JPH06170404A - アングル材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 水鈍処理及び酸洗い処理を半減し，仕上げ加
工工程の仕上げ切断を必要とせず，生産性に優れた，ア
ングル材の製造方法を提供すること。 【構成】 金属素材を略Ｌ字状に圧延加工する粗圧延工
程Ａと，粗圧延工程Ａで得られた略Ｌ字状の中間部材１
５の外頂角１５５を直角状に加熱下において仕上げる仕
上げ加工工程Ｂとよりなる。仕上げ加工工程Ｂは，中間
部材１５の内側面１５１と内下面１５３を直角状に加工
する水平上ロール２と，中間部材１５の外側面１５２に
接する垂直左ロール３と，中間部材１５の外下面１５４
に接する水平下ロール４を用いて圧延加工する。中間部
材１５の内側面１５１と水平上ロール２の内接面２２と
の間は低摩擦状態に形成してある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，建築物等の構造材料と
して用いられ，生産性に優れた，アングル材の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来技術】従来，アングル材の製造方法としては，例
えば外角部分，即ち外頂角が略直角を呈し，各辺部の端
面が平面状であるアングル材を製造する方法が提案され
ている（例えば，特開平３−３２４０１号公報）。

【０００３】上記方法は，図１０〜図１２に示すごと
く，金属素材８０の片面に略直角の突出部８１１とその
裏面に湾曲凹部８１２を有する第１加工部材８１を形成
する熱間加工工程９１（図１０）と，上記突出部８１１
と反対方向に直角状に曲げて，略直角状の外頂角８２１
を有する第２加工部材８２を形成するフォーミング工程
９２（図１１）とを有する。また，第２加工部材８２に
おける両辺部の先端部に膨出部８３１及び先端湾曲部８
３２を有する第３加工部材８３を形成するエッヂ加工工
程９３（図１３）と，第３加工部材８３の端面を平面に
仕上げる仕上げ加工工程（図示略）とよりなる。

【０００４】上記熱間加工工程９１においては，図１０
に示すごとく，上下一対の圧延ロール９１１，９１２を
用いて，上記突出部８１１と湾曲凹部８１２を形成する
ための熱間圧延を行う。上記熱間加工工程９１後におい
ては，水鈍処理及び酸洗い処理を行う。水鈍処理は，次
工程であるフォーミング工程９２において，第１加工部
材８１を直角状に曲げ加工し易くするために，第１加工
部材８１を柔らかくするために行うものである。

【０００５】また，上記酸洗い処理は，第１加工部材８
１の表面に付着した炭化物（スケール）等を除去するた
めに行うものである。上記フォーミング工程９２におい
ては，上下一対の圧延ロール９２１，９２２を用いて，
冷間圧延により，図１１に示すごとく，第１加工部材８
１を直角状の外頂角８２１を形成するための曲げ加工を
行う。

【０００６】上記エッヂ加工工程９３においては，冷間
圧延により，図１２に示すごとく，Ｖ溝ロール９３１及
びエッヂ加工ロール９３２を用いて，第２加工部材８２
及び第３加工部材８３の端部のエッヂ加工（コバ圧延加
工）及び各辺部８３０の面圧延加工を行う。その後，水
鈍処理及び酸洗い処理を行う。そして，仕上げ加工工程
において，所定の寸法に，両端を仕上切断する。

【０００７】

【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のア
ングル材の製造方法においては，次の問題点がある。即
ち，上記金属素材８０として，例えばＳＵＳ３０４等の
オーステナイト系ステンレス鋼をロール加工するに際し
ては，変形抵抗が大きい。そのため，ロール９１１，９
１２の摩耗を少なくするために，上記水鈍処理を必要と
する。

【０００８】また，上記熱間加工工程９１においては，
第１加工部材８１に内部応力が生じ，炭化物を析出し易
い。そのため，熱間加工工程９１後において，上記フォ
ーミング工程等の冷間加工に先立って熱間で発生した炭
化物を除去するために酸洗い処理を必要とする。また，
上記エッヂ加工工程９３又は仕上げ加工工程後におい
て，アングル材を所定寸法に，仕上げ切断するための切
断工程を必要とする。

【０００９】また，ロール周速差が大きいため，アング
ル材に焼き付きや肌荒れを生じ易い。そこで，従来で
は，ロールのカリバーに切削加工を施していたが，この
加工は長時間を要しロール寿命を短くする。本発明は，
かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，上記熱間
加工工程とフォーミング工程との間における水鈍処理及
び酸洗い処理，仕上げ加工工程後の仕上げ切断を必要と
せず，生産性に優れた，アングル材の製造方法を提供し
ようとするものである。

【００１０】

【課題の解決手段】本発明は，金属素材を略Ｌ字状に圧
延加工する粗圧延工程と，粗圧延工程で得た略Ｌ字状の
中間部材の外頂角を直角状に加熱下において仕上げる仕
上げ加工工程とよりなるアングル材の製造方法であっ
て，上記仕上げ加工工程は，上記中間部材の内側面と内
下面とを略直角状に加工するための水平上ロールと，中
間部材の外側面に接する垂直左ロールと，中間部材の外
下面に接する水平下ロールとを用いて圧延加工すると共
に，上記中間部材の内側面と水平上ロールとの間は低摩
擦状態に形成してあることを特徴とするアングル材の製
造方法にある。

【００１１】上記金属素材としては，熱間圧延又は温間
圧延等の加熱下において，焼付いたり酸化しにくい特殊
鋼，或いはチタン等がある。上記特殊鋼としては，例え
ばステンレス鋼，耐熱鋼がある。上記金属素材は，ビレ
ット，ブルーム等の形状のものを用いる。上記中間部材
としては，例えば上記金属素材の中央部に，曲面状の突
出部を形成した第１加工部材（図３参照）と，第１加工
部材の片面に突出部を形成し他面を平滑にした第２加工
部材（図４参照）と，第２加工部材の平滑面に凹部を形
成した第３加工部材（図５参照）と，略Ｌ字状に成形し
た第４加工部材（図６参照）がある。

【００１２】上記粗圧延工程は，上記金属素材を上記各
種形状に圧延加工し，略Ｌ字状の中間部材に圧延加工す
るための各工程である。上記仕上げ加工工程は，上記粗
圧延工程で得られたＬ字状の中間部材の外頂角を直角状
に熱間又は温間等の加熱下において圧延加工し，アング
ル材に仕上げる工程である。

【００１３】上記仕上げ加工工程は，上記中間部材を略
直角状に加工するための水平上ロールと，中間部材の外
側面に接する垂直左ロールと，中間部材の外下面に接す
る水平下ロールを用いて圧延加工する工程である。な
お，ここで，中間部材の内側面，外側面，外下面等の呼
称は，図１に示すごとく，中間部材をＬ字状に置いた状
態において，便宜上その上下左右等の位置を示すもので
ある。したがって，９０度又は１８０度回転したもの
も，左右を反転させたものも本発明の対象である。上記
中間部材は，略Ｌ字状を有し，外頂角及び内角部分は略
直角状を呈する。

【００１４】上記水平上ロール，水平下ロールは，水平
方向において回動する回動軸を有する。上記垂直左ロー
ルは，垂直方向に回動する回動軸を有する。また，これ
らのロール，特に上記水平上ロールは，例えば熱間工具
鋼，ロール用鋼，超硬合金等により構成することが好ま
しい。これにより，ロールの摩耗を低減し，仕上げ加工
精度が向上する。

【００１５】上記中間部材の内側面と水平上ロールとの
間の低摩擦状態としては，両者の間に潤滑材を供給する
態様と，中間部材の内側面と接する水平上ロールの内接
面が鏡面仕上げされている態様とがある。上記潤滑材と
しては，例えば油，水，ポリエチレングリコール，シリ
コンオイル等を用いる。

【００１６】上記鏡面仕上げとしては，例えば面粗さが
５μｍ以下のものであることが好ましい。これにより，
中間部材の内側面と水平上ロールとの間の摩擦が一層少
なくなる。上記アングル材としては，例えば等辺，不等
辺のＬ字状形状のものがあり，建築物，インテリア材料
等の構造材料に用いる。上記アングル材は，例えば各辺
が４０〜１００ｍｍを有し，厚みは１０〜２０ｍｍを有
するものがある。また，直角状の外頂角を有する。

【００１７】上記各辺が５５ｍｍ以上の比較的大きいア
ングル材を圧延加工する場合においては，上記水平上ロ
ールのみを駆動させて，水平下ロール，垂直左ロールは
空転（フリー状態）にすることが好ましい。これによ
り，設備費が安くなると共に，各ロールにかかる荷重を
低減しロール摩耗を少なくすることができる。この場合
において，上記水平上ロールよりも，上記垂直左ロー
ル，水平下ロールの径を小さくすることが好ましい。

【００１８】上記水平上ロールは，実施例２に示すごと
く，中間部材の上部端面を，直角状に圧延加工するため
の突出加工部を有することが好ましい。これにより，仕
上げ加工と同時に，中間部材の上部端面を直角状に仕上
げることができる。

【００１９】上記垂直左ロールは，実施例３に示すごと
く，中間部材の上部端面を，直角状に圧延加工するため
の突出部を有することが好ましい。これにより，仕上げ
加工と同時に，中間部材の上部端面を直角状に仕上げる
ことができる。

【００２０】上記水平上ロールは，実施例１〜実施例４
に示すごとく，中間部材の内側面と内下面とを，直角に
加工する直角加工端を有することが好ましい。これによ
り，仕上げ加工と同時に，中間部材の内側面と内下面と
がなす内角部分を直角に仕上げ加工することができる。

【００２１】上記中間部材は，実施例４に示すごとく，
その下部端面を，垂直右ロールにより直角状に加工する
ことが好ましい。これにより，仕上げ加工と同時に，中
間部材の下部端面を直角状に加工することができる。

【００２２】以上により，本発明の実施例１〜実施例４
においては，仕上げ加工と同時に，中間部材の上部端
面，下部端面，内角部分を同時に直角状に加工すること
ができる。そのため，生産性が向上する。また，上記水
平上ロール，水平下ロール，垂直左ロールを超硬合金に
より構成した場合においては，各ロールの摩耗が少なく
なり耐久性が向上する。また，アングル材の外頂角の直
角精度が向上する。

【００２３】

【作用及び効果】本発明のアングル材の製造方法におい
ては，粗圧延工程で得た略Ｌ字状の中間部材の外頂角
を，直角状に加熱下で仕上げる。ここで，従来は熱間加
工工程と冷間加工工程後において，それぞれ各１回，合
計２回の水鈍処理及び酸洗い処理を行っていた。これに
対し，本発明においては，粗圧延工程から仕上げ加工工
程までの間を連続して加熱下において行う。そのため，
両工程間の水鈍処理及び酸洗い処理が不要となり，全工
程では，この処理が半減する。

【００２４】上記のごとく，本発明の粗圧延工程及び仕
上げ加工工程は，すべて熱間又は温間等の加熱下で行わ
れる。そのため，初期段階において一度アングル材を所
定寸法に切断しておけば，従来のごとく冷間加工後にお
けるアングル材を所定寸法に切断する作業を必要としな
い。そのため，生産性が一層向上する。

【００２５】また，仕上げ加工工程において，中間部材
の内側面と水平上ロールとの間は，低摩擦状態に形成し
てある。そのため，上記中間部材の内側面を仕上げ加工
するに際して，中間部材及び水平上ロールが摩擦を生じ
にくい。それ故，アングル材の内側面を，円滑に，精度
良く略直角状に加工することができる。以上のごとく，
本発明によれば，水鈍処理及び酸洗い処理を半減し，仕
上げ加工工程後の仕上げ切断を必要とせず，生産性に優
れた，アングル材の製造方法を提供することができる。

【００２６】

【実施例】

実施例１ 本発明の実施例にかかるアングル材の製造方法につき，
図１〜図６を用いて説明する。本例の製造方法は，図１
〜図６に示すごとく，金属素材１０９を略Ｌ字状に圧延
加工する粗圧延工程Ａ（図３〜図６）と，この粗圧延工
程Ａで得られた略Ｌ字状の中間部材１５の外頂角１５５
を，直角状に加熱下において仕上げる仕上げ加工工程Ｂ
（図１）とよりなる。

【００２７】上記仕上げ加工工程Ｂは，図１に示すごと
く，上記中間部材１５の内側面１５１と内下面１５３と
を略直角状に加工するための水平上ロール２と，中間部
材１５の外側面１５２に接する垂直左ロール３と，中間
部材１５の外下面１５４に接する水平下ロール４とを用
いて圧延加工する。また，中間部材１５の内側面１５１
と水平上ロール２との間は低摩擦状態に形成してある。
上記金属素材１０９としては，ＳＵＳ３０４等のステン
レス鋼を用いる。

【００２８】上記粗圧延工程Ａにおいては，全て熱間又
は温間圧延を行う。まず図３（ａ）に示す金属素材１０
９を用い，これを図３（ｂ）に示すごとく，略中央部に
曲面状の突起部１１１を有する第１加工部材１１を形成
する。この第１加工部材１１は，両端部に曲面状のエッ
ヂ部１１０を有する。上記第１加工部材１１は，図３
（ｂ）に示すごとく，略中央部に曲面溝７１１を有する
上下一対の第１圧延ロール７１を用いて，連続的に形成
される。第１圧延ロール７１は，回動軸７１０を有する
水平ロールよりなる。

【００２９】次に，上記第１加工部材１１を，図４に示
すごとく，片面に略直角状の突起部１２１を有し，他面
は平滑面１２２を有する第２加工部材１２に形成する。
この第２加工部材１２は，両端部に曲面状のエッヂ部１
２０を有する。上記第２加工部材１２は，図４に示すご
とく，平ロールからなる上ロール７２と，略中央部にＶ
溝７３１を有する下ロール７３を用いて形成される。上
ロール７２は回動軸７２０を有し，下ロール７３は回動
軸７３０を有する。

【００３０】次いで，上記第２加工部材１２を図５に示
すごとく，片面に略直角状の突起部１３２と，その裏面
側に曲面状凹部１３３を有する第３加工部材１３に形成
する。この第３加工部材１３は，図３（ｂ）及び図６に
示すごとく，略直角状の外頂角１５５及び内角部分１５
６を有し，両端部に曲面状のエッヂ部１５０を有する。
上記第３加工部材１３は，図５に示すごとく，略中央部
に曲面状凸部７４１を有する上ロール７４と，略中央部
にＶ溝７５１を有する下ロール７５を用いて形成され
る。上ロール７４は回動軸７４０を有し，下ロール７５
は回動軸７５０を有する。

【００３１】次に，上記第３加工部材１３を図２
（ｂ），図６に示すごとく，直角状の外頂角１５５及び
内角部分１５６を有する，略Ｌ字状の中間部材１５に形
成する。この中間部材１５は，略直角状の外頂角１５５
及び内角部分１５６及び両端部に曲面状のエッヂ部１５
０を有する。上記中間部材１５は，図６に示すごとく，
略中央部に略直角状の突起部７６１を有する上ロール７
６と，略中央部にＶ溝７７１を有する下ロール７７を用
いて形成される。上ロール７６は回動軸７６０を有し，
下ロール７７は回動軸７７０を有する。

【００３２】なお，上記上ロール７２，７４，７６及び
下ロール７３，７５，７７は，表面周差が生じないよう
調整して回動する。また，各ロールの回動軸７１０〜７
７０は，駆動装置（図示略）に連結されている。以上の
ごとく，図３〜図６に示す各粗圧延工程Ａにより，略直
角状の外頂角１５５及び内角部分１５６を有する，略Ｌ
字状の中間部材１５が形成される。

【００３３】次に，この中間部材１５は，図１，図２
（ａ），（ｂ）に示すごとく，仕上げ加工工程Ｂにおい
て，直角状の外頂角１０５，１５５及び内角部分１０
６，１５６を有するアングル材１０に仕上げ加工され
る。

【００３４】次に，仕上げ加工工程Ｂにおいては，全て
熱間又は温間で圧延加工される。即ち，図１に示すごと
く，中間部材１５の内側面１５１と内下面１５３とを略
直角状に加工するための水平上ロール２と，中間部材１
５の外側面１５２に接する垂直左ロール３と，中間部材
１５の外下面１５４に接する水平下ロール４とを用い
て，外頂角１０５が直角状のアングル材１０（図２
（ｂ））に圧延加工する。

【００３５】上記中間部材１５は，図１に示すごとく，
両端部において，曲面状のエッヂ部１５０を有する。ま
た，平滑な内側面１５３，外側面１５２，外下面１５４
を有する。ここで，注目すべきことは，上記中間部材１
５の内側面１５１と水平上ロール２との間は，低摩擦状
態に形成してあることである。即ち，両者間に，潤滑材
としてのシリコンオイル等を供給しつつ，上記中間部材
１５を圧延加工する。

【００３６】上記潤滑材は，水平上ロール２の内接面２
２に対して，噴霧状に供給する。上記水平上ロール２
は，超硬ロールよりなる。また，水平上ロール２は，図
１に示すごとく，水平状の回動軸２０を有する。また，
上記内側面１５１と内下面１５２と交わるコーナー部に
接する部分Ｃにおいては，直角加工部２１を有する。

【００３７】上記垂直左ロール３は，図１に示すごと
く，水平下ロール４と接する部分Ｄにおいて，切欠部３
１を有する。また，垂直左ロール３は，垂直状の回動軸
３０を有する。これにより，図２（ｂ）に示すごとく，
直角状の外頂角１０５及び内角部分１０６を有するアン
グル材１０が連続的に得られる。

【００３８】上記水平下ロール４は，平ロールよりな
り，水平状の回動軸４０を有する。また，上記水平上ロ
ール２と，垂直左ロール３と，水平下ロール４とは，表
面周差が生じないよう調整しつつ回動するよう，駆動部
（図示略）に連結してある。図２（ａ），（ｂ）で符号
１００，１５０は，上部又は下部端面，１０１，１５１
は内側面，１０２，１５２は外側面，１０３，１５３は
内下面，１０４，１５４は外側面を示す。

【００３９】次に，作用効果につき説明する。本例にお
いては，粗圧延工程Ａ（図３〜図６）で得た，略直角状
の外頂角１５５及び内角部分１５６を有する，Ｌ字状の
中間部材１５の外頂角１５５（図２（ａ））を，直角状
の外頂角１５５に熱間圧延加工により仕上げる。また，
図１に示すごとく上記水平上ロール２は，上記直角加工
部２１を有する。そのため，内角部分１５６は直角状に
熱間加工により精度良く仕上げられる。

【００４０】一方，従来は，粗圧延工程のための熱間加
工後と，仕上げ工程のための冷間加工後において，それ
ぞれ水鈍処理及び酸洗い処理を各１回，合計２回行われ
ていた。これに対し，本発明においては，上記粗圧延工
程Ａ及び仕上げ加工工程Ｂはそれぞれ加熱下で連続して
行われるため，その間の水鈍及び酸洗い処理が不要とな
り，全工程中のこの処理を半減することができる。その
結果，アングル材１０（図２（ｂ））の生産性が向上す
る。

【００４１】また，上記のごとく，本例の粗圧延工程Ａ
及び仕上げ加工工程Ｂは，すべて加熱下（熱間又は温間
加工）であるため，初期段階において一度アングル材１
０の所定の寸法に切断しておけば，従来のごとく，冷間
加工後におけるアングル材１０の所定寸法への切断作業
も必要としない。そのため，一層生産性が向上する。ま
た，仕上げ加工工程Ｂにおいて，中間部材１５の内側面
１５１と水平上ロール２の間の内接面２２においては，
潤滑材としてのシリコンオイル等を供給して低摩擦状態
にしてある。

【００４２】そのため，上記中間部材１５の内側面１５
１を仕上げ加工するに際して，中間部材１５及び水平上
ロール２が摩擦を生じにくい。それ故，図２（ｂ）に示
すごとく，アングル材１０の内側面１０３を，円滑に精
度良く略直角状に加工することができる。

【００４３】また，上記水平上ロール２を超硬ロールに
より構成してあるため，摩耗が少なくなり耐久性が向上
する。そのため，アングル材１０の研磨仕上げ工程にお
ける加工性が向上し，仕上げ加工精度が向上する。以上
のごとく，本例によれば，水鈍処理及び酸洗い処理を半
減し，仕上げ加工工程Ｂ後の仕上げ切断を必要としな
い。そのため，アングル材の生産性が向上する。

【００４４】実施例２ 本例は，図７に示すごとく，上記実施例１における水平
上ロール２において，中間部材１６の上部端面１６７を
平面仕上げするための切欠部２３及び突出加工部２４を
設けたものである。また，下部端面１６８を平面仕上げ
するための垂直右ロール５を配設した。上記水平上ロー
ル２は，図７に示すごとく，中間部材１６の上部端面１
６７及び内側面１６１に接する内接面２２において，該
中間部材１６の形状に対応した切欠部２３及び突出加工
部２４を有する。

【００４５】これにより，上記上部端面１６７を，仕上
げ加工工程Ｂにおいて，上記突出加工部２４によって容
易に平滑状態に仕上げることができる。上記垂直右ロー
ル５は，図７に示すごとく，中間部材１６の下部端面１
６８と接する部分に，平滑面形成用凸部５１を有する。
また，垂直右ロール５は，垂直状の回動軸５０を有す
る。その他は，実施例１と同様である。

【００４６】本例によれば，実施例１で得られるアング
ル材に比して，上部端面１６７及び下部端面１６８が平
滑なアングル材を得ることができる。そのため，仕上げ
加工工程Ｂ後に，エッヂ加工を必要としない。それ故，
実施例１よりも更に生産性が向上する。その他，実施例
１と同様の効果を得ることができる。

【００４７】実施例３ 本例は，図８に示すごとく，上記実施例２における水平
上ロール２に代えて，中間部材１７の上部端面１７７を
平面仕上げするための切欠部３３及び突起部３３１を垂
直左ロール３に設けたものである。また，実施例２にお
ける垂直右ロール５を，平ロールとしたものである。

【００４８】上記垂直左ロール３は，図８に示すごと
く，上方部において，中間部材１７の上部端面１７７と
接する切欠部３３及び突出部３３１を有する。これによ
り，上部端面１７７は，仕上げ加工工程Ｂにおいて同時
に，上記突出部３３１によって容易に平滑状態に仕上げ
ることができる。

【００４９】上記垂直右ロール５は，図８に示すごと
く，中間部材１７の下部端面１７８と接する平滑上端面
５２を有する。これにより，中間部材１７の下部端面１
７８は，仕上げ加工工程Ｂにおいて，同時に平滑状態に
仕上げることができる。その他は，実施例２と同様であ
る。

【００５０】本例においては，上記実施例２と同様に，
仕上げ加工工程Ｂにおいて，アングル材の上部端面１７
７及び下部端面１７８を同時に平滑状態に仕上げること
ができる。その他，実施例１と同様の効果を得ることが
できる。

【００５１】実施例４ 本例は，図９に示すごとく，上記実施例１において，中
間部材１８の下部端面１８８を垂直右ロール５により平
面状に加工するものである。また，低摩擦状態を形成す
るに当たり，水平上ロール２が内側面１８１と接する内
接面２２を鏡面仕上げにしたものである。

【００５２】上記鏡面仕上げは，面粗さを約２μｍにし
てある。上記垂直右ロール５は，図９に示すごとく，中
間部材１８の下部端面１８８を平滑状に加工するための
平滑面形成用凸部５１を有する。また，垂直右ロール５
は，垂直状の回動軸５０を有する。その他は，実施例１
と同様である。

【００５３】本例によれば，上記実施例１に比して潤滑
材を用いることなく，水平上ロール２の鏡面仕上げによ
り低摩擦状態を形成し，中間部材１８の仕上げ加工を円
滑に行うことができる。また，アングル材の下部端面１
８８を平滑状態に仕上げることができる。その他，実施
例１と同様の効果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における，仕上げ加工工程の圧延加工
状態を示す断面図。

【図２】実施例１における，仕上げ加工工程の中間部材
及びアングル材の斜視図。

【図３】実施例１における，金属素材及び粗圧延工程の
第１加工部材の圧延加工状態を示す断面図。

【図４】実施例１における，粗圧延工程の第２加工部材
の圧延加工状態を示す断面図。

【図５】実施例１における，粗圧延工程の第３加工部材
の圧延加工状態を示す断面図。

【図６】実施例１における，粗圧延工程の中間部材の圧
延加工状態を示す断面図。

【図７】実施例２における，仕上げ加工工程の圧延加工
状態を示す断面図。

【図８】実施例３における，仕上げ加工工程の圧延加工
状態を示す断面図。

【図９】実施例４における，仕上げ加工工程の圧延加工
状態を示す断面図。

【図１０】従来のアングル材の製造方法における，熱間
加工状態を示す断面図。

【図１１】従来のアングル材の製造方法における，冷間
フォーミング加工状態を示す断面図。

【図１２】従来のアングル材の製造方法における，冷間
エッヂ加工状態を示す断面図。

【符号の説明】

１０．．．アングル材， １０５．．．外頂角， １０９．．．金属素材， １１．．．第１加工部材， １２．．．第２加工部材， １３．．．第３加工部材， １５．．．中間部材， １５１，１６１，１７１，１８１．．．内側面， １５２，１６２，１７２，１８２．．．外側面， １５３，１６３，１７３，１８３．．．内下面， １５４，１６４，１７４，１８４．．．外下面， １５５，１６５，１７５，１８５．．．外頂角， ２．．．水平上ロール， ２２．．．内接面， ３．．．垂直左ロール， ４．．．水平下ロール， ５．．．垂直右ロール， Ａ．．．粗圧延工程， Ｂ．．．仕上げ加工工程，

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属素材を略Ｌ字状に圧延加工する粗圧
   延工程と，粗圧延工程で得た略Ｌ字状の中間部材の外頂
   角を直角状に加熱下において仕上げる仕上げ加工工程と
   よりなるアングル材の製造方法であって，上記仕上げ加
   工工程は，上記中間部材の内側面と内下面とを略直角状
   に加工するための水平上ロールと，中間部材の外側面に
   接する垂直左ロールと，中間部材の外下面に接する水平
   下ロールとを用いて圧延加工すると共に，上記中間部材
   の内側面と水平上ロールとの間は低摩擦状態に形成して
   あることを特徴とするアングル材の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において，中間部材の内側面と
   水平上ロールとの間における低摩擦状態の形成は，両者
   間に潤滑材を供給することにより行うことを特徴とする
   アングル材の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１において，水平上ロールは中間
   部材の内側面と接する内接面が鏡面仕上げされているこ
   とを特徴とするアングル材の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３において，水平上ロールの内接
   面の鏡面仕上げは，面粗さが５μｍ以下であることを特
   徴とするアングル材の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１において，水平上ロールは，中
   間部材の上部端面を，直角状に圧延加工するための突出
   加工部を有することを特徴とするアングル材の製造方
   法。
6. 【請求項６】 請求項１において，垂直左ロールは，中
   間部材の上部端面を，直角状に圧延加工するための突起
   部を有することを特徴とするアングル材の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１において，水平上ロールは，中
   間部材の内側面と内下面とを，直角に加工する直角加工
   端を有することを特徴とするアングル材の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１において，中間部材は，その下
   部端面を，垂直右ロールにより直角状に加工することを
   特徴とするアングル材の製造方法。