JPH0464620B2

JPH0464620B2 -

Info

Publication number: JPH0464620B2
Application number: JP15458986A
Authority: JP
Inventors: Fumio Shibata; Kazufumi Suzuki; Tamotsu Nakamura
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1986-07-01
Filing date: 1986-07-01
Publication date: 1992-10-15
Also published as: JPS6310636A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は、ブロツキングしにくい粒状ゴムを製
造する方法に関するものである。（従来の技術）通常ゴムは、加工にあたつて一定の大きさのベ
ールあるいはチツプの形態で用いられている。し
かし、近年、プラスチツクや無機物（磁性粉、ア
スベストなど）とブレンドしたり、溶剤に溶かし
てゴム溶液にして用いるため粒状のゴムを用いる
ことが多くなつてきている。従来、粒状のゴムの製造方法としては、ゴムの
チツプやペレツトを粉砕機で粘着防止剤を添加し
て粉砕する方法、ゴムラテツクスに粘着防止剤を
混合して噴霧乾燥機で乾燥する方法等が行われて
いる。しかし、これらの方法で製造された粒状ゴ
ムは、粉体性が悪くブロツキングしやすいこと、
又、粉砕や乾燥におけるエネルギーコストが高い
こと等の欠点を有している。（発明が解決しようとする問題点）本発明者らは、このような欠点を解決すべく鋭
意研究の結果、特定な方法により、ゴムラテツク
スから粉体性が良好でブロツキングしにくい粒状
ゴムを得ることを見出し、この知見に基づいて本
発明を完成するに到つた。（問題点を解決するための手段）即ち、本発明は、ゴムラテツクス、そのゴムを
溶解又は膨潤させる溶剤及び分散剤を混合した
後、粘着防止剤を添加し、溶剤を回収し、脱水、
乾燥することによつて、粒状ゴムを製造する方法
を提供するものである。本発明において用いられるゴムラテツクスとし
ては、天然ゴムラテツクス、乳化重合により得ら
れた合成ゴムラテツクスおよび溶液重合による重
合体溶液を水および乳化剤で乳化させた合成ゴム
ラテツクスなどが挙げられる。又、合成ゴムラテ
ツクスとしてはポリブタジエンゴム、ポリイソプ
レンゴム、ポリイソブチレンゴム、アクリルゴ
ム、クロロプレンゴム、エピクロヒドリンゴム、
ブタジエン−スチレン共重合体ゴム、ブタジエン
−アクリロニトリル共重合体ゴムなどが挙げられ
る。更に可塑剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防
止剤、加硫剤、滑剤、顔料、充填剤、補強剤等を
含有するゴムラテツクスも挙げることができる。
又、２種以上のゴムラテツクスの混合物を使用す
ることもできる。本発明において、ゴムラテツクスのゴム濃度は
70重量％以下が好ましい。その量が70重量％を越
えるとゴムが粘着してブロツク状となり、所望の
粒状の複合体が得られない。なお、ゴム濃度の下
限は特に制限されないが、一般には10重量％未満
になるような低濃度の場合、一回当りの製造で得
られる粒状ゴムの量が少なくなるので効率が悪
い。本発明で用いられる溶剤は、ゴムラテツクスの
ゴムを溶解又は膨潤させるものであれば特に制限
されず、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、
オクタン等のアルカン類、ブテン、ペンテン、ヘ
キセン等のアルケン類、ブタジエン、イソプレン
等のジエン類、オクチルアルコール、デシルアル
コール等のアルコール類、メチルエチルケトン、
イソブチルメチルケトン等のケトン類、ベンゼ
ン、トルエン、キシレン等の芳香族類、その他塩
化ビニル、フツ化ビニル、臭化ビニル等のハロゲ
ン化ビニルなどが挙げられる。これらの２種以上
を併用することももちろん可能である。これらの
うちブタジエン、イソプレン、塩化ビニルのよう
な沸点が低いものは、重合体中に残存しにくく、
かつ回収が容易であるため極めて好ましい。溶剤
の使用量はゴムラテツクス中のゴム100重量部当
り10重量部以上、好ましくは30重量部以上であ
る。溶剤の使用量が10重量部未満の場合には、ゴ
ムラテツクスがブロツク状あるいはクラム状とな
り、所望の粒状ゴムが得られない。なお、溶剤の
量の上限は特に制限されないが、一般には500重
量部を越えるような多量を用いた場合、溶剤の回
収に時間がかかるなど効率が悪い。本発明において用いられる分散剤としては、例
えばポリ酢酸ビニルの部分ケン化物、アルキルセ
ルロースなどのセルロース誘導体、ポリビニルピ
ロリドン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩な
どの高分子電解質、無水マレイン酸−酢酸ビニル
共重合体などの合成水溶性高分子物質、デンプ
ン、ゼラチン、トラガントゴムなどの天然高分子
物質、及び硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウムなどの無機化合物
或いはそれらの一種又はそれ以上の混合物が挙げ
られる。分散剤の使用量は、ゴムラテツクスのゴ
ム100重量部当り0.05〜10重量部、好ましくは0.1
〜５重量部である。分散剤の使用量が0.05重量部
未満の場合は、ゴムラテツクスがブロツク状ある
いはクラム状となり、所望の粒状ゴムが得られな
い。又、分散剤の使用量が10重量部を越えると製
品の品質が低下するので好ましくない。本発明において、ゴムラテツクスのゴム100重
量部当り０〜５重量部、好ましくは0.001〜２重
量部の乳化剤を分散剤と併用することができる。
乳化剤としては、ソルビタンモノラウレート、ソ
ルビタントリオレート、グリセリルモノステアレ
ートのような多価アルコールの部分エステル、ポ
リオキシエチレンノニルフエニルエーテルのよう
なエーテル、ポリプロピレングリコール−ポリエ
チレングリコールブロツク共重合体及び高級アル
コール類などのノニオン界面活性剤；ステアリン
酸ソーダ、オレイン酸カリウムのような高級脂肪
酸塩、ラウリル硫酸ソーダのようなアルキル硫酸
ソーダ、ドデシルベンゼンスルフオン酸ソーダの
ようなアルキルアリルスルフオン酸ソーダ及びア
ルキルコハク酸ソーダなどのアニオン界面活性剤
等が挙げられる。本発明において用いられる粘着防止剤として
は、シリカ、タルク、炭酸カルシウムなどの無機
化合物、ポリエチレンワツクス、高級アルコー
ル、高級脂肪酸などの有機化合物系の滑剤、ポリ
エチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル及びこ
れらの架橋物の微粉末などが挙げられる。粘着防
止剤の使用量は、ゴムラテツクスのゴムの粘着性
によつて異なるが、ゴム100重量部当り１〜30重
量部、好ましくは２〜20重量部である。粘着防止
剤の使用量が１重量部未満の場合は得られた粒状
ゴムがブロツキングしやすく好ましくない。又、
粘着防止剤の使用量が30重量部を越えると製品の
品質が低下するので好ましくない。又、本発明において適当な大きさの粉末を得る
ために、ゴムラテツクスのゴム100重量部当り０
〜５重量部の酸、アルカリ、塩等の凝固剤を添加
することができる。本発明において、ゴムラテツクス、溶剤、分散
剤、粘着防止剤を混合するための容器としては攪
拌機付オートクレーブが用いられる。混合温度は
重合体の種類や量によつて異なるが、通常、常温
乃至80℃である。また、攪拌条件は特に限定する
必要はなく、混合物が流動、分散するような条件
を選択すればよい。混合時間は特に限定されない
が、通常は30分乃至３時間である。本発明におけるゴムラテツクス、溶剤及び分散
剤の混合方法は特に制限されず、例えばこれらを
オートクレーブに一度に仕込んで攪拌混合しても
よく、順次仕込みながら攪拌混合してもよい。し
かし、粘着防止剤については、これ以外のものを
混合した後にオートクレーブに仕込むのが好まし
い。もし粘着防止剤を他のものと同時に仕込む
と、このものが他のものから構成されるゴム溶液
ラテツクスの液滴の中に取り込まれ粘着防止効果
を失なうか、著しく低下させることになる。又、
粘着防止剤はゴム液滴の表面に均一に付着させる
ために、水溶液などの溶液として、他のものの混
合物を攪拌しながら徐々に添加するのが好まし
い。（発明の効果）このようにして本発明により比較的簡単な混合
操作で粉体性の良好なブロツキングの少ない粒状
ゴムを得ることができる。（実施例）以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。実施例、比較例中の部はとくに断りの
ないかぎり重量基準である。なお、実施例及び比較例における試料のブロツ
キングのしにくさの目安として、次の測定法を用
いた。内径３インチ、深さ３インチの円筒に試料を口
いつぱいに入れ、ブレードで過剰な試料を取り除
く。30℃の温度で、試料の上部へ５Kgの荷重を５
分間かけた後荷重を取り除き、円筒をそつと横に
倒す。試料がくずれ出て、円筒の底が見えるまで
の時間を測定し、それを崩壊時間と定める。崩壊
時間が短かいほど、その試料はブロツキングしに
くいことを示す。実施例１攪拌機付きステンレス製オートクレーブに、ロ
ジン酸セツケン及びオレイン酸セツケンを用いて
製造されたスチレン含有量40％のブタジエンスチ
レン共重合体ゴムラテツクス（固形分50％）100
部（固形分換算）、ポリ酢酸ビニルの部分ケン化
物1.1部、ブタジエン単量体30部、硫酸マグネシ
ウム２部を加え、60℃で１時間攪拌した後、粒径
0.1μの架橋ポリスチレンのラテツクス（固形分40
％）20部を添加して30分間攪拌した後、ブタジエ
ン単量体を回収し、脱水乾燥することにより粒状
のゴムを得た。実施例２〜４および比較例１〜２実施例１のブタジエン単量体の量をゴムラテツ
クス100部（固形分換算）当り０部（比較例１）、
５部（比較例２）、50部（実施例２）、100部（実
施例３）、150部（実施例４）に変えた以外は実施
例１と同じ方法を用いたところ、ブタジエン単量
体の量50部、100部、150部のものは粒状のゴムが
得られたが他はクラム状となり、所望の粒状ゴム
が得られなかつた。実施例５〜７および比較例３〜４実施例１でポリ酢酸ビニルの部分ケン化物を０
部（比較例３）、0.02部（比較例４）、0.2部（実
施例５）、0.5部（実施例６）及び２部（実施例
７）に変えた以外は実施例１と同じ方法を用いた
ところ、ポリ酢酸ビニルの部分ケン化物0.2部以
上用いたものは粒状のゴムが得られたが他はラテ
ツクスがクラム状となり所望の粒状ゴムが得られ
なかつた。実施例８攪拌機付きステンレス製オートクレーブにロジ
ン酸セツケンを用いて製造された固形分35％、ア
クリロニトリル41％のブタジエン−アクリロニト
リル共重合体ゴムラテツクス100部（固形分換
算）、ヒドロキシプロピルメチルセルローズ２部、
ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ0.1部、塩化
カルシウム１部、塩化ビニル単量体100部を加え、
40℃で30分間攪拌した後、炭酸カルシウム５部を
含むスラリーを添加して30分間攪拌した後、塩化
ビニル単量体を回収し、脱水乾燥することにより
粒状のゴムを得た。実施例９〜10および比較例５実施例８の炭酸カルシウムの量を０部（比較例
５）、10部（実施例９）、15部（実施例10）、に変
えた以外は実施例８と同じ方法で粒状のゴムを得
た。実施例 11 実施例８の粘着防止剤として炭酸カルシウムと
ともに粒径0.2μの塩化ビニル重合体のラテツクス
（固形分50％）20部を加えた以外は実施例８と同
じ方法を用いて粒状のゴムを得た。比較例６実施例１の架橋ポリスチレンの微粉末の仕込み
を他のものと同時に行い、60℃で１時間30分攪拌
した以外は実施例１と同じ方法で粒状のゴムを得
た。比較例７実施例８の炭酸カルシウムの仕込みを他のもの
と同時に行い、40℃で１時間攪拌した以外は実施
例８と同じ方法で粒状のゴムを得た。比較例８実施例８で用いたブタジエン−アクリロニトリ
ル共重合体ゴムラテツクスを凝固しクラムとした
ものを脱水乾燥し、それに炭酸カルシウム10部を
加えて粉砕機で粉砕して粒状のゴムを得た。以上の各例で調製した粒状ゴムの性状を表１〜
４にまとめて表す。各表より、各実施例により得
られた粒状ゴムは比較例よりブロツキングしにく
い粒径ゴムを与えることがわかる。

【表】

Claims

【特許請求の範囲】

１ゴムラテツクス、溶剤及び分散剤を混合した
後、粘着防止剤を添加混合し、溶剤を回収し、脱
水、乾燥することを特徴とする粒状ゴムの製造方
法。