加工
の条件は、温度を800℃、減面率を40％として実
施した。また、比較のために、同じ条件の下で、
市販の超硬合金ダイスを使用して同じ処理を実施
し、同様にダイスの有効な操業時間によつてこの
工程を評価した。 以上のような実験の結果、本発明に係る方法で
行つた塑性加工工程では、１つのダイスが6800時
間使用でき、また、得られた製品の品質（主に表
面性状）も高かつた。これに対して、超硬合金製
のダイスを使用した従来の塑性加工工程では、ダ
イスは2500時間で使用できなくなつた。また、寿
命が近づくにつれて、製品の品質も低下した。こ
れらダイスの寿命および製品の品質を合わせて評
価すると、本発明に係る製造法は、従来の製造法
に比較して生産性が300％まで向上していた。 実施例 ２ 第１表に示すような化合物とその含有量（重量
％）の混合物を各々用意し、実施例１と同じ条件
で、銅線および銅板用の熱間圧延用ロールを作製
した。 この銅線用熱間圧延ロールをブロツクミルの最
終段に配置し、加工率を18％、圧延速度を25ｍ／
秒、材料加熱温度を約850℃の条件で銅線の圧延
加工を実施した。この実験の評価として、ロール
の寿命および製品品質とを第１表に併せて示す。
条材の製造方法に関する。より詳細には、本発明
は、銅および銅合金製の線材、板材または条材
を、引き抜き、線引きまたは押出し等の熱間塑性
加工により製造する際に適用することができる新
規な方法に関する。 従来の技術 銅または銅合金を材料とする線材、板材または
条材等の長尺製品を製造する代表的な方法とし
て、ダイス、ロール等を使用して実施される引き
抜き、線引きまたは押出し等の一連の熱間塑性加
工がある。即ち、金属の熱間塑性加工において
は、加工材料を再結晶温度以上に加熱することに
よつて、加工が進んでも加工性が良く保たれ、品
質の高い製品を製造することができる。 ところで、一般に、産業製品は常に品質の向上
及び生産性の向上に対する強い要求とその実現が
普遍的にある。上述のような熱間塑性加工製品も
例外ではなく、より高い品質の製品を効率良く製
造することが強く求められている。このような側
面から従来の熱間塑性加工工程について検討する
と、特にこの工程においては近年顕著な進歩が見
られず、熱間塑性加工による金属製品の製造方法
の改善は当分野において愁眉を開くものとして渇
望されている。 発明が解決しようとする課題 そこで、本発明は、上記従来技術に鑑みて、特
に銅製品および銅合金製品の熱間塑性加工による
製造の生産性を改善し、更に、得られる製品の品
質をも改善することのできる新規な銅および銅合
金製の線材、板材または条材の製造方法を提供す
ることをその目的としている。 課題を解決するための手段 即ち、本発明に従うと、60重量％以上のSi3N4
と、１重量％以上40重量％以下のAlN、Al2O3、
Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、TiO2、HfO2、SiC、
CeO2、BeO、TiN、Mg3N2からなる群より選択
された少なくとも１種の化合物および／または
Alとを含む焼結体により形成された加工工具を
使用して、再結晶温度以上に加熱した銅または銅
合金材料を塑性加工する工程を含むことを特徴と
する銅および銅合金製の線材、板材または条材の
製造方法が提供される。 また、本発明の他の態様に従うと、60重量％以
上のSi3N4と、１重量％以上20重量％以下の
AlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、
TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、Mg3N2
からなる群より選択された少なくとも１種の化合
物および／またはAlと、１重量％以上20重量％
以下のWCおよび／またはMo2Cとを含む焼結体
により形成された加工工具を使用して、再結晶温
度以上に加熱した銅または銅合金材料を塑性加工
する工程を含むことを特徴とする銅および銅合金
製の線材、板材または条材の製造方法が提供され
る。 作 用 本発明に従う線材、板材または条材の製造方法
は、後述する特定の塑性加工工具を使用して熱間
塑性加工を実施する工程を含むことをその主要な
特徴としている。 従来、熱間塑性加工工程における塑性加工工具
としては、一般に超硬合金、ダイス鋼またはハイ
ス等により形成され、銅または銅合金線材用の熱
間圧延ロールにはダイス鋼が、線引ダイスには超
硬合金が好ましく用いられていた。 しかしながら、これらの材料により形成された
塑性加工工具を使用して銅または銅合金の塑性加
工を行つた場合、工具の加工面に銅が溶着するこ
とがあり、操業中の溶着離脱の反復により工具の
表面に剥離や疲労による欠陥が生じる。このよう
な現象はスポーリングと呼ばれるが、このスポー
リングのために、工具の寿命が著しく短縮される
他、スポーリングによる工具の欠陥のために製品
の品質も低下していた。 ところで、金属の熱間加工においては、加工工
具は極めて厳しく且つ特異な損傷環境下におかれ
る。従つて、熱間塑性加工工具は、高強度を有し
且つ耐衝撃性に優れていることを基本的な条件と
して要求され、更に、銅および銅合金の塑性加工
工具においては、溶着の繰返しによるスポーリン
グに対して優れた耐性を有することが特に要求さ
れる。 熱間圧延ロールにおけるスポーリング（表面の
剥離）の発生は、一般にロールと被圧延材との熱
的、機械的および化学的な相互作用によつて生ず
るとされている。 ここで、熱的作用とは、ロール表面が被圧延材
と周期的に接触する点で特徴的であり、この点で
ダイスの受ける熱的作用と相違している。圧延ロ
ールはこうしたヒートサイクルによつて疲労し、
被圧延材との相互作用によりスポーリングを発生
する。また、機械的作用とは、ロール表面が高圧
下力を受け且つ被圧延材と高速度の接触状態下に
置かれることによる。特に、ダイスの場合には、
圧延ロールに比較して、摩耗が寿命に大きく影響
する。 更に、化学的作用とは、ロール表面の材質と被
圧延材との反応性に関係し、特に、銅または銅合
金の熱間圧延の場合の挙動は極めて複雑である。
即ち、被加工材料たる銅または銅合金の表面は、
冷却水や雰囲気によつて酸化され、CuOを形成し
ている。例えば、Si3N4が熱間でCuOと接触した
場合、このCuOによりSiが酸化されSiO2が生成
する。このSiO2はCu中に拡散し、やがてCuO−
SiO2共晶組織を生成する。このようなCuO−
SiO2共晶組織は、比較的低い温度から高い反応
性を示し、このため、一般的には他の物質との反
応性が低いセラミツクスであるSi3N4も、銅およ
び銅合金に対して熱間で接触する場合は、その化
学的作用を無視することができない。 このような諸条件に耐えて、銅製品および銅合
金製品の生産性を向上させ、また品質を向上させ
るためには、銅および銅合金に対して有効に溶着
が防止された塑性加工工具を使用することが必要
である。そこで、本発明者等は、被加工材料との
溶着が少ない塑性加工工具を使用する銅製品およ
び銅合金製品の製造方法を検討した結果、本発明
に係る製造方法の開発に成功したものである。 即ち、セラミツクスは、一般に他の物質との反
応性が低く、また、十分な強度を有するものを製
造することもできる。そこで、各種セラミツクス
を塑性加工工具の材料として検討した結果、特に
Si3N4を主体とした特定のセラミツクスが、銅お
よび銅合金の熱間塑性加工工具として好ましいこ
とを見出した。即ち、Si3N4を主体とした後述す
るような組成のセラミツクスを組成加工工具とし
て使用した場合、溶着の発生は極限まで低減さ
れ、塑性加工工具の寿命が著しく延長される。ま
た、溶着に起因するスポーリングの発生も少な
く、得られる銅製品または銅合金製品の品質およ
び歩留りは大きく向上される。 即ち、本発明に係る方法において使用される塑
性加工工具は、基本的には高い強度と耐衝撃性と
が必要であり、このためにはSi3N4が60重量％以
上含まれていることが必須である。 更に、Si3N4に対して添加する添加材として
は、AlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、ZrO2、
TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、
Mg3N2、Al等を効果的な添加材として例示する
ことができる。ここで、添加材の添加量は40重量
％以下であり、より好ましくは、具体的に後述す
るように、５〜20重量％の範囲が効果的である。 これは、添加材の添加量が１重量％未満の場合
は、有意な添加材の効果が見られず、一方、添加
量が40重量％を越えた場合は、前述のように
Si3N4の含有量が不足して脆くなり、組成加工工
具として十分な強度が達成されないからである。 更に、本発明の一態様によれば、上述の添加材
に加えて、WCおよび／またはMo2C等の炭化物
を添加することも、工具の強度を向上させる上で
効果的である。但し、このような炭化物添加材の
含有量が20重量％を越えた場合は、得られる塑性
加工工具と被加工材料との反応性が高くなるので
好ましくない。また、添加量が１重量％未満の場
合は有意な効果が見られないので、添加量は１重
量％以上であることが好ましい。更に、添加材と
して、Ｂ、Fe、Co、Niなどの金属も、少量であ
れば効果があることが知られている。 尚、本発明に係る製造方法において使用する塑
性加工工具は、上述のように、Si3N4を主体とし
た特定のセラミツクスにより形成されている。こ
こで、Si3N4系セラミツクス製品の製造方法とし
ては、Si金属粉の成形体を窒化する反応焼結法
と、Si3N4粉末と添加材粉末を混合して焼結する
粉末冶金法との２種の方法が知られている。 前者の方法では、最終製品に10％以上の空孔が
残ることが知られているが、このような空孔率の
高いセラミツクスは強度が低いので本発明の方法
に適用するには好ましくない。具体的には、空孔
率が５％以下の場合に、本発明の方法において有
効に使用できる強度が達成される。そこで、本発
明の方法においては、適切な添加材を使用するこ
とによつて品質および特性を制御することのでき
る粉末冶金法によつて作製した塑性加工工具を有
利に使用することができる。尚、Si3N4焼結体に
関しては、その結晶系はα型、β型の何１でも効
果に差なく使用することができる。 以下、具体例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、以下の開示は本発明の一実施例に過ぎ
ず、本発明の技術的範囲を何ら限定するものでは
ない。 実施例 １ 市販のSi3N4、Al2O3およびY2O3の各粉末が、
それぞれ85重量％、７重量％および８重量％の割
合となるように秤量し、これをボールミルにて十
分混合した後1t／cm2の圧力にて型押し成形した。
得られた成形体を、25気圧の窒素雰囲気下で1800
℃、１時間の焼結することによつて熱間押出用ダ
イスを作成した。 上述のようにして得られたダイスを使用して、
真鍮材料の押出しを実施し、ダイスの寿命により
塑性加工工程の評価を行つた。尚、押し出し加工
の条件は、温度を800℃、減面率を40％として実
施した。また、比較のために、同じ条件の下で、
市販の超硬合金ダイスを使用して同じ処理を実施
し、同様にダイスの有効な操業時間によつてこの
工程を評価した。 以上のような実験の結果、本発明に係る方法で
行つた塑性加工工程では、１つのダイスが6800時
間使用でき、また、得られた製品の品質（主に表
面性状）も高かつた。これに対して、超硬合金製
のダイスを使用した従来の塑性加工工程では、ダ
イスは2500時間で使用できなくなつた。また、寿
命が近づくにつれて、製品の品質も低下した。こ
れらダイスの寿命および製品の品質を合わせて評
価すると、本発明に係る製造法は、従来の製造法
に比較して生産性が300％まで向上していた。 実施例 ２ 第１表に示すような化合物とその含有量（重量
％）の混合物を各々用意し、実施例１と同じ条件
で、銅線および銅板用の熱間圧延用ロールを作製
した。 この銅線用熱間圧延ロールをブロツクミルの最
終段に配置し、加工率を18％、圧延速度を25ｍ／
秒、材料加熱温度を約850℃の条件で銅線の圧延
加工を実施した。この実験の評価として、ロール
の寿命および製品品質とを第１表に併せて示す。
【表】
滑
実施例 ３ 市販Si3N4、SiC、Y2O3、およびMgOの各粉末
を、それぞれ80重量％、10重量％、５重量％、５
重量％の割合で混合し、実施例１と同様の方法並
びに条件で銅線の線引き用ガイドローラを作成し
た。但し、焼結温度は1700℃とした。 こうして得られたガイドローラを使用して、実
際に銅線の線引きを実施した。実施結果は、実施
例１と同様に、工具の寿命、寿命に達したときの
工具の状態、得られた製品の品質によつて評価し
た。また、実施例１と同様に、製品の歩留りを含
めた総合的な評価を生産性として評価に加えた。
評価結果は第２表に併せて示す。尚、第２表にお
いて、製品品質の表示は第１表と同じ記号によつ
て表している。 また、比較のために、同じ設備で、市販の超硬
合金製およびアルミナセラミツク製のガイドロー
ラを使用して銅線の線引きを実施し、実施例と同
じ方法で評価した。評価結果は、第２表に併せて
示す。 尚、本実施例並びに比較例における線引き工程
の条件は、線引き速度を15ｍ／sec、加工時の材
料温度を900℃とした。
実施例 ３ 市販Si3N4、SiC、Y2O3、およびMgOの各粉末
を、それぞれ80重量％、10重量％、５重量％、５
重量％の割合で混合し、実施例１と同様の方法並
びに条件で銅線の線引き用ガイドローラを作成し
た。但し、焼結温度は1700℃とした。 こうして得られたガイドローラを使用して、実
際に銅線の線引きを実施した。実施結果は、実施
例１と同様に、工具の寿命、寿命に達したときの
工具の状態、得られた製品の品質によつて評価し
た。また、実施例１と同様に、製品の歩留りを含
めた総合的な評価を生産性として評価に加えた。
評価結果は第２表に併せて示す。尚、第２表にお
いて、製品品質の表示は第１表と同じ記号によつ
て表している。 また、比較のために、同じ設備で、市販の超硬
合金製およびアルミナセラミツク製のガイドロー
ラを使用して銅線の線引きを実施し、実施例と同
じ方法で評価した。評価結果は、第２表に併せて
示す。 尚、本実施例並びに比較例における線引き工程
の条件は、線引き速度を15ｍ／sec、加工時の材
料温度を900℃とした。
【表】
発明の効果
以上詳細に説明したように、本発明に係る銅お
よび銅合金製の線材、板材または条材の製造方法
は、塑性加工工具としてセラミツクス製のものを
使用することにより、単に加工工具の寿命を延長
するだけではなく、製品の品質並びに歩留りを改
善している。 即ち、本発明に係る方法では、特定の成分組成
を有し且つ空孔率が低いSi3N4焼結体からなる熱
間塑性加工工具を用いており、加工中の銅または
銅合金の溶着が抑制され、工具表面のスポーリン
グが効果的に防止される。従つて、スポーリング
に起因する工具の損傷が少なく、また、製造され
る製品も品質が高い。かくして、本発明に係る方
法によれば、銅製品または銅合金製品の製造工程
において、全体として生産性を著しく改善するこ
とができる。
よび銅合金製の線材、板材または条材の製造方法
は、塑性加工工具としてセラミツクス製のものを
使用することにより、単に加工工具の寿命を延長
するだけではなく、製品の品質並びに歩留りを改
善している。 即ち、本発明に係る方法では、特定の成分組成
を有し且つ空孔率が低いSi3N4焼結体からなる熱
間塑性加工工具を用いており、加工中の銅または
銅合金の溶着が抑制され、工具表面のスポーリン
グが効果的に防止される。従つて、スポーリング
に起因する工具の損傷が少なく、また、製造され
る製品も品質が高い。かくして、本発明に係る方
法によれば、銅製品または銅合金製品の製造工程
において、全体として生産性を著しく改善するこ
とができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 60重量％以上のSi3N4と、１重量％以上40重
量％以下のAlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、
ZrO2、TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、
Mg3N2からなる群より選択された少なくとも１
種の化合物および／またはAlとを含む焼結体に
より形成された加工工具を使用して、再結晶温度
以上に加熱した銅または銅合金材料を塑性加工す
る工程を含むことを特徴とする銅および銅合金製
の線材、板材または条材の製造方法。 ２ 60重量％以上のSi3N4と、１重量％以上20重
量％以下のAlN、Al2O3、Y2O3、MgO、CaO、
ZrO2、TiO2、HfO2、SiC、CeO2、BeO、TiN、
Mg3N2からなる群より選択された少なくとも１
種の化合物および／またはAlと、１重量％以上
20重量％以下のWCおよび／またはMo2Cとを含
む焼結体により形成された加工工具を使用して、
再結晶温度以上に加熱した銅または銅合金材料を
塑性加工する工程を含むことを特徴とする銅およ
び銅合金製の線材、板材または条材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61265847A JPS62123069A (ja) | 1986-11-08 | 1986-11-08 | 銅および銅合金製の線材、板または条用熱間塑性加工工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61265847A JPS62123069A (ja) | 1986-11-08 | 1986-11-08 | 銅および銅合金製の線材、板または条用熱間塑性加工工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62123069A JPS62123069A (ja) | 1987-06-04 |
| JPH044267B2 true JPH044267B2 (ja) | 1992-01-27 |
Family
ID=17422896
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61265847A Granted JPS62123069A (ja) | 1986-11-08 | 1986-11-08 | 銅および銅合金製の線材、板または条用熱間塑性加工工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62123069A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2755702B2 (ja) * | 1989-07-27 | 1998-05-25 | 株式会社東芝 | 耐摩耗性部材 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5378216A (en) * | 1976-12-21 | 1978-07-11 | Tokyo Shibaura Electric Co | Tool for thermal working |
| JPS55112135A (en) * | 1979-02-19 | 1980-08-29 | Toshiba Corp | Drawing jig |
-
1986
- 1986-11-08 JP JP61265847A patent/JPS62123069A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62123069A (ja) | 1987-06-04 |
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