JPH0455861B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0455861B2 JPH0455861B2 JP63268737A JP26873788A JPH0455861B2 JP H0455861 B2 JPH0455861 B2 JP H0455861B2 JP 63268737 A JP63268737 A JP 63268737A JP 26873788 A JP26873788 A JP 26873788A JP H0455861 B2 JPH0455861 B2 JP H0455861B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carpet
- rubber sheet
- diaphragm
- unvulcanized rubber
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、ゴムシート上にカーペツトが積層
されたマツトの製造法に関するものである。
されたマツトの製造法に関するものである。
（従来の技術）
カーペツトの裏面にゴムシートを接合してマツ
トを製造する方法として、あらかじめ金属製の平
滑板上に未加硫ゴムシートおよびカーペツトを重
ねて乗せ、上記金属板をプレスに引込み、上記の
未加硫ゴムシートおよびカーペツトを加圧下で加
熱する方法が知られている。また、上下１対の金
型の合わせ部に密閉空間を形成し、この密閉空間
内に未加硫ゴムシートおよびカーペツトを重ねて
装着し、上記密閉空間に加圧空気を供給してカー
ペツトを未加硫ゴムシートに圧着しながら上記の
金型を加熱し、加硫と接着を同時に行なう方法が
知られている。
トを製造する方法として、あらかじめ金属製の平
滑板上に未加硫ゴムシートおよびカーペツトを重
ねて乗せ、上記金属板をプレスに引込み、上記の
未加硫ゴムシートおよびカーペツトを加圧下で加
熱する方法が知られている。また、上下１対の金
型の合わせ部に密閉空間を形成し、この密閉空間
内に未加硫ゴムシートおよびカーペツトを重ねて
装着し、上記密閉空間に加圧空気を供給してカー
ペツトを未加硫ゴムシートに圧着しながら上記の
金型を加熱し、加硫と接着を同時に行なう方法が
知られている。
（発明が解決しようとする課題）
未加硫ゴムシートおよびカーペツトを上下の熱
盤間に挟んで直接プレスする方法は、上記のゴム
シートおよびカーペツトが強固に接着される反
面、カーペツトのパイルが上部の熱盤で加圧され
て倒れ、その倒えた状態に熱セツトされ、そのた
めクツシヨン性を失なうと共に、カーペツトとし
ての外観が悪くなるという問題があつた。そし
て、上記加硫後のカーペツトを起毛機に仕掛けて
も、十分な起毛が得られないばかりでなく、パイ
ルの繊維に損傷を与え、かつ工程が増大する結果
になつていた。
盤間に挟んで直接プレスする方法は、上記のゴム
シートおよびカーペツトが強固に接着される反
面、カーペツトのパイルが上部の熱盤で加圧され
て倒れ、その倒えた状態に熱セツトされ、そのた
めクツシヨン性を失なうと共に、カーペツトとし
ての外観が悪くなるという問題があつた。そし
て、上記加硫後のカーペツトを起毛機に仕掛けて
も、十分な起毛が得られないばかりでなく、パイ
ルの繊維に損傷を与え、かつ工程が増大する結果
になつていた。
一方、空気圧でカーペツトを未加硫ゴムシート
に圧着する方法は、カーペツトの基布に通気性が
存在する場合にカーペツトと未加硫ゴムシートと
の境界面で空気圧が均衡し、そのため必要な接合
圧力が得られず、かつパイルの高さによつて金型
を変更する必要が生じ、また金型に対するカーペ
ツトおよび未加硫ゴムシートの装着が面倒であつ
た。
に圧着する方法は、カーペツトの基布に通気性が
存在する場合にカーペツトと未加硫ゴムシートと
の境界面で空気圧が均衡し、そのため必要な接合
圧力が得られず、かつパイルの高さによつて金型
を変更する必要が生じ、また金型に対するカーペ
ツトおよび未加硫ゴムシートの装着が面倒であつ
た。
この発明は、カーペツトのパイルを倒すことな
く該カーペツトをゴムシートに強固に加硫接着す
ることができ、かつパイル高さによつて金型を変
更する必要がなく、カーペツトと未加硫ゴムシー
トを金型に容易に接着し、更に必要に応じてカー
ペツトおよび未加硫ゴムシートの複数組を同時に
接着することを可能にするものである。
く該カーペツトをゴムシートに強固に加硫接着す
ることができ、かつパイル高さによつて金型を変
更する必要がなく、カーペツトと未加硫ゴムシー
トを金型に容易に接着し、更に必要に応じてカー
ペツトおよび未加硫ゴムシートの複数組を同時に
接着することを可能にするものである。
（課題を解決するための手段）
先ず、ベルトコンベヤ上に所定の大きさの未加
硫ゴムシートおよびカーペツトを重ねて乗せて上
記の未加硫ゴムシートおよびカーペツトを上下に
熱盤を有するプレスの表面平滑の下側熱盤上に移
送する。上記の未加硫ゴムシートは、天然ゴムま
たは合成ゴムなどのゴムからなる組成物であり、
その厚さは0.5〜2.0mmが好ましい。また、カーペ
ツトは、カツトパイルまたはループパイルを有す
るものであり、バツキングは有無どちらでもよ
い。そして、上記のベルトコンベヤは、耐熱性に
すぐれ、熱伝導性が高く、通気性を有せず、かつ
加硫後に離型性の良好なもの、例えばカラス繊維
製織物にフツ素樹脂をコートしたベルトが好まし
い。
硫ゴムシートおよびカーペツトを重ねて乗せて上
記の未加硫ゴムシートおよびカーペツトを上下に
熱盤を有するプレスの表面平滑の下側熱盤上に移
送する。上記の未加硫ゴムシートは、天然ゴムま
たは合成ゴムなどのゴムからなる組成物であり、
その厚さは0.5〜2.0mmが好ましい。また、カーペ
ツトは、カツトパイルまたはループパイルを有す
るものであり、バツキングは有無どちらでもよ
い。そして、上記のベルトコンベヤは、耐熱性に
すぐれ、熱伝導性が高く、通気性を有せず、かつ
加硫後に離型性の良好なもの、例えばカラス繊維
製織物にフツ素樹脂をコートしたベルトが好まし
い。
次に、プレスが閉じられ、上記の下側熱盤の上
のベルトコンベヤ上に、プレスの上側熱盤に固定
され、下面の開口する空胴部とこの空胴部を上下
に二分するダイヤフラムとを備えた金型を密接し
て上記ベルトコンベヤ上に未加硫ゴムシートおよ
びカーペツトを囲む密閉空間を形成する。この場
合、ダイヤフラムの上方空間を空気圧10〜100mm
Hgに減圧してダイヤフラムの垂れ下がりを防止
することが望ましい。
のベルトコンベヤ上に、プレスの上側熱盤に固定
され、下面の開口する空胴部とこの空胴部を上下
に二分するダイヤフラムとを備えた金型を密接し
て上記ベルトコンベヤ上に未加硫ゴムシートおよ
びカーペツトを囲む密閉空間を形成する。この場
合、ダイヤフラムの上方空間を空気圧10〜100mm
Hgに減圧してダイヤフラムの垂れ下がりを防止
することが望ましい。
次いで、上記金型のダイヤフラムの下方空間を
好ましくは１〜50mmHgに20〜60秒間減圧し、し
かるのち上記ダイヤフラムの上方空間に加圧空気
を送つてダイヤフラムを押下げ、このダイヤフラ
ムを好ましくは２〜15Kg／cm2の圧力で10〜60秒間
下圧してカーペツトを未加硫ゴムシートに密着さ
せる。
好ましくは１〜50mmHgに20〜60秒間減圧し、し
かるのち上記ダイヤフラムの上方空間に加圧空気
を送つてダイヤフラムを押下げ、このダイヤフラ
ムを好ましくは２〜15Kg／cm2の圧力で10〜60秒間
下圧してカーペツトを未加硫ゴムシートに密着さ
せる。
しかるのち、ダイヤフラムの上方空間を減圧
し、下方空間に加圧空気を導入し、この加圧空気
で直接カーペツトを未加硫ゴムシート上に、好ま
しくは２〜〜10Kg／cm2の圧力で圧着し、好ましく
は120〜180℃の温度で３〜20分間加硫し、これに
より上記のゴムシートをカーペツト裏面に接着す
る。
し、下方空間に加圧空気を導入し、この加圧空気
で直接カーペツトを未加硫ゴムシート上に、好ま
しくは２〜〜10Kg／cm2の圧力で圧着し、好ましく
は120〜180℃の温度で３〜20分間加硫し、これに
より上記のゴムシートをカーペツト裏面に接着す
る。
そして、加硫接着の終了後、上記ダイヤフラム
の下方空間を常圧に戻し、プレスを開く。
の下方空間を常圧に戻し、プレスを開く。
（作用）
プレスを閉じて下側熱盤上に密閉空間を形成
し、ダイヤフラムを押下げることにより、カーペ
ツトの裏面が未加硫ゴムシートの上面に密着し、
両者の接触面がなじむ。このとき、ダイヤフラム
の下方空間を減圧することにより、カーペツトと
未加硫ゴムシートの親和性が一層向上する。ま
た、金型を直接加熱することなく、上記ダイヤフ
ラムを押下げるので、カーペツトのパイルがいつ
たん倒れても倒れた状態に熱セツトされることは
なく、次にダイヤフラムを上昇させたときに上記
のパイルが起立する。ただし、ダイヤフラムの押
下げ圧力が２Kg／cm2未満であつたり、押下げ時間
が10秒未満であつたりすると、カーペツトと未加
硫ゴムシートの密着が不十分となり、反対に押下
げ圧力が15Kg／cm2を越えたり、押下げ時間が60秒
を越えたりすると、金型の余熱の影響等でパイル
が倒れた状態にセツトされ易くなり、いずれも好
ましくない。
し、ダイヤフラムを押下げることにより、カーペ
ツトの裏面が未加硫ゴムシートの上面に密着し、
両者の接触面がなじむ。このとき、ダイヤフラム
の下方空間を減圧することにより、カーペツトと
未加硫ゴムシートの親和性が一層向上する。ま
た、金型を直接加熱することなく、上記ダイヤフ
ラムを押下げるので、カーペツトのパイルがいつ
たん倒れても倒れた状態に熱セツトされることは
なく、次にダイヤフラムを上昇させたときに上記
のパイルが起立する。ただし、ダイヤフラムの押
下げ圧力が２Kg／cm2未満であつたり、押下げ時間
が10秒未満であつたりすると、カーペツトと未加
硫ゴムシートの密着が不十分となり、反対に押下
げ圧力が15Kg／cm2を越えたり、押下げ時間が60秒
を越えたりすると、金型の余熱の影響等でパイル
が倒れた状態にセツトされ易くなり、いずれも好
ましくない。
そして、加硫の際は、ダイヤフラムをカーペツ
トから離し、カーペツトを加圧空気で直接未加硫
ゴムシートに圧着するので、パイルが倒れること
はなく、しかもカーペツトの裏面がゴムシートの
上面に密着しているので、加圧空気がカーペツト
の繊維空隙を素通りすることはなく、そのため上
記加圧空気の圧力がすべてカーペツトの圧着に利
用され、接合圧力の損失が生じない。
トから離し、カーペツトを加圧空気で直接未加硫
ゴムシートに圧着するので、パイルが倒れること
はなく、しかもカーペツトの裏面がゴムシートの
上面に密着しているので、加圧空気がカーペツト
の繊維空隙を素通りすることはなく、そのため上
記加圧空気の圧力がすべてカーペツトの圧着に利
用され、接合圧力の損失が生じない。
（実施例）
第１図は、大型プレス機（紙面に垂直方向を幅
方向としたとき、幅1200mm、長さ3500mm、加熱温
度120〜180℃、型締め圧力５〜30Kg／cm2）の要部
を示し、下側熱盤１の上方に上側熱盤２が設けら
れ、この上側熱盤２の下面に金型３が固定されて
いる。この金型３は、下面に凹み４ａを有する上
型４と、上型４の四周の縁部に接続された額縁状
の下型５とからなり、上型４と下型５の合わせ部
に耐熱性のシリコーンゴムシート（厚さ２mm）か
らなるダイヤフラム６の四周が挟持され、金型３
の下部に形成された下面開口の空胴部をダイヤフ
ラム６で上下に仕切り、上方空間７および下方空
間８を形成している。そして、下型５の下面にシ
ールゴム５ａが固定され、また上型４および下型
５のそれぞれに通気孔４ｂおよび５ｂが穿孔され
る。
方向としたとき、幅1200mm、長さ3500mm、加熱温
度120〜180℃、型締め圧力５〜30Kg／cm2）の要部
を示し、下側熱盤１の上方に上側熱盤２が設けら
れ、この上側熱盤２の下面に金型３が固定されて
いる。この金型３は、下面に凹み４ａを有する上
型４と、上型４の四周の縁部に接続された額縁状
の下型５とからなり、上型４と下型５の合わせ部
に耐熱性のシリコーンゴムシート（厚さ２mm）か
らなるダイヤフラム６の四周が挟持され、金型３
の下部に形成された下面開口の空胴部をダイヤフ
ラム６で上下に仕切り、上方空間７および下方空
間８を形成している。そして、下型５の下面にシ
ールゴム５ａが固定され、また上型４および下型
５のそれぞれに通気孔４ｂおよび５ｂが穿孔され
る。
上記の下側熱盤１の前後にベルトプーリ１１，
１１およびガイドプーリ１２，１２が設けられ、
無端のベルトコンベヤ１３が上記下側熱盤１の上
面に沿つてその長さ方向に通るようにベルトプー
リ１１，１１、ガイドプーリ１２，１２は巻掛け
られる。上記のベルトコンベヤ１３は、ガラス繊
維製織物にフツ素樹脂をコートしてなる耐熱コン
ベヤ（幅1100mm、長さ15000mm）であり、矢印Ａ
方向に間欠的に回転する。
１１およびガイドプーリ１２，１２が設けられ、
無端のベルトコンベヤ１３が上記下側熱盤１の上
面に沿つてその長さ方向に通るようにベルトプー
リ１１，１１、ガイドプーリ１２，１２は巻掛け
られる。上記のベルトコンベヤ１３は、ガラス繊
維製織物にフツ素樹脂をコートしてなる耐熱コン
ベヤ（幅1100mm、長さ15000mm）であり、矢印Ａ
方向に間欠的に回転する。
上記のベルトコンベヤ１３上に、下側熱盤１の
前方（図の右方）において未加硫ゴムシート
（NBR、加硫後のJIS−Ａゴム硬度65度、たて770
mm、よこ920mm、厚さ1.5mm）２０を４枚、等間隔
に置き、それぞれにカーペツト２１を重ねた。な
お、カーペツト２１は、不織布を基布とし、ナイ
ロン複合繊維からなるパイル糸をタフテイング
し、高さ10mmのカツトパイルを形成し、NBRで
バツキングしたものを用いた。
前方（図の右方）において未加硫ゴムシート
（NBR、加硫後のJIS−Ａゴム硬度65度、たて770
mm、よこ920mm、厚さ1.5mm）２０を４枚、等間隔
に置き、それぞれにカーペツト２１を重ねた。な
お、カーペツト２１は、不織布を基布とし、ナイ
ロン複合繊維からなるパイル糸をタフテイング
し、高さ10mmのカツトパイルを形成し、NBRで
バツキングしたものを用いた。
上下の熱盤１，２を開いた状態でベルトコンベ
ヤ１３を駆動し、未加硫ゴムシート２０とカーペ
ツト２１とからなる４組の未加硫マツトを下側熱
盤１の上方へ運び、しかるのち下側熱盤１を上昇
させ、下側熱盤１の上面にベルトコンベヤ１３を
介して４組の未加硫マツト２０，２１を支える。
なお、ダイヤフラム６の上方空間７を空気圧50mm
Hgに減圧してダイヤフラム６の垂れ下がりを防
止した。
ヤ１３を駆動し、未加硫ゴムシート２０とカーペ
ツト２１とからなる４組の未加硫マツトを下側熱
盤１の上方へ運び、しかるのち下側熱盤１を上昇
させ、下側熱盤１の上面にベルトコンベヤ１３を
介して４組の未加硫マツト２０，２１を支える。
なお、ダイヤフラム６の上方空間７を空気圧50mm
Hgに減圧してダイヤフラム６の垂れ下がりを防
止した。
次いで、第２図に示すように、上側熱盤２を下
降し、金型３の下型５の下面をベルトコンベヤ１
３上に密接させ、ダイヤフラム６の下方空間８を
減圧して圧力30mmHgに１分間保持し、しかるの
ちダイヤフラム６の上方空間に圧力３Kg／cm2の加
圧空気を導入し、ダイヤフラム６を押下げてカー
ペツト２１を未加硫ゴムシート２０に密着させ、
１分間保持したのち上記の加圧空気を排出し、引
き続きダイヤフラム６の下方空間に圧力３Kg／cm2
の加圧空気を導入し（第３図参照）、金型温度160
℃で15分間加硫した。
降し、金型３の下型５の下面をベルトコンベヤ１
３上に密接させ、ダイヤフラム６の下方空間８を
減圧して圧力30mmHgに１分間保持し、しかるの
ちダイヤフラム６の上方空間に圧力３Kg／cm2の加
圧空気を導入し、ダイヤフラム６を押下げてカー
ペツト２１を未加硫ゴムシート２０に密着させ、
１分間保持したのち上記の加圧空気を排出し、引
き続きダイヤフラム６の下方空間に圧力３Kg／cm2
の加圧空気を導入し（第３図参照）、金型温度160
℃で15分間加硫した。
上記の加硫終了後、ダイヤフラム６の下方空間
８の加圧空気を排出し、かつ上方空間７を圧力50
mmHgに減圧してダイヤフラム６を上型４の天井
に密接させ、第４図に示すように上側熱盤２およ
び下側熱盤１を開いてベルトコンベヤ１３を駆動
し、加硫の完了したマツト２２に下側熱盤１の後
方に取出し、同時に前方にあらかじめ用意されて
いる未加硫のゴムシート２０およびカーペツト２
１を下側熱盤１の上方に引込む。
８の加圧空気を排出し、かつ上方空間７を圧力50
mmHgに減圧してダイヤフラム６を上型４の天井
に密接させ、第４図に示すように上側熱盤２およ
び下側熱盤１を開いてベルトコンベヤ１３を駆動
し、加硫の完了したマツト２２に下側熱盤１の後
方に取出し、同時に前方にあらかじめ用意されて
いる未加硫のゴムシート２０およびカーペツト２
１を下側熱盤１の上方に引込む。
上記実施例のマツト２２を25.4mmの幅に切断
し、180度の剥離試験を行なつたところ、接着が
強固であるため、ゴムシートが破断した。これに
対し、カーペツトを熱盤で直接未加硫ゴムシート
に圧着して得られた比較例のマツトは、上記実施
例と同様に接着が強固に行なわれているが、パイ
ルが倒れてクツシヨン性が消失していた。
し、180度の剥離試験を行なつたところ、接着が
強固であるため、ゴムシートが破断した。これに
対し、カーペツトを熱盤で直接未加硫ゴムシート
に圧着して得られた比較例のマツトは、上記実施
例と同様に接着が強固に行なわれているが、パイ
ルが倒れてクツシヨン性が消失していた。
上記実施例において、パイルの高さが10mmのも
のと15mmのものとを同時に加硫したところ、いず
れのパイルも倒れることなく接着の強固なマツト
が得られた。これに対し、熱盤で直接加圧した比
較例では、特に高い方のパイルの倒れが甚だし
く、クツシヨン性が消失していた。
のと15mmのものとを同時に加硫したところ、いず
れのパイルも倒れることなく接着の強固なマツト
が得られた。これに対し、熱盤で直接加圧した比
較例では、特に高い方のパイルの倒れが甚だし
く、クツシヨン性が消失していた。
（発明の効果）
この発明は、ゴムシートにカーペツトを密着す
るときは、金型を加熱することなく、ダイヤフラ
ムを介してカーペツトを加圧し、かつ加硫のとき
は、加圧空気で直接カーペツトを加圧するので、
パイルの倒れることがなく、かつカーペツトとゴ
ムシートが強固に接着されたマツトが得られ、加
硫後にパイルを起毛する必要がない。そして、下
側の熱盤上を通過するベルトコンベヤ上に未加硫
ゴムシートとカーペツトを重ねて乗せ、上記ベル
トコンベヤを駆動して熱盤上に移送し、この熱盤
上で密閉空間を形成し、カーペツトと未加硫ゴム
シートの密着および加硫接着を行なうものである
から、未加硫ゴムシートおよびカーペツトの着脱
が容易であり、かつ未加硫ゴムシートとカーペツ
トの複数組を同時に加硫接着してマツトとするこ
とができ、該マツトを経済的に量産することがで
きる。
るときは、金型を加熱することなく、ダイヤフラ
ムを介してカーペツトを加圧し、かつ加硫のとき
は、加圧空気で直接カーペツトを加圧するので、
パイルの倒れることがなく、かつカーペツトとゴ
ムシートが強固に接着されたマツトが得られ、加
硫後にパイルを起毛する必要がない。そして、下
側の熱盤上を通過するベルトコンベヤ上に未加硫
ゴムシートとカーペツトを重ねて乗せ、上記ベル
トコンベヤを駆動して熱盤上に移送し、この熱盤
上で密閉空間を形成し、カーペツトと未加硫ゴム
シートの密着および加硫接着を行なうものである
から、未加硫ゴムシートおよびカーペツトの着脱
が容易であり、かつ未加硫ゴムシートとカーペツ
トの複数組を同時に加硫接着してマツトとするこ
とができ、該マツトを経済的に量産することがで
きる。
第１図ないし第４図は、この発明方法を説明す
るための金型の縦断面図である。 １：下側熱盤、２：上側熱盤、３：金型、４：
上型、５：下型、６：ダイヤフラム、７：上方空
間、８：下方空間、１３：ベルトコンベヤ、２
０：未加流ゴムシート、２１：カーペツト、２
２：マツト。
るための金型の縦断面図である。 １：下側熱盤、２：上側熱盤、３：金型、４：
上型、５：下型、６：ダイヤフラム、７：上方空
間、８：下方空間、１３：ベルトコンベヤ、２
０：未加流ゴムシート、２１：カーペツト、２
２：マツト。
Claims (1)
- １ ベルトコンベヤ上に所定の大きさの未加硫ゴ
ムシートおよびカーペツトを重ねて乗せて上記の
未加硫ゴムシートおよびカーペツトを上下に熱盤
を有するプレスの下側熱盤上に移送し、次にプレ
スを閉じてこの下側熱盤の上のベルトコンベヤ上
に、下面開口の空胴部とこの空胴部を上下に二分
するダイヤフラムとを備えた金型を密接して上記
ベルトコンベヤ上に未加硫ゴムシートおよびカー
ペツトを囲む密閉空間を形成し、次いで上記ダイ
ヤフラムを押下げ、このダイヤフラムによつてカ
ーペツトを未加硫ゴムシートに密着し、しかるの
ちダイヤフラムを上昇し、ダイヤフラムの下方空
間に加圧空気を導入して上記のカーペツトを未加
硫ゴムシート上に圧着すると共に上記の未加硫ゴ
ムシートを加硫することにより、上記のゴムシー
トをカーペツトに接着し、次いで上記ダイヤフラ
ムの下方空間を常圧に戻して上記プレスを開くこ
とを特徴とするマツトの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63268737A JPH02113923A (ja) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | マットの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63268737A JPH02113923A (ja) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | マットの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02113923A JPH02113923A (ja) | 1990-04-26 |
| JPH0455861B2 true JPH0455861B2 (ja) | 1992-09-04 |
Family
ID=17462647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63268737A Granted JPH02113923A (ja) | 1988-10-25 | 1988-10-25 | マットの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02113923A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5635014A (en) * | 1995-06-19 | 1997-06-03 | Gr Systems | Press apparatus and methods for fusing overlapped thermoplastic sheet materials |
| JP5118082B2 (ja) * | 2009-02-18 | 2013-01-16 | 株式会社エヌ・ピー・シー | ラミネート装置 |
-
1988
- 1988-10-25 JP JP63268737A patent/JPH02113923A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02113923A (ja) | 1990-04-26 |
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