JPH046446B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は伸線機により線材を伸線してブライト
ワイヤーを製造する方法に関するものである。

〔従来の技術〕

表面にメツキを施すための鉄線材としては、所
謂ブライトワイヤーと称する、表面肌が特に平滑
で光沢を有する線材が用いられる。伸線機により
線材を伸線してブライトワイヤーを製造するため
には、原料線材表面のスケールを完全に除去して
おく必要がある。伸線前の線材表面にスケールが
少しでも残留していると、伸線後の線材に傷が残
り、良質のブライトワイヤーを得ることができな
い。

このため従来は、本発明者は既に実開昭55−
148811号において、線材の伸線前処理工程で、線
材のベンデイング及びワイヤブラシよりなるバフ
車とナイロンブラシよりなるバフ車により線材表
面をバフ研磨することにより完全に線材を脱スケ
ールする方法を開示している。

従来のブライトワイヤーの製造法は、上記線材
の前処理工程で処理して表面に石灰液を塗布、乾
燥した線材に、油脂けん化物その他の粉状潤滑剤
を塗布した後、ダイスを通過させて、先ず最終目
的とする線径より少し太い通常の線材を製造す
る。次にこの通常の線材を光沢が優れ、メツキし
たときのメツキ層の密着性のよいブライトワイヤ
ーに更に加工するために、もう１段仕上げ用ダイ
スに通す。その際先ず前段の伸線工程で得られた
通常の線材を、次の前処理工程で、塩酸又は硫酸
により酸洗して、前段の線引きの際に用いた粉状
潤滑剤の皮膜を完全に落とした後、完全に水洗
し、石灰石鹸液を塗布し、この前処理した線材を
その石灰石鹸液で濡れた状態のまま低速度で１枚
の仕上げ用ダイスに通して伸線することによりブ
ライトワイヤーを得ている。

ブライトワイヤーを得る目的は単に線材の表面
の光沢にあるのではない。ブライトワイヤーはそ
のまま使用されることは殆どなく、この上にクロ
ームメツキ等を施して、クロームメツキ銅線とし
て使用される。伸線材上にクロームメツキを施す
際、ブライトワイヤーでない通常の伸線材を酸洗
いした後クロームメツキを施すと、伸線の際に使
用した粉状潤滑剤の皮膜が酸洗い後もわずかに表
面に残つているため、伸線材上にメツキが完全に
密着せず、簡単に剥離してしまう。

そこで通常の伸線材を更に、上記のような複雑
な前処理後、低速で仕上げ用ダイスに通過する
と、表面の光沢が大幅に増しブライトワイヤーと
なるとともに、粉状潤滑剤の皮膜が完全に除去さ
れるので、このブライトワイヤーを簡単な酸洗い
後に直接クロームメツキを施すとメツキ層は完全
に線材表面に密着し、光沢の優れたクロームメツ
キ鋼線が得られる。

このように従来は、表面に完全なメツキを施す
ために、通常の伸線材を、更に複雑な前処理と低
速のダイス通過による仕上げ伸線工程により、ブ
ライトワイヤーとすることが必要不可欠であつ
た。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来のブライトワイヤーの製造法によれ
ば、仕上げ用ダイスに通す前の線材の前処理工程
で酸洗するため、線材表面にピンホールが発生
し、そのピンホールは伸線工程で消滅せず、最終
工程まて残り、製品のブライトワイヤーの品質が
低下する。更に線材の前処理工程で酸洗して伸線
した線材は、保管中に錆が発生するため、伸線後
３〜７日以上保管することができず、伸線後直ち
にメツキ工程等に送る必要がある。

又従来のブライトワイヤーの製造法では仕上げ
用ダイスを通過する、伸線速度が遅く、生産性が
低いという欠点もある。

従つて、本発明はピンホールがなく、保存中に
錆が発生せず、長期間保管することができるブラ
イトワイヤーの製造法を提供することを目的とす
る。また本発明の他の目的は伸線速度を速くする
ことができるブライトワイヤーの製造法を提供す
ることを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成すべく、本発明者は鋭意研究を
重ねた結果、伸線前の線材の前処理工程で酸洗に
よらず、機械的に脱スケールすることにより、ピ
ンホールの発生を防ぐことができると共に、伸線
したブライトワイヤーは長期間保管しても、錆の
発生がないことを見いだし、又２枚以上のダイス
により多段に伸線すると共に、最終段の１段前の
ダイスによる伸線工程は植物性固体潤滑剤で潤滑
し、最終段のダイスに入る前に線材を水に通すこ
とによつて極めて表面肌の平滑なブライトワイヤ
ーが得られ、且つ伸線速度を上げ得ることを見い
だし、本発明を完成するに至つた。

即ち、本発明は鉄線材を前処理工程で脱スケー
ルした後、伸線機で伸線するブライトワイヤーの
製造法において、 (a) 線材をベンデイング及びバフ研磨により機械
的に脱スケールする工程、 (b) 線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥す
る工程、 (c) 線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑
剤を塗布する工程、 (d) 線材を第１段ダイスに通す工程、 (e) 線材を水中に通す工程、 (f) 線材を最終段ダイスに通す工程、 を含む工程よりなるブライトワイヤーの製造法を
要旨とする。

次に本発明の内容を詳細に説明する。線材を伸
線するに先立ち脱スケールするため、実開昭55−
148811号に開示した公知の方法に従つて、線材を
各方向に向けて配置されたベンデイングローラー
により種々の方向に屈曲しつつ走行させると線材
表面の脆い一次スケールは殆ど剥離して脱落す。
次にその線材を回転するワイヤブラシよりなるバ
フ車及び研磨剤を含むナイロンブラシよりなるバ
フ車に摺動させつつ走行させると、線材表面に強
固に固着する２次スケールも完全に脱離する。

このように機械的に完全にスケールを脱離した
線材に硼砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶液
を塗布する。その塗布方法はその水溶液を走行す
る線材に噴射する方法、線材を水溶液をいれた水
槽中を走行させる方法等公知の方法が用いられ
る。その潤滑剤水溶液を塗布した線材に熱風を吹
き付ける方法、又はこれを乾燥機中のドラムに巻
き回しつつ走行させる方法等公知の方法により乾
燥させる。

次いで、第１図に示すようなダイスボツクス１
に上記のごとく表面に薄く潤滑剤を被覆した乾燥
線材２を通す。ダイスボツクス１は隔壁３により
前室４と後室５に仕切られている。前室４の隔壁
３側には、第１段ダイス６が設けられ、後室５の
後端には最終段ダイス７が設けられている。前室
４には植物性油脂けん化物を主成分とする粉状潤
滑剤８が入れられ、後室５には水９が入れられて
いる。

線材２は粉状潤滑剤８を通り、第１段ダイス６
を通過し、次に水９の中を通り、最終段ダイス７
に導かれる。

最終段ダイス７による線材の減面率（ダイス通
過による線材の断面積の減少／ダイス通過前の線
材の断面積）は８〜12％が好ましい。この減面率
が８％より小さいと、製品のブライトワイヤーの
表面の平滑度が低下し、充分な光沢が生じない。
この減面率が12％より大きくなると、焼付きが生
じ、製品の品質が低下する。

第１段ダイス６の減面率は原料の線材と製品と
して要求される線材の太さによつて決まるが、通
常10〜20％である。

第２図は本発明で用いられるダイスボツクス１
の別の実施態様を示す。この場合ダイスボツクス
１は３室に仕切られ、前室４の更に前方に前置室
１０を設ける。前置室１０の後端には予備伸線用
ダイス１１を設け、前置室１０には公知の伸線用
固体粉末潤滑剤１２を入れる。前置室１０の固体
粉末潤滑剤中に線材を通した後、予備伸線用ダイ
ス１１により、予備伸線し、第１段ダイス６及び
最終段ダイス７の２枚のダイスで目的とする線径
にまで伸線することができる適当な線径まで伸線
する。第２図の場合も、最終段ダイス７の好まし
い減面率は第１図の場合と同じである。第２図で
は線材を３枚のダイスに連続して通すが、前置室
１０と前室４を分離して、この間に線材巻き取り
ドラムを置き、予備伸線用ダイス１１を通した線
材２を線材巻き取りドラムに巻き回して、線材の
張力を緩めた後、線材２を前室４に導入してもよ
い。

上記の線材２を前室４に導入する前に予備伸線
する場合の説明では、線材２を公知の固体粉末潤
滑剤１２に通す工程と予備伸線用ダイス１１に通
す工程よりなる予備伸線工程に線材を１回だけ通
す場合について説明したが、原料の線材と目的と
する製品の線材の太さの比に応じて、線材を前室
４に通す前に、上記公知の固体粉末潤滑剤に通す
工程と予備伸線用ダイスに通す工程よりなる予備
伸線工程に、線材を任意の複数回通し、第１段ダ
イス６及び最終段ダイス７の２枚のダイスで目的
とする線径にまで伸線することができる太さまで
予備伸線することができる。この場合、線材を複
数回予備伸線工程に通す間に、適宜線材を線材巻
き取りドラムに通して、工程中線材の張力を適当
な大きさに保つ必要がある。

〔作用〕

本発明のブライトワイヤーの製造法によれば、
機械的に脱スケールされ、表面に水溶性潤滑剤を
薄く被覆乾燥された線材は、必要に応じて予備伸
線された後、ダイスボツクス１の前室４で植物性
油脂けん化物等よりなる粉状潤滑剤８中を通過
し、その表面にその粉状潤滑剤８を付着して、第
１段ダイス６をその潤滑剤で潤滑されつつ通過し
て、第１段の伸線作用を受ける。

次いで、後室５の水中を通過して、線材表面に
残留する粉状潤滑剤８の大部分は水に洗い去られ
るが、一部は表面に吸着して残留する。同時に水
中で線材は適当な温度に冷却され最終段ダイス７
を通過する。この際水と線材表面に残留する少量
の潤滑剤が極めて有効に潤滑作用する。

又最終段ダイス７は後室５の水中にあつて直接
冷却されるので、冷却効率が良く、高速度で伸線
しても、最終段ダイス７が焼付くことがない。

線材２を予備伸線して直ちに植物性油脂けん化
物等よりなる粉状潤滑剤８中に通すと、予備伸線
により線材２の温度が上昇して、高温の線材が油
脂けん化物等よりなる粉状潤滑剤８に接触して、
その潤滑剤が線材表面に付着しやすく、第１段ダ
イス６及び最終段ダイス７の潤滑効果がよくな
る。

〔実施例〕

次に実施例により本発明の方法を具体的に説明
する。第３図は本発明のブライトワイヤーの製造
法の一実施例を示す工程図である。

図面において、原線材２０は伸線線材前処理装
置１３に入り、ベンデイングローラー１４により
上下、左右各方向に屈曲されつつ走行して、原線
材２０表面の１次スケールの大部分が剥離され
る。次いでワイヤブラシよりなるバフ車１５及び
研磨剤入りのナイロンブラシよりなるバフ車２３
により順次原線材２０表面を研磨して、残りの１
次スケール及びその下の線材表面に密着する２次
スケールを完全に研磨、除去する。潤滑剤塗布装
置２４で硼砂を主成分とする水溶性潤滑剤の水溶
液を線材に噴射して塗布し、乾燥装置１６内のド
ラムに巻き回して走行させて完全に乾燥する。

このようにして前処理を終わつた線材２を伸線
装置１７−ａに送り、固体粉末潤滑剤１２の中を
経て予備伸線用ダイス１１−ａに通し、伸線装置
１７−ａの下部巻取ドラム１８に数回巻き付けて
牽引し、次いで固体粉末潤滑剤１２を経て予備伸
線用ダイス１２−ｂに通し、上部巻取ドラム１９
に牽引しつつ巻き取る。上部巻取ドラム１９に巻
き取つた線材２を上部巻取ドラム１９の上方から
連続的に解舒して、次の伸線装置１７−ｂに送
る。

伸線装置１７−ｂでも、伸線装置１７−ａと同
様に線材２を固体粉末潤滑剤１２、予備伸線用ダ
イス１１−ｃ、下部巻取ドラム１８、固体粉末潤
滑剤１２、予備伸線用ダイス１１−ｄを経て、上
部巻取ドラム１９に巻き取り、これをその上方か
ら連続的に解舒して、次の伸線装置１７−ｃに送
る。

伸線装置１７−ｃでは、線材２を固体粉末潤滑
剤１２の入つた前置室１０、予備伸線用ダイス１
１−ｅ、植物性油脂けん化物を主成分とする粉状
潤滑剤８の入つた前室４、第１段ダイス６、水の
入つた後室５、最終段ダイス７の順に連続して通
した後、線材巻取ドラム２１に牽引しつつ巻き取
る。これをそのドラム上部から連続的に解舒し
て、線材巻取装置２２により巻き取り、製品であ
るブライトワイヤーの巻束２５とする。第３図に
おいて、最終段ダイス７を除去し、後室５に水を
入れず、第１段ダイスを通過した伸線材をそのま
ま線材巻取ドラムに巻き取ると略通常の光沢の少
ない伸線材が得られる。

第３図に示す本発明のブライトワイヤーの製造
法による全工程を経て得られた本発明のブライト
ワイヤーの製造法の実施例で得られたブライトワ
イヤーＡと、比較のため上記の如く第３図におい
て、後室５の水中の通過と最終段ダイス７の通過
のみを省略した比較例の工程により得られた伸線
材Ｂを比較する。

ブライトワイヤーＡは光沢が優れ、これを希塩
酸で酸洗いしたのちクロームメツキ浴でクローム
電気メツキを施すと、メツキ層の密着性の優れた
クロームメツキ鋼線が得られた。

一方上記伸線材Ｂは鈍い光沢を有し、これを上
記と同様に希塩酸で酸洗いした後、クロームメツ
キ浴でクローム電気メツキを施すと、メツキ層の
密着性は悪く、線材を屈曲すると簡単にメツキ層
が剥離した。

第４図は本発明のブライトワイヤーの製造法の
他の実施例を示す工程図である。この場合線材２
が第２番目の伸線装置１７ｂを出るまでは第３図
の場合と全く同じであるが、第３番目の伸線装置
１７−ｃでは、線材２を先ず固体粉末潤滑剤１２
の中を経て、予備伸線用ダイス１１−ｅに通し、
下部巻取ドラム１８に数回巻き付けた後、植物性
油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑剤８の入つ
た前室４、第１段ダイス６、水の入つた後室５、
最終段ダイス７の順に連続して通し、上部巻取ド
ラム１９に牽引しつつ巻き取る。これをそのドラ
ム上部から連続的に解舒して、線材巻取装置２２
により巻き取り、製品であるブライトワイヤーの
巻束２５とする。

第５図は本発明のブライトワイヤーの製造法の
別の実施例を示す工程図である。この場合、線材
２が伸線線材前処理装置１３の乾燥装置１６を出
るまでは、第３図及び第４図の場合と全く同様で
ある。乾燥装置１６を出た線材２をダイスボツク
ス１の固体粉末潤滑剤１２の入つた前置室１０、
予備伸線用ダイス１１、植物性油脂けん化物を主
成分とする粉状潤滑剤８の入つた前室４、第１段
ダイス６、水の入つた後室５、最終段ダイス７の
順に連続して通し、線材巻取装置２２により牽引
しつつ巻き取り、製品であるブライトワイヤーの
巻束２５とする。

本発明のブライトワイヤーの製造法は第３〜５
図の工程図に示す上記実施例の方法に限定される
ものではなく、原線材２０と製品のブライトワイ
ヤーの太さ及び製品に要求される品質に応じて、
予備伸線用ダイス１１の数及び巻取ドラムの配置
を適宜定めることができる。

〔発明の効果〕

本発明のブライトワイヤーの製造法によれば、
ピンホールがなく、極めて表面の平滑な、光沢の
優れたブライトワイヤーを製造することができ
る。従来のブライトワイヤー製造法に比較して伸
線速度を大幅に上げることができ、生産性が向上
する。線材の前処理に酸を用いないため、製品の
線材表面に酸性物質が残存せず、線材を１年以上
長期間貯蔵しても、表面に錆が発生することがな
い。

線材の前処理に酸洗法を用いないため、酸洗液
の後処理の必要がなく、公害発生の虞がない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いられるダイスボツクスの
一部断面平面図、第２図は同ダイスボツクスの他
の実施態様の一部断面平面図である。第３図乃至
第５図は本発明のブライトワイヤーの製造法の実
施例の工程図である。 １……ダイスボツクス、２……線材、３……隔
壁、４……前室、５……後室、６……第１段ダイ
ス、７……最終段ダイス、８……粉状潤滑剤、９
……水、１０……前置室、１１……予備伸線用ダ
イス、１２……固体粉末潤滑剤、１３……伸線線
材前処理装置、１４……ベンデイングローラー、
１５……ワイヤブラシよりなるバフ車、１６……
乾燥装置、１７……伸線装置、１８……下部巻取
ドラム、１９……上部巻取ドラム、２０……原線
材、２１……線材巻取ドラム、２２……線材巻取
装置、２３……ナイロンブラシよりなるバフ車、
２４……潤滑剤塗布装置、２５……巻束。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鉄線材を前処理工程で脱スケールした後、伸
   線機で伸線するブライトワイヤーの製造法におい
   て、 (a) 線材をベンデイング及びバフ研磨により機械
   的に脱スケールする工程、 (b) 線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、乾燥す
   る工程、 (c) 線材に油脂けん化物を主成分とする粉状潤滑
   剤を塗布する工程、 (d) 線材を第１段ダイスに通す工程、 (e) 線材を水中に通す工程、 (f) 線材を最終段ダイスに通す工程、 よりなるブライトワイヤーの製造法。 ２ 請求項１記載のブライトワイヤーの製造法に
   おいて、(b)線材に水溶性潤滑剤の水溶液を塗布、
   乾燥する工程と、(c)線材に油脂けん化物を主成分
   とする粉状潤滑剤を塗布する工程の間に、該線材
   を公知の固体粉末潤滑剤中に通す工程とダイスに
   通す工程よりなる予備伸線工程に１回又は複数回
   通す、ブライトワイヤーの製造法。 ３ 該最終段ダイスの減面率が８〜12％である請
   求項１又は請求項２記載のブライトワイヤーの製
   造法。 ４ 該線材をベンデイング及びバフ研磨により機
   械的に脱スケールする工程が、線材をベンデイン
   グローラーにより各方向に屈曲を繰り返しつつ走
   行させ、殆どのスケールを剥離させ、更に線材を
   走行させつつワイヤブラシ及び砥粉を含むナイロ
   ンブラシにより順次線材表面をバフ研磨する工程
   よりなる請求項１又は請求項２記載のブライトワ
   イヤーの製造法。 ５ 該水溶性潤滑剤が硼砂を主成分とする潤滑剤
   である請求項１又は請求項２記載のブライトワイ
   ヤーの製造法。