JPH0459103A - アングル材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ 本発明は、鉄骨建築の骨組み等に使用されるアングル材
の製造方法に関する。

［従来技術］ 従来、アングル材の製造方法としては、主に２つの方法
が知られている。第１の方法は、長尺薄肉の金属平板の
略中央部をロールで折り曲げてアングル材を製造するフ
ォーミング法である。

また、第２の方法は、厚肉のビレットを圧延ロールで所
定の形状に熱間加工してアングル材を製造する方法であ
る。

近年１例えばステンレス製のＬ型アングル材は建築用材
料その他の建築物の装飾材料として需要が増加するに伴
い、安価で装飾性に優れたものが要求されている。

〔解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来の製造方法には１次の問題点が
ある。

即ち９上記製造方法は、オーステナイト系ステンレス鋼
１例えば５ＵＳ３０４等をロール加工して所定の形状に
成形するため、変形能が比較的小さく、また、圧延ロー
ルに大きな荷重が加わるのでその摩損が多い。

そして１第１７図に示すごとく、上記フォーミング法に
よって造られたアングル材９は、−辺部９２と他辺部９
３とが当接する外角部分９０が丸味を帯びている。その
ため、建造物の直角コーナ一部１手すり、柱８等のコー
ナー８１に使用する場合、直角状の工ンヂ（隅角）が得
られず、装飾性が損なわれる。なお、アングル材９の端
面９４には、一般に溶接の肉盛りのための開先面９５が
形成される。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
、エッヂ加工が比較的簡単で外角部分が略直角である。

アングル材を生産性よく製造する方法を提供しようとす
るものである。

〔課題の解決手段〕

本発明は、アングル材を構成する一辺部と他辺部とが当
接する外角部分が略直角を呈するアングル材を製造する
方法であって、金属平板の片面に略直角の突出部を有す
る第１中間部材を形成する突出部形成工程と、上記第１
中間部材における両辺部の先端部にエッヂ加工を施して
第２中間部材を形成するエッヂ加工工程と、上記第２中
間部材における両辺部の先端部を仕上げて第３中間部材
を形成する先端仕上げ工程と、上記第３中間部材を上記
突出部と反対方向に直角状に曲げてアングル材を形成す
るフォーミング工程とよりなることを特徴とするアング
ル材の製造方法にある（第１発明）。

本第１発明において、上記外角部分とは、アングル材に
おいて、１辺部と他辺部とが当接している外側部分、即
ちアングル材の頂角をなす部分である（第８図、第１３
Ｅ回参照）。

また、上記金属平板としては１例えば長尺薄肉の平板状
鋼板、厚肉のビレット又はブルーム等の鋼材を平板状に
圧延加工したものがある。また。

上記平板状鋼板のほかにチタン製平板等の各種金属の平
板がある。なお、ここで必要に応して、長尺の第１中間
部材の巻き取りを行い１次工程まで保管することもでき
る。

また、上記第１中間部材とは、上記金属平板の片面に略
直角の突出部を形成した中間成形材をいう（第２図参照
）。この第１中間部材は、上記突出部形成工程において
２　Ｖ字溝を有するロールなどを用いて成形する。

上記エッヂ加工としては、上記第１中間部材の先端部に
、膨出部と先端湾曲部とを形成する態様（第１実施例）
、先端湾曲部のみを形成するＭ様（第２実施例）、端面
を平面に形成する態様（第３実施例）がある。

上記工・７ヂ加工法としては、第３図に示すごとく、各
辺部を整形加工する上下の圧延ロールと。

先端部を特殊な形状に成形するエッヂ圧延ロールとから
なるエッヂ加工機を用いる方法がある。

また、上記先端仕上げ工程は、上記第２中間部材の先端
部における端面を平面又は円弧状に仕上げて上記第３中
間部材を形成する工程をいい（第５図参照）１例えば、
熱間加工、温間加工、冷間加工の圧延ロール（カリバー
）を採用する。

また、上記フォーミング工程とは、上記第３中間部材を
成形する工程をいい１例えば熱間加工。

温間加工、冷間加工等の圧延ロール（カリバー）を採用
する。

また、他の製造方法としては、アングル材を構成する一
辺部と他辺部とが当接する外角部分が略直角を呈するア
ングル材を製造する方法であって金属平面の片面に略直
角の突出部を有する第１中間部材を形成する突出部形成
工程と、上記第１中間部材における両辺部の先端部にエ
ッヂ加工を施して第２中間部材を形成するエッヂ加工工
程と上記第２中間部材をその突出部と反対方向に直角状
に曲げて第４中間部材を形成するフォーミング工程と、
上記第４中間部材における両辺部の先端部を仕上げてア
ングル材を形成する先端仕上げ工程とよりなることを特
徴とするアングル材の製造方法がある（第２発明）。即
ち、第２発明は、第１発明における上記先端仕上げ工程
と上記フォーミング工程との順序が入れ変わっている点
が第１発明と異なる。

また　上記第４中間部材とは、上記第２中間部材をその
突出部と反対方向に２両辺部を直角状に曲げ加工した中
間成形部材をいう（第１３Ｅ図参照）。

なお、必要に応し、突出部形成のための熱間加工の終了
後において、耐食性向上のための熱処理をすることが好
ましい。また、エッヂ加工、およびフォーミング加工の
終了後においては、必要に応して応力除去等のための熱
処理をすることが好ましい。

〔作用及び効果〕

上記第１発明にかかる製造方法においては、まず第１段
階として、金属平板の片面に略直角の突出部を有する第
１中間部材を形成する突出部形成工程を採用するため、
アングル材に内部応力が生ずることが少なくなる。その
ため、該内部応力を除去するための熱処理工程を必要と
しない。また略直角状の突出部が形成されているので、
最終段階のフォーミング工程において、全体を略直角形
状に形成し易い。

また、第２段階として、上記第２中間部材を形成するエ
ッヂ加工工程を採用するため１次の先端仕上げ工程で先
端部を仕上げることが容易となる。

即ち２両辺部が水平状態でエッヂ加工をすることができ
るため、先端部のエッヂ加工を例えばフラノトロールに
より行うことができる。したがって、エッヂ加工装置が
簡単である。また、加工操作が安定し、容易となる。

また、第３段階として、上記第３中間部材における両辺
部の先端部の膨出部及び先端湾曲部、先端湾曲部、平面
を仕上げる先端仕上げ工程を採用するため３両辺部の端
面を生産性良く平面ないし円弧状に仕上げることができ
る。

また５第４段階として、上記第３中間部材をその突出部
と反対方向に直角状に曲げるフォーミング工程を採用す
るため、熱間加工のほかに温間加工、冷間加工によるフ
ォーミング法が可能となる。

このフォーミング工程により、外角部分に略直角形状を
有するアングル材が得られる。そのためアングル材の外
角部分に内部応力を生ずることが少なく、従来のフォー
ミング法に比して外角部分に略直角形状を形成し易い。

したがって、第１発明によれば、外角部分が略直角を呈
するアングル材を生産性良く製造することができる。

一方２第２発明によれば９先端仕上げ加工に先がけてフ
ォーミング加工を行う。これにより、第１発明よりも先
端仕上げ加工が容易となる。

〔実施例］ 第１実施例 本第１発明の実施例にかかるアングル材の製造方法につ
き、第１図〜第８図を用いて説明する。

即ち９本例は、第８図に示すごとく、アングル材ＩＤを
構成する一辺部１１と他辺部１２とが当接する外角部分
１０１が略直角を呈し、また上記各辺部１１，１２の端
面１６が平面であるアングル材ＩＤを製造する方法であ
る。

上記製造に当たっては、まず、５ＵＳ３０４からなる平
鋼１００（金属平板）を、第１図に示すごとく、上下に
一対の圧延ロール２０．２１を有する数台の熱間加工機
２Ａにより、第２図に示すごとき第１中間部材ＩＡに数
段階を経て成形する。

上記熱間加工機２Ａは、中央部に曲面突起部２０１を有
する上ロール２０と、中央部にＶ字溝２１０を有する下
ロール２１とよりなる。

また、上記上ロール２０は、軸芯部に回転軸２２を有す
る。また、上記下ロール２１は、同様に回転軸２３を有
する。そして２両回転軸２２．２３とは１表面周速差が
生じないよう調整しつつ回動するよう、駆動装置（図示
路）に連結する。

ここで、まず第１段階として、突出部形成工程において
、第１中間部材ＬＡを形成する。この工程では、上記熱
間加工機２人を数台並べて回動させつつ、第１図及び第
２図に示すごとく、平鋼１００の片面に略直角の突出部
１０を有する。第１中間部材ＩＡを数段階を経て連続的
に形成する。

つまり、上記下ロール２１のＶ字溝２１０で外角部分１
０１が形成される。また、上記上ロール２０の曲面突起
部２０１により、裏面湾曲部１０２が形成される。また
、この第１中間部材ＩＡは。

その端面１４が円弧状を呈している。

また、上記第１中間部材ＩＡは、長尺のものが連続的に
形成されるため、これを−旦巻き取って保管する。そし
て、この巻き取った第１中間部材ＩＡ（図示路）は１次
のエッヂ加工工程へ送る。

次に、上記第１中間部材ＩＡは、第３図に示すごとく、
上下一対の圧延ロール２４．２５を有するエッヂ加工機
２Ｂにより、第５図に示すごとき。

端面に膨出部１５０と先端湾曲部１５１を有する第２中
間部材ＩＢに成形する。

なお、上記第１中間部材ＩＡは、上述のごとく。

巻き取られた状態でこの工程に供給されているため、こ
の巻きを連続的に解きながら、エッヂ加工をする。また
、上記のごとく巻き取った第１中間部材ＩＡに加工硬化
を生した場合には、この加工硬化を除去するために・、
エッヂ加工工程に先立って熱処理を行う。

また、第１中間部材ＩＡの両端面１４．１４は。

次の第２段階における。エッヂ加工により膨出部１５０
．１５０と先端湾曲部１５１，１５１に成形される。

第２段階では、第３図に示すごとく、第１中間部材ＩＢ
の先端部にエッヂ加工を施して第２中間部材を形成する
。即ち、第３図に示すごとく、中央部に空隙部２４０を
有する一対の上方圧延ロール２４と、細長円柱状の下方
圧延ロール２５とエッヂ形成孔型２７２，２７３を有す
るエッヂ圧延ロール（カリバー）２７とよりなるエッヂ
加工機２Ｂを用いる。また、該エッヂ圧延ロール２７は
９回転軸２７１を有する。また、上記上方圧延ロール２
４及び下方圧延ロール２５は１回転軸２４１．２５１を
それぞれ有する。

そして、第３図に示すごとく、第１中間部材ＩＡの両辺
部１１．１２が上方圧延ロール２４及び下方圧延ロール
２５により圧延されつつ、各両端部１５．１５がエッヂ
圧延ロール２７のエッヂ形成孔型２７２，２７３により
エッヂ加工される。

これにより、上記第１中間部材ＩＡの先端部は。

第５図に示すごとく、上記エッヂ形成孔型２７２２７３
により、先端湾曲部１５１と膨出部１５０とが成形され
る。

このようにして、上記エッヂ加工機２Ｂにより。

第５図に示すごとく１両端部１５．１５に膨出部１５０
と先端湾曲部１５１を有する第２中間部材ＩＢを得る。

そして、該膨出部１５０と先端湾曲部１５１とは１次の
先端仕上げ工程において、端面１６が平面に仕上げられ
る。

次に、第３段階として、上記第２中間部材ＩＢの両辺部
の先端部を仕上げるための先端仕上げ加工を行う。

即ち、第６図に示すごとく、中央部に空隙部２４７を有
する上方圧延ロール２４５と、細長円筒状の下方圧延ロ
ール２５５とよりなる仕上げ１１２Ｃを用いる。なお、
第６図中符号２４６は、上方圧延ロール２４５の回転軸
、２５６は下方圧延ロール２５５の回転軸である。

即ち、この先端仕上げ工程においては、第５図及び第６
図に示すごとく１両端面１６．１６が上記両圧延ロール
２４５．．２５５により平面に仕上げられる。

つまり、この工程においては、上記膨出部１５０．１５
０が上方圧延ロール２４５と下方圧延ロール？５５とに
より平面に圧縮される。これにより、上記先端湾曲部１
５１，１５１は、第５図に示すごとく、外方へ突出して
平面を形成する。

また、第４段階のフォーミング工程で用いるフォーミン
グ加工機２Ｄは、第７図に示すごとく中央部にＶ字溝２
８０を有する上ロール２８と中央部に１字状突起部２９
０とを有する下ロール２９とよりなる。

また、上記上ロール２８は、軸芯部に回転軸２８１を有
し、また上記下ロール２９は、軸芯部に回転軸２９１を
有する。そして１両回転軸２８１２９１は１表面周速差
が生しないよう調整しつつ回動するよう、駆動装置に連
結する。

即ち、上記フォーミング加工機２Ｄを回動させつつ、第
７図に示すごとく、上記第３中間部材ＩＣをその突出部
１０と反対方向に直角状に曲げて。

アングル材ｌＤを連続的に成形する。この成形は。

冷間加工により行う。

また、上記第３中間部材ＩＣは、上記上ロール２８のＶ
字溝２８０により、上記突出部１０における外角部分１
０１が直角状態をそのまま維持した状態で圧締されつつ
１両辺部１１．１２が形成される。

また、上記外角部分１０１と反対側の裏面湾曲部１０２
は、上記ロール２９の１字状突起部２９０により湾曲状
態をそのまま維持した状態で整形される。このようにし
て、第８図に示すごときＬ型状のアングル材ＩＤが形成
される。

即ち、アングル材ＩＤは、第８図に示すごとく一辺部１
１と、他辺部１２とが当接する外角部分１０１が略直角
を呈する。また、該アングル材ＩＤは、上記各辺部の端
面１６．１６が平面を呈する。

次に１本例の効果につき説明する。

本例においては、まず第１段階として、５ＵＳ３０４か
らなる平ｍ１ｏｏの片面に略直角の突出部１０を有する
第１中間部材ＩＡを形成する突出部形成工程を採用する
ため、アングル材の外角部分に内部応力が生ずることが
少ない。また２両辺部の間に形成する直角状の突出部１
０を第１段階で形成しているため、外角部分１０１は略
直角形状になり易い。

また、上記第１中間部材ＩＡは５長尺物が連続的に形成
されるため１巻き取り工程（図示路）を採用する。これ
により、上記第１中間部材ＩＡの保管が容易になる。

また、第２段階として、上記第１中間部材ＩＡにおける
両辺部の先端部１５を膨出部１５０及び先端湾曲部１５
１に成形するエッヂ加工工程を採用するため１両辺部の
端面を次の先端仕上工程で生産性良く平坦に仕上げるこ
とができる。また。

両辺部が水平状態のままでエッヂ加工をすることができ
るため、先端部１５のエッヂ加工が容易である。したが
って、エッヂ加工機２Ｂの構造が簡単である。また、加
工操作が安定し、容易となる。

即ち、まず第３図に示すごときエッヂ加工機２Ｂと、第
６図に示すごとき、先端仕上げ加工機２Ｃとにより、冷
間加工で段階的にかつ連続的に上記端面の膨出部１５０
及び先端湾曲部１５１を平面に、容易に仕上げることが
できる。

また、第４段階として、上記第３中間部材ｌＣを、その
突出部ｌＯと反対方向に直角状に曲げてアングル材ＩＤ
を形成するフォーミング工程を採用するため、温間加工
又は冷間加工によるフォーミング法が可能となる。その
ため、アングル材ｌＤに内部応力を生ずることが少なく
、従来のフォミング法に比して外角部分１０１に略直角
を形成し易い。

したがって４本例によれば、外角部分１０１が略直角で
両端面１５が平面１６であるアングル材ＩＤを生産性よ
く製造することができる。

第２実施例 本例にかかる製造方法につき、第９図及び第１Ｏ図を用
いて説明する。

即ち１本例の製造方法は、上記第１実施例のエッヂ加工
工程において、第１中間部材ＩＡの両辺部の先端部に先
端湾曲部を有する第２中間部材を形成するものである。

また、上記第１中間部材ＩＡは巻き取ることなく、熱間
加工後に熱処理を施す、その他の構成は、上記第１実施
例と同様である。

まず３本例において第１中間部材ＩＡは、上記第１実施
例における突出部形成工程と同様の方法により形成する
。

次に、第９図に示すごとく、第２段階であるエッヂ加工
工程において、上記第１中間部材ＩＡにおける両辺部の
先端部１５．１５に、エッヂ加工を施して第２中間部材
ＩＢを形成する。

即ち、上記第１中間部材ＩＡの先端部１５には第９図及
び第１０図に示すごと（、その両端面に先端湾曲部１５
’１．１５１を形成する。これにより、第２中間部材Ｉ
Ｂが形成される。

このエッヂ加工においては、第９図に示すごとく、中央
部に空隙部２４０を有する一対の上方圧延ロール２４と
、細長円柱状の下方圧延ロール２５と、これらの両端部
近傍に配置した一対のエッヂ加工ロールとよりなるエッ
ヂ加工機２Ｂを用いる。

また、該エッヂ圧延ロール２６は１回転軸２６０を有す
る。そして、該エッヂ圧延ロール２６は。

中央部に先端湾曲部形成用の曲面突出部２６１を有する
。その他の構成は、上記第１実施例におけるエッヂ加工
機２Ｂと同様である。

そして、第１中間部材ＩＡの両辺部が上方圧延ロール２
４及び下方圧延ロール２５により圧延されつつ、各画先
端部１５．１５が上記エッヂ圧延ロール２６の曲面突出
部２６１によりエッヂ加工される。

これにより、上記第１中間部材ＩＡの先端部１５には、
第１０図に示すごとく、先端湾曲部１５１が形成される
。また、上記第１中間部材ＩＡの先端部１５には、若干
膨出した状態の肉厚部１５２が形成される。

このようにして、上記エッヂ加工機２Ｂにより。

画先端部１５．１５において７先端溝曲部１５１を有す
る第２中間部材ＩＢを得る。そして、該先端湾曲部１５
１は９次の先端仕上げ工程により平面１６に仕上げられ
る。この先端仕上げ加工は。

上記第１実施例における仕上げ加工１１２ｃ（第６図参
照）を用いて行う。これにより、第３中間部材ＩＣを得
る。

その後、上記第３中間部材ＩＣは、上記第１実施例にお
けるフォーミング工程と同様に、突出部１０１と反対方
向に直角状に曲げてアングル材１Ｄ（第８図）を得る。

以上のごとく２本例によれば、外角部分１０１が略直角
で両端面１６が平面であるアングル材ｌＤを生産性よく
製造することができる。また、上記第１実施例と同様の
効果が得られる。

第３実施例 本例にかかる製造方法につき、第１１図及び第１２図を
用いて説明する。

即ち２本例の製造方法は、上記第１実施例におけるエッ
ヂ加工工程において、第１中間部材ＩＡの先端部に平面
の端面を有する第２中間部材を形成するエッヂ加工工程
を採用したものである。その他の構成は、上記第１実施
例と同様である。

まず２本例において第１中間部材ＩＡは、上記第２実施
例における突出部形成工程と同様の方法により形成する
。

次に、第１１図に示すごとく、上記エッヂ加工工程にお
いて、上記第１中間部材ＩＡにおける両辺部の先端部に
、エッヂ加工を施して第２中間部材ＩＢを形成する。

即ち、このエッヂ加工には、第１１図に示すごとく、中
央部に空隙部２４０を有する一対の上方圧延ロール２４
と、細長円柱状の下方圧延ロール２５と、これらの両端
部近傍に配置した一対のエッヂ加工ロール２６とよりな
る工７ヂ加工機２Ｂを用いる。また、該エッヂ加工ロー
ル２６は、平ロールとしての円柱体よりなる。その他の
構成は上記第２実施例におけるエッヂ加工機２Ｂと同様
である。

そして　第１中間部材ＩＡは、その両辺部が上方圧延ロ
ール２４及び下方圧延ロール２５により圧延されつつ、
各画先端部１５．１５が上記エッヂ加工ロール２６によ
り、エッヂ加工される。

そこで、上記第１中間部材ＩＡの端面１６は。

第１２図に示すごとく、上記平ロールであるエッヂ加工
ロール２６により、平面に仕上げられる。

そして、該端面１６は１次の先端仕上げ加工において、
外方へ若干突出した円弧状の端面１４に仕上げられる。

この先端仕上げ加工は、上記第１実施例における先端仕
上げ機２Ｃ（第６図参照）を用いて行う。

これにより、第３中間部材ＩＣを得る。

その後、上記第３中間部材ＩＣは、上記第１実施例にお
けるフォーミング工程と同様に、フォミング機２Ｄ（第
７図参照）により、突出部１０１と反対方向に直角状に
曲げてアングル材ＩＤ（第８図）を得る。

以上のごとく９本例によれば、外角部分１０１が略直角
で画先端部１５が円弧状の端面１４，１４である　アン
グル材ＩＤを生産性よ（製造することができる。また、
上記第１実施例と同様の効果が得られる。

第４実施例 第２発明の実施例にかかる製造方法につき、第１３Ａ図
〜第１６図を用いて説明する。

本例のアングル材の製造方法は、上記第１実施例におけ
る先端仕上げ工程とフォーミング工程との順序を逆にし
たものである。

即ち、第１３Ａ図〜第１３Ｅ図に示すごとく本例のアン
グル材の製造方法は１次の工程順序により行う。

まず、第１３Ａ図及び第１３Ｂ図に示すごとく。

突出部形成工程においては、金属平板１００の片面に、
略直角の突出部１０１を有する第１中間部材ＩＡを形成
する。該第１中間部材ＩＡは、上記第１実施例と同様に
、熱間加工機２Ａ（第１回参照）を数台用いて形成する
。

次に、第１３ＣＩｌｉｌに示すごとく、エッヂ加工機程
においては、上記第１中間部材ＩＡにおける両辺部の先
端部に、エッヂ加工を施して第２中間部材ＩＢを形成す
る。該第２中間部材ＩＢは、上記第１実施例と同様に、
エッチ加工機２Ｂ（第３図参照）を用いて形成する。

次いで、第１３Ｄ図に示すごとく、フォーミング工程に
おいては、上記第３中間部材ＩＣを上記突出部１０１と
反対方向に直角状に曲げて、第４中間部材ＩＥを形成す
る。該第４中間部材ＩＥは上記第１実施例と同様に、フ
ォーミング加工機２Ｄ（第７図参照）を用いて形成する
。これにより先端部の仕上げを行う前に、直角状の第４
中間部材ＩＥを得る。

そして、第１３Ｅ図に示すごとく、先端仕上げ工程にお
いては、上記第４中間部材ＩＥにおける両辺部の先端部
を仕上げてアングル材ＩＤを形成する。該アングル材Ｉ
Ｄは、第１実施例と同様に先端仕上げ加工機２Ｃ（第６
図）を用いて形成する。なお、膨出部１５０及び先端湾
曲部１５１の殆ど大部分は、上記フォーミング加工機２
Ｄを用いて、その先端仕上げを行うことができる。

したがって１本例によれば、上記第１実施例における先
端仕上げ加工よりも、−層容易に先端仕上げ加工を行う
ことができる。また、上記第１実施例における効果と同
様である。

また、上記各実施例においては、第１４図〜第１６図に
示すごとく、平面状の両端面１６．１６に、その周縁に
テーパー面１６２，１６２．又は曲面テーバ面１６３，
１６３を形成することもできる。

即ち、上記テーパ面１６２，１６２及び曲面テーパ面１
６３．１６３は、エッヂテーパ付き加工ロール（図示路
）により形成する。これは、溶接時の肉盛りのための開
先面を形成するためである。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第８図は第１実施例を示し、第１図は熱間加工
機により第１中間部材を成形する状態を示す正面図、第
２図は第１中間部材の斜視図、第３図はエッヂ加工機に
よりエッヂ加工を施して第２中間部材を形成する状態を
示す正面図、第４図はエッチ加工機におけるエンヂ加エ
ロールの正面図、第５図は第２中間部材の先端部の形状
変化を示す説明図、第６図は先端仕上げロールの正面図
第７図は仕上加工機により第３中間部材をフォーミング
する状態を示す正面図、第８図はアングル材の斜視図、
第９図及び第１０図は第２実施例を示し、第９図はエッ
ヂ加工機によりエッヂ加工を施して第２中間部材を形成
する状態を示す正面図第１０図は第２中間部材の先端部
の形状変化を示す説明図、第１１図及び第１２図は第３
実施例を示し、第１１図はエッヂ加工機によりエッヂ加
工を施して第２中間部材を形成する状態を示す正面図、
第１２図は第２中間部材の先端部の形状変化を示す説明
図、第１３Ａ図〜第１３Ｅ図は第４実施例の工程説明図
、第１４図〜第１６図はアングル材の端面の他の状態を
示す平面図、第１７図は従来のアングル材の使用説明図
である。 １、ＩＤ、、、　アングル材。 ＩＡ、、、第１中間部材。 ＩＢ、、、第２中間部材 ＩＣ，、、第３中間部材。 ＩＢ、、、第４中間部材。 Ｏ６９，突出部 ０１、、、外角部分。 １．１２．、、辺部。 ４．１６．、、端面。 １５、、、先端部。 ５０１１．膨出部。 ５−１．、、先端湾曲部。 第１ 第２図 第４図 箪５図 第６図 第９図 第７図 ｖ、１１図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）アングル材を構成する一辺部と他辺部とが当接す
   る外角部分が略直角を呈するアングル材を製造する方法
   であって、 金属平板の片面に略直角の突出部を有する第１中間部材
   を形成する突出部形成工程と、 上記第１中間部材における両辺部の先端部にエッヂ加工
   を施して第２中間部材を形成するエッヂ加工工程と、 上記第２中間部材における両辺部の先端部を仕上げて第
   ３中間部材を形成する先端仕上げ工程と、上記第３中間
   部材を上記突出部と反対方向に直角状に曲げてアングル
   材を形成するフォーミング工程とよりなることを特徴と
   するアングル材の製造方法。
2. （２）アングル材を構成する一辺部と他辺部とが当接す
   る外角部分が略直角を呈するアングル材を製造する方法
   であって、 金属平面の片面に略直角の突出部を有する第１中間部材
   を形成する突出部形成工程と、 上記第１中間部材における両辺部の先端部にエッヂ加工
   を施して第２中間部材を形成するエッヂ加工工程と、 上記第２中間部材をその突出部と反対方向に直角状に曲
   げて第４中間部材を形成するフォーミング工程と、 上記第４中間部材における両辺部の先端部を仕上げてア
   ングル材を形成する先端仕上げ工程とよりなることを特
   徴とするアングル材の製造方法。