JPH0453828B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0453828B2 JPH0453828B2 JP58199162A JP19916283A JPH0453828B2 JP H0453828 B2 JPH0453828 B2 JP H0453828B2 JP 58199162 A JP58199162 A JP 58199162A JP 19916283 A JP19916283 A JP 19916283A JP H0453828 B2 JPH0453828 B2 JP H0453828B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mixture
- concrete
- water
- added
- reducing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
この発明は分離低減用混合剤を添加したコンク
リート製造方法に関し、特に水・海中あるいは泥
水中に打設される場合に好適なコンクリートの製
造方法に関するものである。 従来から、例えば橋梁の下部工である橋脚・橋
台等海中あるいは水中にコンクリート構造物を構
築する場合、通常のコンクリート構造物に使用さ
れるコンクリートでは水・海中あるいは泥水中で
容易に分離するため、この分離を低減する、例え
ば粉末状のカルボキシメチルセルロース等のセル
ロース系の高分子からなるコンクリート混合剤
（分離低減用混合剤）を添加することが行なわれ
ていた。 しかし、この種の混合剤は、アルカリ性を呈す
るコンクリート中で粘性を発現し、コンクリート
の構成材料の分離を抑制することができるが、コ
ンクリートの粘性が増加するため次のような問題
点を惹起していた。 すなわち、粘性が大きくなるため、コンクリー
トの混練装置（例えばバツチヤーミキサー）の負
担が極めて大きくなり、混練能力の小さいミキサ
ーでは十分な混練ができず、このため装置が大型
化するだけでなく、混練に時間がかかり、さらに
は混練が不十分な場合には混合剤が均一に分散さ
れず、その機能を有効に利用できないという問題
があつた。 また、混練に使用した装置に付着したコンクリ
ートは、当然のことながら水による洗浄が困難で
あり、装置が大型化すればするほどその除去は煩
雑なものであつた。 さらに、混合剤を混入したコンクリートの粘性
は、時間の経過とともに増大するため、混合剤を
混入・攪拌した後打設までの時間制現は、通常の
コンクリートに比べて大きくなるという問題もあ
つた。 上述した如き問題をある程度解決する方法とし
て、セメント、水、骨材、混和剤を予め混練した
ベースコンクリートに、粉末状の混合剤を添加す
ることも考えられるが、この方法ではベースコン
クリートに混合剤が接触する接触すると接触部分
で直ちに粘性が生ずるため、フロツクを形成し易
く、このためさらに十分な攪拌が必要となり施工
性が悪化するという問題があつた。 この発明は上述した従来の問題点に鑑みなされ
たもので、その目的とするところは、施工性を悪
化させることなく取扱性を向上できるとともに、
分離低減用混合剤を有効且つ利用できる分離低減
用混合剤を混入したコンクリートの製造方法を提
供するところにある。 この目的を達成するため、本発明は、セメン
ト、水、骨材、混和剤を混練したベースコンクリ
ートにアルカリ領域で粘性を増す分離低減用混合
剤を添加するコンクリートの製造方法において、
該混合剤は、水に有機酸を添加して作成されたPH
が３程度の酸性水溶液に溶解してなり、かつ、該
セメント重量に対して0.1〜0.5％の範囲で該ベー
スコンクリートに打設現場で添加混練されるとと
もに、該ベースコンクリートの水は、該混合剤の
含有水分量に相当する量を予め削減して混練され
ることを特徴とする。 以下、この発明の好適な実施例について添附図
面を参照して詳細に説明する。 第１図はこの発明に係る分離低減用混合剤を添
加したコンクリートの製造方法の一実施例を示す
説明図である。 同図に示す製造方法は、打設現場Ａから離れた
場所に設置されているプラントＢで、通常のコン
クリートと同様な方法でミキサ１０を用いてベー
スコンクリート１２を作製する。 このベースコンクリート１２は、セメント、
水、骨材、混和剤を適宜配合して混練されたもの
で、その後に生コン車等によつて打設現場Ａまで
運搬される。 そして、打設現場Ａに運搬されたベースコンク
リートは、アジテータ１４に移し替えられて、混
合剤１６の添加が行われる。 この場合、上記混合剤１６は、水に酢酸等の雑
酸（有機酸）を添加して水素イオン指数（PH）が
３程度の酸性水溶液を作成した後に粉末状のもの
が溶解されてスラリー状に作成されているととも
に、上記ベースコンクリートの水分量は、この混
合剤１６が含有している水分量に相当する量だけ
予め削減して混練されている。このように、粉末
状の混合剤を酸性水溶液に溶解することにより、
混合剤１６が容易にスラリー状になるとともに、
作成された混合剤１６をベースコンクリート１２
に添加混練してからコンクリートが粘性を発現す
るまでの所要時間（例えば10〜15分程度）を要す
ることが確認されたので作業に慎重を期すことが
できる。特に、酸性水溶液のPHを３程度とするこ
とによつて、強酸の場合に生じるコンクリートの
悪影響を抑えることができる。 上記混合剤１６としては、例えば状来例で示し
たように粉末状のカルボキシメチルセルロース等
のセルロース系高分子が使用される。セルロース
系高分子は、コンクリートの水・海中での分離を
抑制するとともに、アルカリ領域において粘性を
増すものであり、混練されたコンクリートがアル
カリ性を呈することからコンクリートの粘性を増
すものである。 第２図は、混合剤１６の性状の一例を示すもの
で、縦軸は粘度、横軸はPHをそれぞれ示してお
り、混合剤１６としてセルロースエーテル系の高
分子粉末を水溶液に対して１％添加し、１時間放
置した後の粘度を測定したもので、この図からも
明らかなように混合剤１６は、PHが３程度で粘度
が低く容易にスラリー状になる。 このようにしてベースコンクリート１２に分離
低減用混合剤１６が添加されたコンクリートは、
バスケツト、ポンプ、トレミー管等を介して水・
海中に打設される。 さて、上述した方法でベースコンクリート１２
に分離低減用混合剤１６を添加混練して打設用コ
ンクリートを作成すると、混合剤１６はベースコ
ンクリート１２の混練作成時に添加されていない
ため、プラントのミキサー１０を大型化する必要
がなく、しかも若干配合を変えるだけで通常の設
備をそのまま利用できる。 また、ベースコンクリート１２の作成に使用し
たミキサー１０等の設備は、洗浄の困難な混合剤
１６が添加されていないため、水で容易に洗除で
きる。 さらに、混合剤１６の添加混練は打設現場で行
なわれるため、添加混練後打設までの時間的制約
を大幅に緩和できる。 そして、ここで特に注目すべきことは、以下に
示す点である。 すなわち、分離低減用混合剤１６は予めスラリ
ー状に作成され、上記ベースコンクリート１２に
添加混練されることであり、特に、本発明では混
合剤１６が酸性の水溶液に予め溶解されてスラリ
ー状にされるので、混合剤１６を、ベースコンク
リート１２にフロツクを生ずることなく迅速且つ
均一的に分散でき、施工性が良好に確保されると
ともに、混合剤１６の機能が極めて有効に活用さ
れ、水・海中に打設されたコンクリートが密実な
構造となることである。 この点を本件発明者等は、以下の表１に示す試
験結果から確認した。 表１に示し試験は、粉末状の分離低減用混合剤
をそのままベースコンクリートに添加混練したも
のと、本発明の方法により粉末状の混合剤を予め
スラリー状としてベースコンクリートに添加混練
したものとの７日後、および28日後の一軸圧縮強
度（σ）を比較した結果である。
リート製造方法に関し、特に水・海中あるいは泥
水中に打設される場合に好適なコンクリートの製
造方法に関するものである。 従来から、例えば橋梁の下部工である橋脚・橋
台等海中あるいは水中にコンクリート構造物を構
築する場合、通常のコンクリート構造物に使用さ
れるコンクリートでは水・海中あるいは泥水中で
容易に分離するため、この分離を低減する、例え
ば粉末状のカルボキシメチルセルロース等のセル
ロース系の高分子からなるコンクリート混合剤
（分離低減用混合剤）を添加することが行なわれ
ていた。 しかし、この種の混合剤は、アルカリ性を呈す
るコンクリート中で粘性を発現し、コンクリート
の構成材料の分離を抑制することができるが、コ
ンクリートの粘性が増加するため次のような問題
点を惹起していた。 すなわち、粘性が大きくなるため、コンクリー
トの混練装置（例えばバツチヤーミキサー）の負
担が極めて大きくなり、混練能力の小さいミキサ
ーでは十分な混練ができず、このため装置が大型
化するだけでなく、混練に時間がかかり、さらに
は混練が不十分な場合には混合剤が均一に分散さ
れず、その機能を有効に利用できないという問題
があつた。 また、混練に使用した装置に付着したコンクリ
ートは、当然のことながら水による洗浄が困難で
あり、装置が大型化すればするほどその除去は煩
雑なものであつた。 さらに、混合剤を混入したコンクリートの粘性
は、時間の経過とともに増大するため、混合剤を
混入・攪拌した後打設までの時間制現は、通常の
コンクリートに比べて大きくなるという問題もあ
つた。 上述した如き問題をある程度解決する方法とし
て、セメント、水、骨材、混和剤を予め混練した
ベースコンクリートに、粉末状の混合剤を添加す
ることも考えられるが、この方法ではベースコン
クリートに混合剤が接触する接触すると接触部分
で直ちに粘性が生ずるため、フロツクを形成し易
く、このためさらに十分な攪拌が必要となり施工
性が悪化するという問題があつた。 この発明は上述した従来の問題点に鑑みなされ
たもので、その目的とするところは、施工性を悪
化させることなく取扱性を向上できるとともに、
分離低減用混合剤を有効且つ利用できる分離低減
用混合剤を混入したコンクリートの製造方法を提
供するところにある。 この目的を達成するため、本発明は、セメン
ト、水、骨材、混和剤を混練したベースコンクリ
ートにアルカリ領域で粘性を増す分離低減用混合
剤を添加するコンクリートの製造方法において、
該混合剤は、水に有機酸を添加して作成されたPH
が３程度の酸性水溶液に溶解してなり、かつ、該
セメント重量に対して0.1〜0.5％の範囲で該ベー
スコンクリートに打設現場で添加混練されるとと
もに、該ベースコンクリートの水は、該混合剤の
含有水分量に相当する量を予め削減して混練され
ることを特徴とする。 以下、この発明の好適な実施例について添附図
面を参照して詳細に説明する。 第１図はこの発明に係る分離低減用混合剤を添
加したコンクリートの製造方法の一実施例を示す
説明図である。 同図に示す製造方法は、打設現場Ａから離れた
場所に設置されているプラントＢで、通常のコン
クリートと同様な方法でミキサ１０を用いてベー
スコンクリート１２を作製する。 このベースコンクリート１２は、セメント、
水、骨材、混和剤を適宜配合して混練されたもの
で、その後に生コン車等によつて打設現場Ａまで
運搬される。 そして、打設現場Ａに運搬されたベースコンク
リートは、アジテータ１４に移し替えられて、混
合剤１６の添加が行われる。 この場合、上記混合剤１６は、水に酢酸等の雑
酸（有機酸）を添加して水素イオン指数（PH）が
３程度の酸性水溶液を作成した後に粉末状のもの
が溶解されてスラリー状に作成されているととも
に、上記ベースコンクリートの水分量は、この混
合剤１６が含有している水分量に相当する量だけ
予め削減して混練されている。このように、粉末
状の混合剤を酸性水溶液に溶解することにより、
混合剤１６が容易にスラリー状になるとともに、
作成された混合剤１６をベースコンクリート１２
に添加混練してからコンクリートが粘性を発現す
るまでの所要時間（例えば10〜15分程度）を要す
ることが確認されたので作業に慎重を期すことが
できる。特に、酸性水溶液のPHを３程度とするこ
とによつて、強酸の場合に生じるコンクリートの
悪影響を抑えることができる。 上記混合剤１６としては、例えば状来例で示し
たように粉末状のカルボキシメチルセルロース等
のセルロース系高分子が使用される。セルロース
系高分子は、コンクリートの水・海中での分離を
抑制するとともに、アルカリ領域において粘性を
増すものであり、混練されたコンクリートがアル
カリ性を呈することからコンクリートの粘性を増
すものである。 第２図は、混合剤１６の性状の一例を示すもの
で、縦軸は粘度、横軸はPHをそれぞれ示してお
り、混合剤１６としてセルロースエーテル系の高
分子粉末を水溶液に対して１％添加し、１時間放
置した後の粘度を測定したもので、この図からも
明らかなように混合剤１６は、PHが３程度で粘度
が低く容易にスラリー状になる。 このようにしてベースコンクリート１２に分離
低減用混合剤１６が添加されたコンクリートは、
バスケツト、ポンプ、トレミー管等を介して水・
海中に打設される。 さて、上述した方法でベースコンクリート１２
に分離低減用混合剤１６を添加混練して打設用コ
ンクリートを作成すると、混合剤１６はベースコ
ンクリート１２の混練作成時に添加されていない
ため、プラントのミキサー１０を大型化する必要
がなく、しかも若干配合を変えるだけで通常の設
備をそのまま利用できる。 また、ベースコンクリート１２の作成に使用し
たミキサー１０等の設備は、洗浄の困難な混合剤
１６が添加されていないため、水で容易に洗除で
きる。 さらに、混合剤１６の添加混練は打設現場で行
なわれるため、添加混練後打設までの時間的制約
を大幅に緩和できる。 そして、ここで特に注目すべきことは、以下に
示す点である。 すなわち、分離低減用混合剤１６は予めスラリ
ー状に作成され、上記ベースコンクリート１２に
添加混練されることであり、特に、本発明では混
合剤１６が酸性の水溶液に予め溶解されてスラリ
ー状にされるので、混合剤１６を、ベースコンク
リート１２にフロツクを生ずることなく迅速且つ
均一的に分散でき、施工性が良好に確保されると
ともに、混合剤１６の機能が極めて有効に活用さ
れ、水・海中に打設されたコンクリートが密実な
構造となることである。 この点を本件発明者等は、以下の表１に示す試
験結果から確認した。 表１に示し試験は、粉末状の分離低減用混合剤
をそのままベースコンクリートに添加混練したも
のと、本発明の方法により粉末状の混合剤を予め
スラリー状としてベースコンクリートに添加混練
したものとの７日後、および28日後の一軸圧縮強
度（σ）を比較した結果である。
【表】
この表からも明らかなように、同一配合のベー
スコンクリートに同一量の分離低減用混合剤を加
え、スランプ、フロー値、空気量がほぼ同一とな
るように混練したコンクリートであつても、混合
剤を予めスラリー状に作成して添加混練した本発
明の方法によるコンクリートは７日後、28日後の
双方において圧縮強度を大幅に増加させることが
できる。 なお、上記分離低減用混合剤の添加量は、経済
性およびスラリー化するための水分量との関係で
セメント重量の0.1％〜5.0％が好ましい。 以上、実施例で詳細に説明したように、この発
明に係る分離低減用混合剤を添加したコンクリー
トの製造方法は、混合剤を打設現場で添加するこ
とで施工性を悪化することなく取扱性を向上させ
ることができるとともに、これをスラリー状にて
添加混練することにより、混合剤を迅速且つ均一
的に分散させその機能を有効且つ確実に利用でき
る。
スコンクリートに同一量の分離低減用混合剤を加
え、スランプ、フロー値、空気量がほぼ同一とな
るように混練したコンクリートであつても、混合
剤を予めスラリー状に作成して添加混練した本発
明の方法によるコンクリートは７日後、28日後の
双方において圧縮強度を大幅に増加させることが
できる。 なお、上記分離低減用混合剤の添加量は、経済
性およびスラリー化するための水分量との関係で
セメント重量の0.1％〜5.0％が好ましい。 以上、実施例で詳細に説明したように、この発
明に係る分離低減用混合剤を添加したコンクリー
トの製造方法は、混合剤を打設現場で添加するこ
とで施工性を悪化することなく取扱性を向上させ
ることができるとともに、これをスラリー状にて
添加混練することにより、混合剤を迅速且つ均一
的に分散させその機能を有効且つ確実に利用でき
る。
第１図はこの発明に係るコンクリートの製造方
法の一例を示す説明図、第２図は分離低減用混合
剤の性状を示すグラフである。 １０……ミキサ、１２……ベースコンクリー
ト、１４……アジテーター、１６……混合剤。
法の一例を示す説明図、第２図は分離低減用混合
剤の性状を示すグラフである。 １０……ミキサ、１２……ベースコンクリー
ト、１４……アジテーター、１６……混合剤。
Claims (1)
- １ セメント、水、骨材、混和剤を混練したベー
スコンクリートにアルカリ領域で粘性を増す分離
低減用混合剤を添加するコンクリートの製造方法
において、該混合剤は、水に有機酸を添加して作
成されたPHが３程度の酸性水溶液に溶解してな
り、かつ、該セメント重量に対して0.1〜0.5％の
範囲で該ベースコンクリートに打設現場で添加混
練されるとともに、該ベースコンクリートの水
は、該混合剤の含有水分量に相当する量を予め削
減して混練されることを特徴とする分離低減用混
合剤を添加したコンクリートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19916283A JPS6090861A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | 分離低減用混合剤を添加したコンクリ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19916283A JPS6090861A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | 分離低減用混合剤を添加したコンクリ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6090861A JPS6090861A (ja) | 1985-05-22 |
| JPH0453828B2 true JPH0453828B2 (ja) | 1992-08-27 |
Family
ID=16403187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19916283A Granted JPS6090861A (ja) | 1983-10-26 | 1983-10-26 | 分離低減用混合剤を添加したコンクリ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6090861A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108911566B (zh) * | 2018-07-05 | 2020-10-30 | 中建西部建设湖南有限公司 | 一种易分散可用于施工现场的离析混凝土调节改性剂 |
| JP2023081066A (ja) * | 2021-11-30 | 2023-06-09 | 鹿島建設株式会社 | 炭酸ガス固定化コンクリートの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5736218A (ja) * | 1980-08-12 | 1982-02-27 | Kajima Corp | Tosuikonkuriitonosuichusekoho |
| JPS586703A (ja) * | 1981-07-07 | 1983-01-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延機設備 |
| JPS5849650A (ja) * | 1981-09-18 | 1983-03-23 | 早川 光敬 | 水中コンクリ−トの調整法 |
-
1983
- 1983-10-26 JP JP19916283A patent/JPS6090861A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6090861A (ja) | 1985-05-22 |
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