JPH0456083B2 - - Google Patents
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- JPH0456083B2 JPH0456083B2 JP59132784A JP13278484A JPH0456083B2 JP H0456083 B2 JPH0456083 B2 JP H0456083B2 JP 59132784 A JP59132784 A JP 59132784A JP 13278484 A JP13278484 A JP 13278484A JP H0456083 B2 JPH0456083 B2 JP H0456083B2
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- Japan
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- gas
- blowing
- amount
- molten steel
- decarburization
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
産業上の利用分野
この発明は、AOD炉、転炉等によりステンレ
ス鋼の精錬（脱炭）を行なう方法に関する。 従来技術とその問題点 AOD炉、転炉等によるステンレス鋼の精錬は、
酸素ガスとアルゴン等の不活性ガスを大気圧下で
鋼浴中に吹き込んで行なわれるが、底吹きAOD
法の場合、底吹き羽口を介してO2，Arガスを吹
き込むため吹き込み流量に限界があり、精錬時間
が長くかかる。また、底吹き羽口と上吹きランス
による上下吹きAOD法の場合、純酸素上吹き、
アルゴン、酸素ガス底吹きでは、精錬時間は短か
いが、Crの酸化損失が大きい。また、アルゴン、
酸素の混合ガス上吹き、アルゴン、酸素の混合ガ
ス底吹きでは、Cr酸化損失の問題は解消される
が、上吹き混合ガスの酸素ガスとアルゴンガスの
混合比制御範囲が狭く、高価なアルゴンガスを大
量に使用する必要がある。さらに、酸素ガスと不
活性ガスを一定割合で吹き込む精錬においては、
大量のガスを強く吹き込むと溶鋼中のCrが酸化
されて歩留りが悪化し、Crの酸化を防止するた
めに少ない量で弱く吹き込むと精錬に長時間かか
るという問題があつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記問題点に鑑みなされた
もので、Crの酸化を防止して鋼への酸化歩留り
を上げるとともに、脱炭時間の短縮がはかられる
ステンレス鋼の脱炭方法を提案することを目的と
するものである。 発明の構成 すなわちこの発明は、酸素ガスと共に不活性ガ
スを大気圧下で鋼浴中に吹き込んでステンレス鋼
の脱炭を行なう方法において、上吹きランスをダ
ブルフロー型とし、中心孔を酸素ガスと不活性ガ
スの混合ガス用とし、中心孔周囲の側孔を酸素ガ
ス用とし、溶鋼中の炭素含有量に応じて、酸素ガ
ス量／不活性ガス量の値αを下記表の範囲に調整
して吹き込むことを特徴とするものである。
ス鋼の精錬（脱炭）を行なう方法に関する。 従来技術とその問題点 AOD炉、転炉等によるステンレス鋼の精錬は、
酸素ガスとアルゴン等の不活性ガスを大気圧下で
鋼浴中に吹き込んで行なわれるが、底吹きAOD
法の場合、底吹き羽口を介してO2，Arガスを吹
き込むため吹き込み流量に限界があり、精錬時間
が長くかかる。また、底吹き羽口と上吹きランス
による上下吹きAOD法の場合、純酸素上吹き、
アルゴン、酸素ガス底吹きでは、精錬時間は短か
いが、Crの酸化損失が大きい。また、アルゴン、
酸素の混合ガス上吹き、アルゴン、酸素の混合ガ
ス底吹きでは、Cr酸化損失の問題は解消される
が、上吹き混合ガスの酸素ガスとアルゴンガスの
混合比制御範囲が狭く、高価なアルゴンガスを大
量に使用する必要がある。さらに、酸素ガスと不
活性ガスを一定割合で吹き込む精錬においては、
大量のガスを強く吹き込むと溶鋼中のCrが酸化
されて歩留りが悪化し、Crの酸化を防止するた
めに少ない量で弱く吹き込むと精錬に長時間かか
るという問題があつた。 発明の目的 この発明は、従来の前記問題点に鑑みなされた
もので、Crの酸化を防止して鋼への酸化歩留り
を上げるとともに、脱炭時間の短縮がはかられる
ステンレス鋼の脱炭方法を提案することを目的と
するものである。 発明の構成 すなわちこの発明は、酸素ガスと共に不活性ガ
スを大気圧下で鋼浴中に吹き込んでステンレス鋼
の脱炭を行なう方法において、上吹きランスをダ
ブルフロー型とし、中心孔を酸素ガスと不活性ガ
スの混合ガス用とし、中心孔周囲の側孔を酸素ガ
ス用とし、溶鋼中の炭素含有量に応じて、酸素ガ
ス量／不活性ガス量の値αを下記表の範囲に調整
して吹き込むことを特徴とするものである。
【表】
以下、この発明方法について詳細に説明する。
ここでは、この発明方法を実施する設備として
AOD炉を例にとり説明する。 第１図はAOD炉による脱炭方法を、第２図は
AOD炉の精錬に使用するダブルフロー型上吹き
ランスをそれぞれ示す。 AOD炉１は底部の側壁に、炉内に貯えられた
溶鋼２にO2ガスと不活性ガス（以下「Arガス」
で代表する）を吹込むための羽口３が設けられ、
上部には精錬用上吹きランス４が昇降可能に設置
されている。そして、精錬中は前記上吹きランス
４を炉内まで降下させてO2ガス５、またはO2ガ
スとArガスの混合ガス６を吹き込むとともに羽
口３からもO2ガスとArガスの混合ガス６を吹き
込み、AOD炉１の上方を覆う排ガス吸引カバー
７にて排ガスを吸引しながら精錬を行なつてい
る。 この発明では、前記の精錬用上吹きランス４
を、第２図に示すダブルフロー型のランス１４に
替えて精錬することを特徴とする。このダブルフ
ロー型上吹きランス１４は、中心孔１４−１とそ
の周囲に多孔１４−２が配設されたもので、中心
孔１４−１からO2ガスとArガスの混合ガス６を
流し、その外側の多孔１４−２よりO2ガス５の
みを流すようにしている。このようにランスの中
心孔をO2ガスとArガスの混合ガス用とし、その
周囲の多孔をO2ガス用とすることにより、溶鋼
２の炭素量に応じてO2ガス量、Arガス量および
〔O2ガス量／Arガス量〕値が調整可能となり、脱
炭精錬の効率化がはかられる。 さらに、このダブルフロー型ランスは、中心孔
からO2ガスとArガスの混合ガスを噴射するため、
Arガスによる酸素ポテンシヤルの希釈によつて
Crの酸化損失が抑制されると共に、中心孔から
垂直に吹き付けられる混合ガスジエツトは、中心
周囲の側孔からの酸素ガスジエツトに包囲されて
溶鋼中に深く浸入するから、溶鋼中の脱炭反応お
よびCrの酸化防止に有効に作用する。また、中
心孔周囲の側孔からの酸素ガスジエツトは、炉内
に有効に拡散するため、通常の脱炭吹錬および二
次燃焼に有効に作用する。 第３図は横軸に溶鋼中の炭素含有量（wt％）
を、縦軸に精錬中におけるCr酸化損失量（Kg／
Ｔ−st）をとり、溶鋼中に吹き込むO2ガスとAr
ガスの割合〔O2ガス量／Arガス量＝α〕の値を
変化させて溶鋼中の炭素含有量とCr酸化損失量
の関係を示したものである。なお、この結果は
SUS430の場合である。 すなわち、炭素含有量の多い溶鋼では酸素ガス
吹き込み量が多くてもCr酸化損失量は少ないが、
炭素含有量が少なくなるにつれてCr酸化損失量
が増加する傾向にあるため、炭素含有量の少ない
溶鋼の場合はO2ガス量の割合を少なくしなけれ
ばならない。従つて、O2ガス吹き込みによる脱
炭反応は周知の通り、 2C＋O2→2CO であるから、溶鋼中に炭素含有量の多い精錬初期
においては、O2ガス吹き込み量を多くし、溶鋼
中でのCO分圧（Pco）を下げ、O2分圧を高める
程脱炭反応が急速に進行し、脱炭精錬時間が短縮
することになる。 この発明はかかる知見より、ステンレス鋼の脱
炭に際し、溶鋼中の炭素含有量が多い場合はO2
ガス吹き込み量を極力多くして脱炭時間を短縮
し、溶鋼中の炭素含有量が低下するにしたがつて
O2ガス吹き込み量を低下させるとともにArガス
吹き込み量を増加して溶鋼の攪拌を十分に行ない
ながらCr酸化損失量の低減をはかる方法である。 すなわち、この発明は第３図の結果より、溶鋼
中の炭素量に応じて〔O2ガス量／Arガス量〕値
を前記第１表に示す範囲（第３図斜線部）で調整
して脱炭する方法であり、そのガス量調整を容易
にするために第２図に示すダブルフロー型の上吹
きランスを使用し、該ランスの中心孔１４−１か
らO2ガスとArガスの混合ガス６を、その外側の
多孔１４−２よりO2ガス５をそれぞれ吹き込む
こととしたのである。また、このダブルフロー型
ランスによれば、〔O2ガス流量／Arガス流量〕の
値の広い調整範囲を得ることができる。 この発明において、溶鋼中の炭素含有量に応じ
て〔O2ガス流量／Arガス流量〕を前記第１表の
範囲に調整する理由は、各範囲の上限値以上では
O2ガス流量を上昇させても脱炭速度はほとんど
上昇しないだけでなく溶鋼中のCrが酸化し損失
量が増加するためであり、また下限値以下では溶
鋼中のCrの酸化は低下するが、脱炭反応が遅く、
脱炭処理時間が延長して処理能率の悪化を招くか
らである。 実施例 SUS430系のステンレス鋼の脱炭を90トンAOD
炉で行なう際、第２表に示す初期成分（高炭素フ
エロクロム添加前溶鋼成分）の溶鋼60トンを
AOD炉に貯え、炉底部の羽口からO2ガスとArガ
スの混合ガスを吹き込みながら、第２図に示す上
吹きランスを使用してO2ガスとArガスを吹き込
んだ。その際、推定される含有炭素量に応じて前
記O2ガスとArガスの吹き込み割合〔O2ガス流
量／Arガス流量〕を調整した。その時の溶鋼中
炭素含有量と〔O2ガス流量／Arガス流量〕の関
係を第３表に示す。なお、高炭素フエロクロムの
投入は、炉上ホツパーより吹錬を行ないながら吹
錬初期に投入した。 本実施例における脱炭後溶鋼成分等結果を第４
表に、脱炭の経緯を第４図に示す。なお、第４表
には第３表に示す従来法で脱炭した場合の結果を
併せて示した。 第４表の結果より、従来法に比べてCr酸化損
失が少なくなることにより還元用フエロシリコン
も少なくてすみ、また脱炭時間も大巾に短縮され
ることがわかる。
ここでは、この発明方法を実施する設備として
AOD炉を例にとり説明する。 第１図はAOD炉による脱炭方法を、第２図は
AOD炉の精錬に使用するダブルフロー型上吹き
ランスをそれぞれ示す。 AOD炉１は底部の側壁に、炉内に貯えられた
溶鋼２にO2ガスと不活性ガス（以下「Arガス」
で代表する）を吹込むための羽口３が設けられ、
上部には精錬用上吹きランス４が昇降可能に設置
されている。そして、精錬中は前記上吹きランス
４を炉内まで降下させてO2ガス５、またはO2ガ
スとArガスの混合ガス６を吹き込むとともに羽
口３からもO2ガスとArガスの混合ガス６を吹き
込み、AOD炉１の上方を覆う排ガス吸引カバー
７にて排ガスを吸引しながら精錬を行なつてい
る。 この発明では、前記の精錬用上吹きランス４
を、第２図に示すダブルフロー型のランス１４に
替えて精錬することを特徴とする。このダブルフ
ロー型上吹きランス１４は、中心孔１４−１とそ
の周囲に多孔１４−２が配設されたもので、中心
孔１４−１からO2ガスとArガスの混合ガス６を
流し、その外側の多孔１４−２よりO2ガス５の
みを流すようにしている。このようにランスの中
心孔をO2ガスとArガスの混合ガス用とし、その
周囲の多孔をO2ガス用とすることにより、溶鋼
２の炭素量に応じてO2ガス量、Arガス量および
〔O2ガス量／Arガス量〕値が調整可能となり、脱
炭精錬の効率化がはかられる。 さらに、このダブルフロー型ランスは、中心孔
からO2ガスとArガスの混合ガスを噴射するため、
Arガスによる酸素ポテンシヤルの希釈によつて
Crの酸化損失が抑制されると共に、中心孔から
垂直に吹き付けられる混合ガスジエツトは、中心
周囲の側孔からの酸素ガスジエツトに包囲されて
溶鋼中に深く浸入するから、溶鋼中の脱炭反応お
よびCrの酸化防止に有効に作用する。また、中
心孔周囲の側孔からの酸素ガスジエツトは、炉内
に有効に拡散するため、通常の脱炭吹錬および二
次燃焼に有効に作用する。 第３図は横軸に溶鋼中の炭素含有量（wt％）
を、縦軸に精錬中におけるCr酸化損失量（Kg／
Ｔ−st）をとり、溶鋼中に吹き込むO2ガスとAr
ガスの割合〔O2ガス量／Arガス量＝α〕の値を
変化させて溶鋼中の炭素含有量とCr酸化損失量
の関係を示したものである。なお、この結果は
SUS430の場合である。 すなわち、炭素含有量の多い溶鋼では酸素ガス
吹き込み量が多くてもCr酸化損失量は少ないが、
炭素含有量が少なくなるにつれてCr酸化損失量
が増加する傾向にあるため、炭素含有量の少ない
溶鋼の場合はO2ガス量の割合を少なくしなけれ
ばならない。従つて、O2ガス吹き込みによる脱
炭反応は周知の通り、 2C＋O2→2CO であるから、溶鋼中に炭素含有量の多い精錬初期
においては、O2ガス吹き込み量を多くし、溶鋼
中でのCO分圧（Pco）を下げ、O2分圧を高める
程脱炭反応が急速に進行し、脱炭精錬時間が短縮
することになる。 この発明はかかる知見より、ステンレス鋼の脱
炭に際し、溶鋼中の炭素含有量が多い場合はO2
ガス吹き込み量を極力多くして脱炭時間を短縮
し、溶鋼中の炭素含有量が低下するにしたがつて
O2ガス吹き込み量を低下させるとともにArガス
吹き込み量を増加して溶鋼の攪拌を十分に行ない
ながらCr酸化損失量の低減をはかる方法である。 すなわち、この発明は第３図の結果より、溶鋼
中の炭素量に応じて〔O2ガス量／Arガス量〕値
を前記第１表に示す範囲（第３図斜線部）で調整
して脱炭する方法であり、そのガス量調整を容易
にするために第２図に示すダブルフロー型の上吹
きランスを使用し、該ランスの中心孔１４−１か
らO2ガスとArガスの混合ガス６を、その外側の
多孔１４−２よりO2ガス５をそれぞれ吹き込む
こととしたのである。また、このダブルフロー型
ランスによれば、〔O2ガス流量／Arガス流量〕の
値の広い調整範囲を得ることができる。 この発明において、溶鋼中の炭素含有量に応じ
て〔O2ガス流量／Arガス流量〕を前記第１表の
範囲に調整する理由は、各範囲の上限値以上では
O2ガス流量を上昇させても脱炭速度はほとんど
上昇しないだけでなく溶鋼中のCrが酸化し損失
量が増加するためであり、また下限値以下では溶
鋼中のCrの酸化は低下するが、脱炭反応が遅く、
脱炭処理時間が延長して処理能率の悪化を招くか
らである。 実施例 SUS430系のステンレス鋼の脱炭を90トンAOD
炉で行なう際、第２表に示す初期成分（高炭素フ
エロクロム添加前溶鋼成分）の溶鋼60トンを
AOD炉に貯え、炉底部の羽口からO2ガスとArガ
スの混合ガスを吹き込みながら、第２図に示す上
吹きランスを使用してO2ガスとArガスを吹き込
んだ。その際、推定される含有炭素量に応じて前
記O2ガスとArガスの吹き込み割合〔O2ガス流
量／Arガス流量〕を調整した。その時の溶鋼中
炭素含有量と〔O2ガス流量／Arガス流量〕の関
係を第３表に示す。なお、高炭素フエロクロムの
投入は、炉上ホツパーより吹錬を行ないながら吹
錬初期に投入した。 本実施例における脱炭後溶鋼成分等結果を第４
表に、脱炭の経緯を第４図に示す。なお、第４表
には第３表に示す従来法で脱炭した場合の結果を
併せて示した。 第４表の結果より、従来法に比べてCr酸化損
失が少なくなることにより還元用フエロシリコン
も少なくてすみ、また脱炭時間も大巾に短縮され
ることがわかる。
【表】
【表】
【表】
【表】
発明の効果
以上説明したごとく、この発明方法によれば、
Cr酸化損失を増加させることなく送酸速度を上
昇させることができるので、脱炭時間の短縮がは
かられ、かつ巾広い不活性ガス比の選択が可能で
あるためCr酸化損失を最少限に抑えることがで
き、ステンレス鋼の精錬に多大な効果を奏するも
のである。
Cr酸化損失を増加させることなく送酸速度を上
昇させることができるので、脱炭時間の短縮がは
かられ、かつ巾広い不活性ガス比の選択が可能で
あるためCr酸化損失を最少限に抑えることがで
き、ステンレス鋼の精錬に多大な効果を奏するも
のである。
第１図はAOD炉による脱炭方法を示す説明図、
第２図はこの発明方法を実施するための上吹きラ
ンスの構造を示す縦断面図、第３図は同上ランス
を用い〔O2ガス量／Arガス量〕の値を変化させ
て脱炭したときの溶鋼中炭素含有量とCr酸化損
失量の関係を示す図表、第４図はこの発明の実施
例における脱炭の経緯を示す図表である。 １……AOD炉、２……溶鋼、３……羽口、４
……ランス、５……O2ガス、６……混合ガス、
１４……ダブルフロー型ランス。
第２図はこの発明方法を実施するための上吹きラ
ンスの構造を示す縦断面図、第３図は同上ランス
を用い〔O2ガス量／Arガス量〕の値を変化させ
て脱炭したときの溶鋼中炭素含有量とCr酸化損
失量の関係を示す図表、第４図はこの発明の実施
例における脱炭の経緯を示す図表である。 １……AOD炉、２……溶鋼、３……羽口、４
……ランス、５……O2ガス、６……混合ガス、
１４……ダブルフロー型ランス。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸素ガスと共に不活性ガスを大気圧下で鋼浴
中に吹き込んでステンレス鋼の脱炭を行なう方法
において、上吹きランスをダブルフロー型とし、
中心孔を酸素ガスと不活性ガスの混合ガス用と
し、中心孔周囲の側孔を酸素ガス用とし、溶鋼中
の炭素含有量［Ｃ］に応じて、酸素ガス量／不活
性ガス量の値αを下記表の範囲に調整して吹き込
むことを特徴とするステンレス鋼の脱炭方法。 【表】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13278484A JPS6112812A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | ステンレス鋼の脱炭方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13278484A JPS6112812A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | ステンレス鋼の脱炭方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6112812A JPS6112812A (ja) | 1986-01-21 |
| JPH0456083B2 true JPH0456083B2 (ja) | 1992-09-07 |
Family
ID=15089461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13278484A Granted JPS6112812A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | ステンレス鋼の脱炭方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6112812A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2674186C1 (ru) * | 2017-11-13 | 2018-12-05 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ выплавки стали в конвертере |
| RU2764455C1 (ru) * | 2021-05-06 | 2022-01-17 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ выплавки стали в конвертере |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2615728B2 (ja) * | 1987-12-26 | 1997-06-04 | 日本鋼管株式会社 | 含Ｃｒ銑の脱炭方法 |
| JPH04362115A (ja) * | 1991-06-06 | 1992-12-15 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の脱炭方法 |
| DE102006056672A1 (de) * | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Rostfreistahlerzeugung ohne elektrische Energiezufuhr auf der Basis von Roheisen |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4529442A (en) * | 1984-04-26 | 1985-07-16 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Method for producing steel in a top oxygen blown vessel |
-
1984
- 1984-06-27 JP JP13278484A patent/JPS6112812A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2674186C1 (ru) * | 2017-11-13 | 2018-12-05 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ выплавки стали в конвертере |
| RU2764455C1 (ru) * | 2021-05-06 | 2022-01-17 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ выплавки стали в конвертере |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6112812A (ja) | 1986-01-21 |
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