JPH0464780B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0464780B2 JPH0464780B2 JP10055088A JP10055088A JPH0464780B2 JP H0464780 B2 JPH0464780 B2 JP H0464780B2 JP 10055088 A JP10055088 A JP 10055088A JP 10055088 A JP10055088 A JP 10055088A JP H0464780 B2 JPH0464780 B2 JP H0464780B2
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- JP
- Japan
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- molten metal
- slab
- magnetic field
- static magnetic
- mold
- Prior art date
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- Expired
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、表面の一部又は複数個所に組成の異
なる層を形成した複層鋳片を、溶融状態から連続
的に製造する方法に関する。
なる層を形成した複層鋳片を、溶融状態から連続
的に製造する方法に関する。
連続鋳造によつて複合鋼材を製造する方法とし
て、長さの異なる２本の浸漬ノズルを鋳型内にあ
る溶融金属のプールに挿入し、それぞれのノズル
の吐出孔位置を鋳造方向の異なる位置に設け、異
種の溶融金属を注入する方法が、特公昭44−
27361号公報で提案されている。
て、長さの異なる２本の浸漬ノズルを鋳型内にあ
る溶融金属のプールに挿入し、それぞれのノズル
の吐出孔位置を鋳造方向の異なる位置に設け、異
種の溶融金属を注入する方法が、特公昭44−
27361号公報で提案されている。
本発明者等も、鋳型内に注入された異種の溶融
金属を静磁場による制動力で仕切り、外層と内層
との境界が明確な複層鋳片を製造する方法を開発
し、これを特願昭61−252898号として出願した。
金属を静磁場による制動力で仕切り、外層と内層
との境界が明確な複層鋳片を製造する方法を開発
し、これを特願昭61−252898号として出願した。
第４図は、この方法を説明する概略図である。
鋳型Ｍ内の鋳造空間に、長さの異なる浸漬ノズル
１，２を挿入し、これら浸漬ノズル１，２からそ
れぞれ溶融金属３，４を供給している。外層とな
る溶融金属３は、鋳型Ｍの壁面から抜熱されて凝
固シエル５となる。他方、内層となる溶融金属４
は、この凝固シエル５を介した抜熱によつて冷
却・凝固されて、凝固シエル６となる。
鋳型Ｍ内の鋳造空間に、長さの異なる浸漬ノズル
１，２を挿入し、これら浸漬ノズル１，２からそ
れぞれ溶融金属３，４を供給している。外層とな
る溶融金属３は、鋳型Ｍの壁面から抜熱されて凝
固シエル５となる。他方、内層となる溶融金属４
は、この凝固シエル５を介した抜熱によつて冷
却・凝固されて、凝固シエル６となる。
このとき、鋳型Ｍ内で溶融金属３，４が相互に
混合することを防止するため、鋳造方向に対して
直角な方向に延びる磁力線をもつ静磁場を、電磁
石７又は永久磁石によつて溶融金属３，４に印加
している。この静磁場によつて、電磁ブレーキが
働き、静磁場帯での溶融金属３，４の流動が抑制
され、混合が抑えられる。
混合することを防止するため、鋳造方向に対して
直角な方向に延びる磁力線をもつ静磁場を、電磁
石７又は永久磁石によつて溶融金属３，４に印加
している。この静磁場によつて、電磁ブレーキが
働き、静磁場帯での溶融金属３，４の流動が抑制
され、混合が抑えられる。
ところが、凝固シエル５，６の成長に伴つて、
鋳型Ｍ内で流体が流動する空間が狭くなる。ま
た、長尺の浸漬ノズル２と凝固シエル５，６との
間の距離も小さくなる。そのため、第４図に示す
ように浸漬ノズル２から溶融金属４を吐出すると
き、その溶融金属４で凝固シエル５，６が洗われ
る。浸漬ノズル２を出た直後の溶融金属４は高温
であるため、浸漬ノズル２の吐出部近傍の凝固シ
エル５，６の再溶解が生じ、周方向にシエル厚の
不均一となり、ひいては表層の厚みが周方向で不
均一となつた鋳片が得られることになる。
鋳型Ｍ内で流体が流動する空間が狭くなる。ま
た、長尺の浸漬ノズル２と凝固シエル５，６との
間の距離も小さくなる。そのため、第４図に示す
ように浸漬ノズル２から溶融金属４を吐出すると
き、その溶融金属４で凝固シエル５，６が洗われ
る。浸漬ノズル２を出た直後の溶融金属４は高温
であるため、浸漬ノズル２の吐出部近傍の凝固シ
エル５，６の再溶解が生じ、周方向にシエル厚の
不均一となり、ひいては表層の厚みが周方向で不
均一となつた鋳片が得られることになる。
そこで、本発明は、長尺の浸漬ノズルから吐出
される溶融金属に水平横方向の流動成分を与える
ことによつて、凝固シエルが周方向で不均一化す
ることを防ぎ、安定した条件下で複層鋳片を製造
することを目的とする。
される溶融金属に水平横方向の流動成分を与える
ことによつて、凝固シエルが周方向で不均一化す
ることを防ぎ、安定した条件下で複層鋳片を製造
することを目的とする。
本発明の連続鋳造方法は、その目的を達成する
ために、鋳型に供給された溶融金属の湯面レベル
よりも下方の位置で、鋳片全幅にわたつて磁力線
が延在する静磁場を印加し、この静磁場帯を境と
して上下に異なる金属を供給することにより複層
鋳片を連続鋳造する際に、前記静磁場帯の下方に
供給される溶融金属に対して水平方向の流動成分
を与えることを特徴とする。
ために、鋳型に供給された溶融金属の湯面レベル
よりも下方の位置で、鋳片全幅にわたつて磁力線
が延在する静磁場を印加し、この静磁場帯を境と
して上下に異なる金属を供給することにより複層
鋳片を連続鋳造する際に、前記静磁場帯の下方に
供給される溶融金属に対して水平方向の流動成分
を与えることを特徴とする。
水平方向の流動成分を与える具体的な手段とし
ては、側面に吐出口を設けた浸漬ノズル、或いは
鋳片又は鋳型の回りに配置した電磁攪拌装置を使
用することができる。
ては、側面に吐出口を設けた浸漬ノズル、或いは
鋳片又は鋳型の回りに配置した電磁攪拌装置を使
用することができる。
第１図は、長尺の浸漬ノズル２の側面に開口し
た吐出口８から、溶融金属４を水平方向に流出さ
せている状態を示す。また、第２図は、この吐出
流９を水平断面図で表した図である。
た吐出口８から、溶融金属４を水平方向に流出さ
せている状態を示す。また、第２図は、この吐出
流９を水平断面図で表した図である。
このように、浸漬ノズル２から溶融金属４を水
平方向に吐出・旋回させることにより、鋳造方向
に直交する面における温度分布が均一化する。そ
の結果、凝固シエル５，６が均一な温度条件下で
成長し、鋳片の周方向に関して均一な厚みをもつ
外層が得られる。なお、浸漬ノズル２からの吐出
口８を必ずしも水平方向にする必要はなく、第１
図の点線で示すように若干下方に傾斜した吐出流
９となるような吐出口８を形成しても良い。
平方向に吐出・旋回させることにより、鋳造方向
に直交する面における温度分布が均一化する。そ
の結果、凝固シエル５，６が均一な温度条件下で
成長し、鋳片の周方向に関して均一な厚みをもつ
外層が得られる。なお、浸漬ノズル２からの吐出
口８を必ずしも水平方向にする必要はなく、第１
図の点線で示すように若干下方に傾斜した吐出流
９となるような吐出口８を形成しても良い。
第３図は、浸漬ノズル２から流出する溶融金属
４に対して、電磁攪拌装置１０によつて水平方向
Ｆの流動成分を与える場合を示す。この電磁攪拌
装置１０は、鋳型Ｍの長辺M1，M2（第２図参照）
にそれぞれ設けられており、溶融金属４を水平方
向に流動させる。これによつても、第１，２図の
場合と同様に、凝固シエルの鋳片周方向に関して
均一な成長を促し、周方向に均一な外層をもつ複
層鋳片が得られる。
４に対して、電磁攪拌装置１０によつて水平方向
Ｆの流動成分を与える場合を示す。この電磁攪拌
装置１０は、鋳型Ｍの長辺M1，M2（第２図参照）
にそれぞれ設けられており、溶融金属４を水平方
向に流動させる。これによつても、第１，２図の
場合と同様に、凝固シエルの鋳片周方向に関して
均一な成長を促し、周方向に均一な外層をもつ複
層鋳片が得られる。
なお、第３図において、第１図に示したように
側面に吐出口８を開口させた浸漬ノズル２を使用
することも可能である。この場合には、電磁攪拌
力の向きは、ノズル１，２からの吐出流に逆らわ
ないように、鋳型Ｍの長片M1，M2両側でそれぞ
れ逆方向にすることが好ましい。これによつて、
水平方向の旋回流を形成することができ、より大
きな効果が得られる。
側面に吐出口８を開口させた浸漬ノズル２を使用
することも可能である。この場合には、電磁攪拌
力の向きは、ノズル１，２からの吐出流に逆らわ
ないように、鋳型Ｍの長片M1，M2両側でそれぞ
れ逆方向にすることが好ましい。これによつて、
水平方向の旋回流を形成することができ、より大
きな効果が得られる。
また、浸漬ノズル２から吐出される溶融金属４
が垂直下方に流れないため、その反転流も少なく
なる。したがつて、溶融金属３，４の界面を乱す
運動成分が減少し、溶融金属３，４が互いに混じ
り合うことも抑えられる。その結果、得られた複
層鋳片における外層と内層との境界も明確にな
り、この界面に遷移相が形成されることもない。
が垂直下方に流れないため、その反転流も少なく
なる。したがつて、溶融金属３，４の界面を乱す
運動成分が減少し、溶融金属３，４が互いに混じ
り合うことも抑えられる。その結果、得られた複
層鋳片における外層と内層との境界も明確にな
り、この界面に遷移相が形成されることもない。
側面に吐出口８をもつ浸漬ノズル２から普通鋼
組成をもつ溶融金属４（融点1496℃）を注入し、
浸漬ノズル１からSUS304組成をもつ溶融金属３
（融点1450℃）を注入して、鋳造速度１ｍ／分で
肉厚200mmの複層鋳片を製造した。得られた複層
鋳片は、平均厚さ20mmの外層をもつていた。この
外層の最大厚さは21mmで、最小厚さは19mmで、そ
の肉厚偏差は0.05％に過ぎなかつた。
組成をもつ溶融金属４（融点1496℃）を注入し、
浸漬ノズル１からSUS304組成をもつ溶融金属３
（融点1450℃）を注入して、鋳造速度１ｍ／分で
肉厚200mmの複層鋳片を製造した。得られた複層
鋳片は、平均厚さ20mmの外層をもつていた。この
外層の最大厚さは21mmで、最小厚さは19mmで、そ
の肉厚偏差は0.05％に過ぎなかつた。
これに対して、第４図に示した下端に吐出口を
もつ浸漬ノズル２を使用して、その他は同じ条件
下で鋳造した行つたところ、得られた複層鋳片に
おける外層の厚みは15〜25mmの間で変動し、その
肉厚偏差も±25％と大きなものであつた。
もつ浸漬ノズル２を使用して、その他は同じ条件
下で鋳造した行つたところ、得られた複層鋳片に
おける外層の厚みは15〜25mmの間で変動し、その
肉厚偏差も±25％と大きなものであつた。
この対比から明らかなように、内層となる溶融
金属４に対して水平方向の流動成分を与えること
により、一定した品質の複層鋳片を製造すること
ができた。
金属４に対して水平方向の流動成分を与えること
により、一定した品質の複層鋳片を製造すること
ができた。
以上に説明したように、本発明においては、長
尺側の浸漬ノズルから吐出される溶融金属流に対
して水平方向の流動成分を与えることにより、そ
の溶融金属が高温状態のままで凝固シエルに接触
することを防止している。そのため、凝固シエル
の再溶解が抑えられ、一定した厚みの外層をもつ
複数鋳片を製造することができる。また、水平方
向の流動成分をもつ吐出流は異種の溶融金属間の
界面を乱すことが少なくなるため、異種金属相互
の混合が少なくなり、外層と内層との間に生じる
界面相も極めて薄いものとなる。このように、本
発明によるとき、優れた品質をもつ複数鋳片を安
定した条件下で製造することができる。
尺側の浸漬ノズルから吐出される溶融金属流に対
して水平方向の流動成分を与えることにより、そ
の溶融金属が高温状態のままで凝固シエルに接触
することを防止している。そのため、凝固シエル
の再溶解が抑えられ、一定した厚みの外層をもつ
複数鋳片を製造することができる。また、水平方
向の流動成分をもつ吐出流は異種の溶融金属間の
界面を乱すことが少なくなるため、異種金属相互
の混合が少なくなり、外層と内層との間に生じる
界面相も極めて薄いものとなる。このように、本
発明によるとき、優れた品質をもつ複数鋳片を安
定した条件下で製造することができる。
第１図は側面に吐出口を開口させた浸漬ノズル
を使用して複層鋳片を製造している状態を示し、
第２図はそのときの溶融金属の流れを説明するた
めの図であり、第３図は電磁攪拌装置を使用して
水平方向の流動成分をもつ吐出流を形成している
状態を示す。他方、第４図は、本発明者等が先に
提案した複層鋳片の製造方法を説明するための図
である。 １，２：浸漬ノズル、３，４：溶融金属、５，
６：凝固シエル、７：電磁石、８：吐出口、９：
吐出流、１０：電磁攪拌装置、Ｍ：鋳型。
を使用して複層鋳片を製造している状態を示し、
第２図はそのときの溶融金属の流れを説明するた
めの図であり、第３図は電磁攪拌装置を使用して
水平方向の流動成分をもつ吐出流を形成している
状態を示す。他方、第４図は、本発明者等が先に
提案した複層鋳片の製造方法を説明するための図
である。 １，２：浸漬ノズル、３，４：溶融金属、５，
６：凝固シエル、７：電磁石、８：吐出口、９：
吐出流、１０：電磁攪拌装置、Ｍ：鋳型。
Claims (1)
- １ 鋳型に供給された溶融金属の湯面レベルより
も下方の位置で、鋳片全幅にわたつて磁力線が延
在する静磁場を印加し、この静磁場帯を境として
上下に異なる金属を供給することにより複層鋳片
を連続鋳造する際に、前記静磁場帯の下方に供給
される溶融金属に対して水平方向の流動成分を与
えることを特徴とする複層鋳片の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10055088A JPH01271042A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 複層鋳片の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10055088A JPH01271042A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 複層鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01271042A JPH01271042A (ja) | 1989-10-30 |
| JPH0464780B2 true JPH0464780B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=14277052
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10055088A Granted JPH01271042A (ja) | 1988-04-22 | 1988-04-22 | 複層鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01271042A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1991012909A1 (fr) * | 1990-02-23 | 1991-09-05 | Nippon Steel Corporation | Appareil de coulee continue |
| JP6631162B2 (ja) * | 2015-10-30 | 2020-01-15 | 日本製鉄株式会社 | 複層鋳片の連続鋳造方法及び連続鋳造装置 |
-
1988
- 1988-04-22 JP JP10055088A patent/JPH01271042A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01271042A (ja) | 1989-10-30 |
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