JPH0444823A - Ｓｍｃインモールドコート成形方法 - Google Patents
Ｓｍｃインモールドコート成形方法Info
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- JPH0444823A JPH0444823A JP2153409A JP15340990A JPH0444823A JP H0444823 A JPH0444823 A JP H0444823A JP 2153409 A JP2153409 A JP 2153409A JP 15340990 A JP15340990 A JP 15340990A JP H0444823 A JPH0444823 A JP H0444823A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車用外板部品等に利用できるＦＲＰ基材
を製造するためのＳＭＣインモールドコート成形方法に
関する。
を製造するためのＳＭＣインモールドコート成形方法に
関する。
（従来の技術）
熱硬化性樹脂に強化用繊維、充填材、触媒、増粘剤、低
収縮化剤等を混合し熟成させたシート状の成形材料であ
るＳ Ｍ Ｃ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐ
。
収縮化剤等を混合し熟成させたシート状の成形材料であ
るＳ Ｍ Ｃ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐ
。
−ｕｎｄ）を成形型で加熱押圧して硬化させる成形刃■
法は、ＳＭＣ圧縮成形法として知られている。ＳＭＣ圧
縮成形法で得られるＦ ＲＰ （Ｆｉｂｅｒ Ｒｅ１ｎ
ｆｏｒ−ｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓｌ基材の表面には微
細なピンホールが発生し易い。これはＳＭＣが巻き込ん
だ空気を完全に除去できない状態で製造されているため
である０表面にピンホールを有するＦＲＰ基材を焼付は
塗装すると、ピンホール内の空気が膨張して外に出よう
とするので、塗膜にもピンホールが現われるという不具
合がある。
縮成形法で得られるＦ ＲＰ （Ｆｉｂｅｒ Ｒｅ１ｎ
ｆｏｒ−ｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓｌ基材の表面には微
細なピンホールが発生し易い。これはＳＭＣが巻き込ん
だ空気を完全に除去できない状態で製造されているため
である０表面にピンホールを有するＦＲＰ基材を焼付は
塗装すると、ピンホール内の空気が膨張して外に出よう
とするので、塗膜にもピンホールが現われるという不具
合がある。
ＳＭＣ圧縮成形法で作られるＦＲＰ基材からピンホール
を無くす方法として、ＳＭＣインモールドコート成形方
法が知られている。これには大別して、 ■インモールドコート法（ＩＭＣ法） ■ハイプレッシャーインモーＪレドコート？去（ＨＰＩ
ＭＣ法） がある、■ＩＭＣ法は、第６図（イ）に示すように上型
２と下型３でＳＭＣ成形体１３を圧縮成形した後、第６
図（ロ）に示すように上型２を０，５〜１ｍｍ程度上昇
させて隙間１５を作り、その隙間１５に第６図 （ハ）
に示すようにコート剤１２を充填した後再加圧して硬化
させるという方法（特公昭５５−９２９１号参照）であ
り、■ＨＰＩＭＣ法は、上型を上昇させて隙間を作るよ
うなことはせずに型で成形している状態でコート剤を高
圧注入するという方法（特開昭６１−２７３９２１号参
照）である。したがって、ＩＭＣ法及びＨＰＩＭＣ法に
おいては夫々第５図 （ａ）及び（ｂ）に示すような成
形圧カバターンが採用される。いずれにしても注入され
たコート剤は、ＳＭＣ成形体の表面を覆い硬化した被覆
層となる。
を無くす方法として、ＳＭＣインモールドコート成形方
法が知られている。これには大別して、 ■インモールドコート法（ＩＭＣ法） ■ハイプレッシャーインモーＪレドコート？去（ＨＰＩ
ＭＣ法） がある、■ＩＭＣ法は、第６図（イ）に示すように上型
２と下型３でＳＭＣ成形体１３を圧縮成形した後、第６
図（ロ）に示すように上型２を０，５〜１ｍｍ程度上昇
させて隙間１５を作り、その隙間１５に第６図 （ハ）
に示すようにコート剤１２を充填した後再加圧して硬化
させるという方法（特公昭５５−９２９１号参照）であ
り、■ＨＰＩＭＣ法は、上型を上昇させて隙間を作るよ
うなことはせずに型で成形している状態でコート剤を高
圧注入するという方法（特開昭６１−２７３９２１号参
照）である。したがって、ＩＭＣ法及びＨＰＩＭＣ法に
おいては夫々第５図 （ａ）及び（ｂ）に示すような成
形圧カバターンが採用される。いずれにしても注入され
たコート剤は、ＳＭＣ成形体の表面を覆い硬化した被覆
層となる。
ＳＭＣインモールドコート成形方法によるメリットとし
ては、ＦＲＰ基材の表面のピンホールが隠蔽されるとい
うことの他に、基材の表面平滑性が向上するということ
が挙げられる。
ては、ＦＲＰ基材の表面のピンホールが隠蔽されるとい
うことの他に、基材の表面平滑性が向上するということ
が挙げられる。
（発明が解決しようとする課題）
ＳＭＣインモールドコート成形方法においては、コート
剤の注入タイミングが、特にＦＲＰ基材の表面平滑性へ
の影響の点で非常に重要である。ＳＭＣインモールドコ
ート成形方法でのコート剤の注入可能な範囲（成形圧力
と時間の各条件）を示している第４図から判かるように
、コート剤の注入時期が早すぎるとコート剤が硬化不十
分なＳＭＣ成形体を貫通する事態が発生し、逆にコート
剤の注入時期が遅すぎるとＳＭＣ成形体の硬化が進みす
ぎてコート剤の成形体への密着不良が起こる。
剤の注入タイミングが、特にＦＲＰ基材の表面平滑性へ
の影響の点で非常に重要である。ＳＭＣインモールドコ
ート成形方法でのコート剤の注入可能な範囲（成形圧力
と時間の各条件）を示している第４図から判かるように
、コート剤の注入時期が早すぎるとコート剤が硬化不十
分なＳＭＣ成形体を貫通する事態が発生し、逆にコート
剤の注入時期が遅すぎるとＳＭＣ成形体の硬化が進みす
ぎてコート剤の成形体への密着不良が起こる。
特にＨＰＩＭＣの場合、基材となるＳＭＣ成形体を圧縮
させてコート剤を型内に流動充填させるため、コート剤
の注入タイミングによりＦＲＰ基材の表面平滑性は大き
く左右される。なお、成形圧力を低くし、注入タイミン
グを早くして注入可能な時期範囲を広げようとすると、
ＦＲＰ基材のリブ・ボス部に“ひけ′°が発生するとい
う問題がある。
させてコート剤を型内に流動充填させるため、コート剤
の注入タイミングによりＦＲＰ基材の表面平滑性は大き
く左右される。なお、成形圧力を低くし、注入タイミン
グを早くして注入可能な時期範囲を広げようとすると、
ＦＲＰ基材のリブ・ボス部に“ひけ′°が発生するとい
う問題がある。
以上のようにコート剤の注入タイミングは非常に重要で
あるが、成形品質も含めたコート剤の最適注入タイミン
グはＳＭＣ材料により異なり、明確になっていない。し
たがって、従来よりコート剤の注入は、おおむね経験則
に基づいて定めた時間内で行なわれている。そのため往
々にしてコート剤の注入タイミングを誤ることがあり、
成形不良品の発生を完全に避けることはできないという
問題がある６ 本発明は上記問題を解決する目的で為されたものであり
、その解決しようとする課題は、表面平滑性やリブ・ボ
ス部の゛ひけ”も含めて最も良好な一定品質のＦＲＰ基
材が得られるように最適タイミングにてコート剤が注入
されるＳＭＣインモールドコート成形方法を提供するこ
とである。
あるが、成形品質も含めたコート剤の最適注入タイミン
グはＳＭＣ材料により異なり、明確になっていない。し
たがって、従来よりコート剤の注入は、おおむね経験則
に基づいて定めた時間内で行なわれている。そのため往
々にしてコート剤の注入タイミングを誤ることがあり、
成形不良品の発生を完全に避けることはできないという
問題がある６ 本発明は上記問題を解決する目的で為されたものであり
、その解決しようとする課題は、表面平滑性やリブ・ボ
ス部の゛ひけ”も含めて最も良好な一定品質のＦＲＰ基
材が得られるように最適タイミングにてコート剤が注入
されるＳＭＣインモールドコート成形方法を提供するこ
とである。
（課題を解決するための手段）
本発明のＳＭＣインモールドコート成形方法は、型内で
ＳＭＣを加熱圧縮しその成形体を硬化させる過程で型内
にコート剤を注入して被覆されたＦＲＰ基材を製造する
際に、成形から硬化に至る間のＳＭＣ樹脂圧を測定し、
この樹脂圧の低下が止まった時点でコート剤の注入を行
なうことを特徴とする。
ＳＭＣを加熱圧縮しその成形体を硬化させる過程で型内
にコート剤を注入して被覆されたＦＲＰ基材を製造する
際に、成形から硬化に至る間のＳＭＣ樹脂圧を測定し、
この樹脂圧の低下が止まった時点でコート剤の注入を行
なうことを特徴とする。
コート剤の注入タイミングは、通常、成形中のＳＭＣ樹
脂圧が最低になる時点であるが、材質的に見たＳＭＣの
種類、得ようとするＦＲＰ基材の形状、コート剤の注入
速度等により多少前後してよい。
脂圧が最低になる時点であるが、材質的に見たＳＭＣの
種類、得ようとするＦＲＰ基材の形状、コート剤の注入
速度等により多少前後してよい。
ＳＭＣ樹脂圧を測定するには、受圧部をＳＭＣに接する
ようにして型に圧力センサを設ければよい、基材表面の
品質を損なう畏れのないように基材裏面を成形する部位
（通常は下型の型面）に圧力センサを設けるほうがよく
、また、通常ＳＭＣを加圧流動させる際、キャビティ中
央部から隅々に向かって流動することを考えると、常に
圧力を正確に測定するうえで圧力センサを型の中央部に
設けるのが好ましい。
ようにして型に圧力センサを設ければよい、基材表面の
品質を損なう畏れのないように基材裏面を成形する部位
（通常は下型の型面）に圧力センサを設けるほうがよく
、また、通常ＳＭＣを加圧流動させる際、キャビティ中
央部から隅々に向かって流動することを考えると、常に
圧力を正確に測定するうえで圧力センサを型の中央部に
設けるのが好ましい。
圧力センサとしては、成形に繰り返し使用されても故障
しない耐久性を有し、受圧部が圧力によって殆ど変形し
ないか或は可動部がなく、そして応答性の速やかなもの
が好ましい。そのような圧力センサとしては力平衡式圧
力センサ、圧電式圧力センサ等が挙げられる。本発明方
法には、圧カセンザとして機械的インジケータで読み取
るタイプの圧力計を用い、目視判断でコート剤を注入す
る方法も含まれる。しかしながら、圧力センサが受けた
圧力を電気信号にして制御装置に送り、コート剤の注入
も含めてＳＭＣインモールドコート成形を完全に自動化
するのが好ましい。
しない耐久性を有し、受圧部が圧力によって殆ど変形し
ないか或は可動部がなく、そして応答性の速やかなもの
が好ましい。そのような圧力センサとしては力平衡式圧
力センサ、圧電式圧力センサ等が挙げられる。本発明方
法には、圧カセンザとして機械的インジケータで読み取
るタイプの圧力計を用い、目視判断でコート剤を注入す
る方法も含まれる。しかしながら、圧力センサが受けた
圧力を電気信号にして制御装置に送り、コート剤の注入
も含めてＳＭＣインモールドコート成形を完全に自動化
するのが好ましい。
本発明においては公知のＳＭＣを用いて成形を行なうが
、ＳＭＣに通常必須成分として添加されている低収縮化
剤（ゴム、飽和ポリエステル、ポリ酢酸ビニル等）を除
いたものを使用することはできない。
、ＳＭＣに通常必須成分として添加されている低収縮化
剤（ゴム、飽和ポリエステル、ポリ酢酸ビニル等）を除
いたものを使用することはできない。
ＩＭＣ用コート剤としては、従来がら通常用いられてい
るもの、例えば各々必要に応じて充填材（カーボン、炭
酸カルシウム、タルク等）、重合開始剤（ｔ−ブチル−
バーベンゾエート等）、架橋剤（スチレン等）等が添加
されている不飽和ポリエステルとポリウレタンとからな
る二液型コート剤あるいはエポキシやポリウレタン系の
一液型コート剤が使用できる。
るもの、例えば各々必要に応じて充填材（カーボン、炭
酸カルシウム、タルク等）、重合開始剤（ｔ−ブチル−
バーベンゾエート等）、架橋剤（スチレン等）等が添加
されている不飽和ポリエステルとポリウレタンとからな
る二液型コート剤あるいはエポキシやポリウレタン系の
一液型コート剤が使用できる。
（作用）
ＳＭＣのマトリックス樹脂はその硬化にともなって収縮
する。それに対し、ＳＭＣの収縮を抑えるために添加さ
れている低収縮化剤は膨張する。このため型内のＳＭＣ
樹脂圧には最小値が存在することとなる。
する。それに対し、ＳＭＣの収縮を抑えるために添加さ
れている低収縮化剤は膨張する。このため型内のＳＭＣ
樹脂圧には最小値が存在することとなる。
ＳＭＣ樹脂圧が最小値になる時期より前ではＳＭＣ成形
体が不安定であるので、型内に注入されたコート剤は、
ＳＭＣ成形体内に侵入し成形体の表面全体に渡って均一
な被覆層を形成しない。
体が不安定であるので、型内に注入されたコート剤は、
ＳＭＣ成形体内に侵入し成形体の表面全体に渡って均一
な被覆層を形成しない。
一方、ＳＭＣ樹脂圧が最小値になる時期より後では、Ｓ
ＭＣ成形体の硬化が相当進んでいるので被覆層の基材へ
の接着力が弱まる（被覆層が基材から剥離し易くなる）
とともに、ＳＭＣの硬化とコート剤の硬化を同時に進行
させる時間が短くなるので、全体としてＳＭＣインモー
ルドコート成形時間が長くなる。
ＭＣ成形体の硬化が相当進んでいるので被覆層の基材へ
の接着力が弱まる（被覆層が基材から剥離し易くなる）
とともに、ＳＭＣの硬化とコート剤の硬化を同時に進行
させる時間が短くなるので、全体としてＳＭＣインモー
ルドコート成形時間が長くなる。
したがって、ＳＭＣ樹脂圧の低下が止まった時点の検知
に基づいてコート剤の注入を行なうと、上記のような成
形不具合を回避できる最適タイミングでコート剤を注入
し、短時間にて品質良好なＦＲＰ基材が得られることに
なる。
に基づいてコート剤の注入を行なうと、上記のような成
形不具合を回避できる最適タイミングでコート剤を注入
し、短時間にて品質良好なＦＲＰ基材が得られることに
なる。
（実施例）
以下、本発明方法の一実施例を図面を用いながら説明す
る。
る。
本実施例では、第３図に示すように下型３に圧力センサ
１を設け、その検知信号に基づいてコート剤１２の注入
と成形圧力調整が自動的に行なわれるようにした成形機
を用いる。
１を設け、その検知信号に基づいてコート剤１２の注入
と成形圧力調整が自動的に行なわれるようにした成形機
を用いる。
先ず上型２を開いた状態で、下型３に適当な大きさに裁
断したＳＭＣを載置する。ここで用いるＳＭＣは、不飽
和ポリエステル（ポリプロピレングリコールフマレート
）２６０部、スチレン（架橋剤）２４５部、ポリメチル
メタクリレート（低収縮化剤）１０５部、炭酸カルシウ
ム（充填材） １０５０部、ｔ−ブチル−パーベンゾエ
ート（重合開始剤）７部、ステアリン酸亜鉛（増粘剤）
３５部、水酸化マグネシウム（増粘剤）３１部、ガラス
ファイバー（強化用繊維）７８３部から成る。ＳＭＣの
載置後、油圧ポンプ９と成形機加圧用シリンダ１１の間
の比例１ｔＦｉＦｉ式リリーフ弁５を制御装置４で調整
することにより上型２を降下させて型を閉じ、約１００
ｋｇ／ｃｍ２の成形圧力と １４５℃の型温でＳＭＣを
圧縮成形する。
断したＳＭＣを載置する。ここで用いるＳＭＣは、不飽
和ポリエステル（ポリプロピレングリコールフマレート
）２６０部、スチレン（架橋剤）２４５部、ポリメチル
メタクリレート（低収縮化剤）１０５部、炭酸カルシウ
ム（充填材） １０５０部、ｔ−ブチル−パーベンゾエ
ート（重合開始剤）７部、ステアリン酸亜鉛（増粘剤）
３５部、水酸化マグネシウム（増粘剤）３１部、ガラス
ファイバー（強化用繊維）７８３部から成る。ＳＭＣの
載置後、油圧ポンプ９と成形機加圧用シリンダ１１の間
の比例１ｔＦｉＦｉ式リリーフ弁５を制御装置４で調整
することにより上型２を降下させて型を閉じ、約１００
ｋｇ／ｃｍ２の成形圧力と １４５℃の型温でＳＭＣを
圧縮成形する。
成形中、型内のＳＭＣ樹脂圧は第１図の実線Ａないし破
Ｈａ Ｂに示すように一旦上昇するが次いで低下し後に
一定になる。時間的に見たコート剤の注入可能な範囲は
ＳＭＣ樹脂圧がピークに達する時点ＴＩＭｃ （ｍｉｎ
）から樹脂圧が一定になる時点Ｔ＋Ｍｅ（ｍａｘｌの間
であるが、第２図に示すようにＦＲＰ基材の表面平滑性
を良好ならしめるコート剤の最適注入タイミングは、Ｓ
ＭＣ樹脂圧の低下が止まった時点ＴｌＭＣｆｂｅｓｔ）
であることが予め確認されている。
Ｈａ Ｂに示すように一旦上昇するが次いで低下し後に
一定になる。時間的に見たコート剤の注入可能な範囲は
ＳＭＣ樹脂圧がピークに達する時点ＴＩＭｃ （ｍｉｎ
）から樹脂圧が一定になる時点Ｔ＋Ｍｅ（ｍａｘｌの間
であるが、第２図に示すようにＦＲＰ基材の表面平滑性
を良好ならしめるコート剤の最適注入タイミングは、Ｓ
ＭＣ樹脂圧の低下が止まった時点ＴｌＭＣｆｂｅｓｔ）
であることが予め確認されている。
本実施例では圧力センサｌ （第３図参照）の検知圧の
電気信号は制御装置４の増幅器４ａから成形圧力設定・
比較器４ｂへと送られる。制御装置４は、成形圧力制御
後１秒以降に型内のＳＭＣ成形体１３の樹脂圧の１秒間
の変化幅が０．３ｋｇ／ｃｍ２より小さくなった時点で
、コート剤の注入用シリング８を作動させるべく油圧ポ
ンプ９の１ｉｔＭ′ｉ弁６を開ける。注入用シリング８
の作動具合は、絞り弁１０で予め調整されているにれに
よりコート剤１２は、上型２に設けられているコート剤
注入ヘッド７を通じて型内に最適時期に注入される。
電気信号は制御装置４の増幅器４ａから成形圧力設定・
比較器４ｂへと送られる。制御装置４は、成形圧力制御
後１秒以降に型内のＳＭＣ成形体１３の樹脂圧の１秒間
の変化幅が０．３ｋｇ／ｃｍ２より小さくなった時点で
、コート剤の注入用シリング８を作動させるべく油圧ポ
ンプ９の１ｉｔＭ′ｉ弁６を開ける。注入用シリング８
の作動具合は、絞り弁１０で予め調整されているにれに
よりコート剤１２は、上型２に設けられているコート剤
注入ヘッド７を通じて型内に最適時期に注入される。
ここで注入されるコート剤１２は、イソシアネート液（
ジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネート２２０部
、ポリプロピレンブチレンアジペート １３０部、ｔ−
ブチル−バーベンゾエート９０部）とポリエステル液（
ヒドロキシ末端ポリプロピレンフマレート２１０部、ス
チレン９０部、ペンタエリトリトールの酸化プロピレン
付加物８５部、タルク １６７部、安定剤、離型剤及び
着色剤各少量）からなる二液タイプのコート剤である。
ジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネート２２０部
、ポリプロピレンブチレンアジペート １３０部、ｔ−
ブチル−バーベンゾエート９０部）とポリエステル液（
ヒドロキシ末端ポリプロピレンフマレート２１０部、ス
チレン９０部、ペンタエリトリトールの酸化プロピレン
付加物８５部、タルク １６７部、安定剤、離型剤及び
着色剤各少量）からなる二液タイプのコート剤である。
コート剤１２が注入される時、成形圧力は制御装置４に
より低圧に保持されており、コート剤１２は、その１０
倍以上の高圧力で瞬時に注入される。
より低圧に保持されており、コート剤１２は、その１０
倍以上の高圧力で瞬時に注入される。
硬化未了のＳＭＣ成形体１３は、コート剤の高圧注入で
変形・破損しない位まで硬化しており、コート剤の硬化
時間（約１．５０℃で６０秒程度）内に完全に硬化する
。型２を開けると、表面に均一な被覆層を有するピンホ
ールやひけ等の欠陥のないＦＲＰ基材が得られる。この
ＦＲＰ基材に焼付は塗装を施しても塗膜にピンホールは
生じない。
変形・破損しない位まで硬化しており、コート剤の硬化
時間（約１．５０℃で６０秒程度）内に完全に硬化する
。型２を開けると、表面に均一な被覆層を有するピンホ
ールやひけ等の欠陥のないＦＲＰ基材が得られる。この
ＦＲＰ基材に焼付は塗装を施しても塗膜にピンホールは
生じない。
（発明の効果）
本発明のＳＭＣインモールドコート成形方法によれば、
ＳＭＣ樹脂圧の変化を検知して、ＳＭＣ成形体の硬化程
度が最適となった時期にコート剤を注入するので、ＳＭ
Ｃ成形体を変形・破損させることなく、厚さが均一で剥
離の畏れのない被覆層を有するＦＲＰ基材を得ることが
できる。
ＳＭＣ樹脂圧の変化を検知して、ＳＭＣ成形体の硬化程
度が最適となった時期にコート剤を注入するので、ＳＭ
Ｃ成形体を変形・破損させることなく、厚さが均一で剥
離の畏れのない被覆層を有するＦＲＰ基材を得ることが
できる。
また、ＳＭＣの製造ロット毎の硬化速度の相違に起因す
るコート剤の注入可能時期のバラツキを補正しながらコ
ート剤を注入できるので、常に一定品質のＦＲＰ基材が
得られる。この効果は、特にＳＭＣ樹脂圧を検知しなが
らコート剤注入機と成形機を連動制御することにより一
層高まる。
るコート剤の注入可能時期のバラツキを補正しながらコ
ート剤を注入できるので、常に一定品質のＦＲＰ基材が
得られる。この効果は、特にＳＭＣ樹脂圧を検知しなが
らコート剤注入機と成形機を連動制御することにより一
層高まる。
このように品質管理上問題なくＦＲＰ基材を提供できる
ので、例えば表面品質が重要視される自動車用外板部品
に応用し、自動車の軽量化に貢献することができる。
ので、例えば表面品質が重要視される自動車用外板部品
に応用し、自動車の軽量化に貢献することができる。
その上、ＦＲＰ基材の表面品質の良好性を保ちながら、
成形サイクルの短縮化を図る最短タイミングでコート剤
を注入できるので、生産性を高めることかできる。
成形サイクルの短縮化を図る最短タイミングでコート剤
を注入できるので、生産性を高めることかできる。
第１図は一実施例に係る成形中のＳＭＣ樹脂圧の変化パ
ターンならびにコート剤の注入タイミングの説明図、 第２図はコート剤の注入時期と成形品（ＦＲＰ基材）の
表面平滑性との関係を示す図、第３図は一実施例で用い
られた成形機を示す概要図、 第４図はコート剤の注入可能な範囲（条件）を示す説明
図、 第５図 ＋ａ）及びｆｂ）は夫々−船釣なＩＭＣ法及び
ＨＰＩＭＣ法における成形圧カバターンを示す図、 第６図 （イ）ないしくハ）は従来のＳＭＣインモルト
コート成形方法の説明図である。 図中、 １・・・圧力センサ、 ２・・・上型、３・・・
下型、 ４・・・制御装置、８・・・コー
ト剤注入用シリンダ、 ９・・・成形機加圧用シリンダ、 １３・・・ＳＭＣ成形体６ １２・・・コート剤、
ターンならびにコート剤の注入タイミングの説明図、 第２図はコート剤の注入時期と成形品（ＦＲＰ基材）の
表面平滑性との関係を示す図、第３図は一実施例で用い
られた成形機を示す概要図、 第４図はコート剤の注入可能な範囲（条件）を示す説明
図、 第５図 ＋ａ）及びｆｂ）は夫々−船釣なＩＭＣ法及び
ＨＰＩＭＣ法における成形圧カバターンを示す図、 第６図 （イ）ないしくハ）は従来のＳＭＣインモルト
コート成形方法の説明図である。 図中、 １・・・圧力センサ、 ２・・・上型、３・・・
下型、 ４・・・制御装置、８・・・コー
ト剤注入用シリンダ、 ９・・・成形機加圧用シリンダ、 １３・・・ＳＭＣ成形体６ １２・・・コート剤、
Claims (1)
- 型内でＳＭＣを加熱圧縮しその成形体を硬化させる過
程で型内にコート剤を注入して被覆されたＦＲＰ基材を
製造するに際し、成形から硬化に至る間のＳＭＣ樹脂圧
を測定し、この樹脂圧の低下が止まった時点でコート剤
の注入を行なうことを特徴とするＳＭＣインモールドコ
ート成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2153409A JP2722783B2 (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Ｓｍｃインモールドコート成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2153409A JP2722783B2 (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Ｓｍｃインモールドコート成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0444823A true JPH0444823A (ja) | 1992-02-14 |
| JP2722783B2 JP2722783B2 (ja) | 1998-03-09 |
Family
ID=15561857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2153409A Expired - Fee Related JP2722783B2 (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | Ｓｍｃインモールドコート成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2722783B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008114393A (ja) * | 2006-11-01 | 2008-05-22 | Toyota Motor Corp | 樹脂封止方法及びモータ |
| JP2023158441A (ja) * | 2022-04-18 | 2023-10-30 | トヨタ自動車株式会社 | タンク製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01181778A (ja) * | 1988-01-13 | 1989-07-19 | Watanabe Kikai Kogyo Kk | 海苔原藻の自動移送方法及び装置並びに該装置に用いる切換バルブ及び海苔量制御装置 |
-
1990
- 1990-06-12 JP JP2153409A patent/JP2722783B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01181778A (ja) * | 1988-01-13 | 1989-07-19 | Watanabe Kikai Kogyo Kk | 海苔原藻の自動移送方法及び装置並びに該装置に用いる切換バルブ及び海苔量制御装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008114393A (ja) * | 2006-11-01 | 2008-05-22 | Toyota Motor Corp | 樹脂封止方法及びモータ |
| JP2023158441A (ja) * | 2022-04-18 | 2023-10-30 | トヨタ自動車株式会社 | タンク製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2722783B2 (ja) | 1998-03-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |