JPH0469199B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0469199B2 JPH0469199B2 JP59057266A JP5726684A JPH0469199B2 JP H0469199 B2 JPH0469199 B2 JP H0469199B2 JP 59057266 A JP59057266 A JP 59057266A JP 5726684 A JP5726684 A JP 5726684A JP H0469199 B2 JPH0469199 B2 JP H0469199B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- tail
- deashing
- flotation machine
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Description
本発明は、石炭高濃度水スラリの脱灰方法に関
する。より詳しくは、石炭高濃度水スラリの脱灰
方法の炭分回収率を高効率化することに関する。 石炭高濃度水スラリとは、石炭60〜85％（重量
％）、界面活性剤0.01〜5.0重量％（対石炭粉末）、
水分が残りの％で構成されるスラリ燃料である。
石炭濃度、界面活性剤添加率は、石炭の種類によ
つて異なつてくる。石炭には灰分が含まれている
が、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際
灰分があると、ボイラ効率の低下が発生するた
め、できるだけ灰分を燃焼前に除去しておくこと
が好ましい。又、石炭中の残灰分を各炭種毎に値
をそろえるということは、炭種による発熱量、燃
焼効率のばらつきを最少にできるという効果があ
る。このような背景のもとに、従来の脱灰プロセ
スが組み込まれた石炭高濃度水スラリ製造プロセ
スを第１図のフローシートに沿つて説明する。 原炭30を原炭受入槽３１に入れ、供給機３２に
より石炭破砕機３３に供給する。石炭破砕機３３
では約30〜50mmの原炭３０を約３mm以下の細炭３
４に破砕する。この細炭３４は、スクリーン３５
により３mm以上の石炭３７と３mmより小さい石炭
３６に分別される。３mmより小さい石炭３６は細
炭受入槽３８に貯蔵される。一方、３mm以上の石
炭３７は再び原炭受入槽３１にもどされる。細炭
受入槽３６に貯蔵された３mmより小さい石炭３６
は、定量供給機３９により一定割合で微粉砕機
（通常、湿式微粉砕機）４０に供給され、水４３
と混合されながら粒度200メツシユ以下70〜95％
の如き微粉炭４１に微粉砕される。微粉炭４１
は、水スラリ状状（石灰濃度で約45〜55重量％）
で微粉炭貯槽４２に受け入れられる。そして、微
粉炭１０は、浮選機１の後の脱水機２より分離さ
れた水１４により、約５〜20重量％に濃度調整さ
れ、浮選機１に起泡剤２４、捕収剤２５とともに
供給され、灰分の少い石炭（精炭）１１と、灰分
の多い石炭（テール）１２に分別けられる。灰分
の多い石炭（テール）１２は排水処理設備へ送ら
れ、廃棄される。灰分の少い石炭（精炭）１１
は、脱水機２により約20重量％水分の石炭濃度迄
脱水され、脱水機２より分離された水１４は、浮
選機１に供給される微粉炭１０の濃度調整に再利
用される。ケーキ状の水分約20％の精炭１３は、
スラリ調整槽３で界面活性剤の水溶液２６により
石炭高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度に再調整
される。 以上が従来の脱灰手段が組み込まれた石炭高濃
度水スラリ製造方法である。しかしながら、前記
従来の方法は、炭種により精炭１１とテール１２
の分かれる比率が大きく異なる。すなわち、石炭
中の精炭１１への炭分回収率と脱灰率の関係は第
４図に示すような傾向であるが、炭種によつてか
なり異なることがわかる。脱灰率を一定にする
と、炭分回収率が炭種毎に異なり、一方、炭分回
収率を一定にすると、脱灰率が異なり、石炭高濃
度水スラリを何種類かの石炭で脱灰して製造しよ
うとすると、炭種がせまい範囲にある一定の設備
では、炭種をおさえなければならないと云う欠点
があり、これは、日本の如き輸入炭の比率の多い
国では、大問題である。 又、200メツシユ以下70〜95％の如き微粉炭で
浮選機をつかつて高脱灰率の精炭１１を製造しよ
うとすると、炭分回収率が大巾に低下し、効率の
悪い脱灰手段ということとなる。 本発明は、前記従来法の欠点を解消するもので
ある。 本発明は、石炭高濃度水スラリの脱灰するに際
して、粒度200メツシユ以下70〜95％の如き微粒
石炭を浮選機にて先づ脱灰し、浮選機のテール炭
を重油、軽油、灯油などのバインダーを混合し、
フロツク化されたテール炭を含むスラリーを浮選
にかけて炭分を回収し、浮選機で浮選された灰分
の少ない石炭と混合した後、脱水することを特徴
とする、石炭高濃度水スラリの脱灰方法に関す
る。 第２図は、第１図の従来方式における脱灰手段
のみを抜き出したものであり、一方、第３図は、
本発明による脱灰手段を示したものである。 第３図において、微粉炭１０は、浮選機１の後
の脱水機２より分離された水１４により約５〜20
重量％に濃度調整され、浮選機１に起泡剤２４、
捕収剤２５とともに供給され、灰分の少い石炭
（精度）１１と、灰分の多い石炭（テール）１２
に別けられる。灰分の多い石炭（テール）１２
は、テール炭分回収装置４に導入される。本発明
に使用されるテール炭分回収装置４の一例を第５
図に示す。すなわち、灰分の多い石炭（テール）
１２は、浮選機１の後の脱水機２より分離された
水１４により約１〜20重量％に濃度調整され、混
合機５において重油、軽油、灯油等の如きバイン
ダ２７の分散・混合が行われ、ライン１６によつ
て凝集槽６に送られ、こゝで、灰分の多い石炭
（テール）１２中の炭分が、重油、軽油、灯油等
の如きバインダ２７によりフロツクを形成する
（但し、フロツク粒径は、浮選分離に最適な粒径
200メツシユ以上80メツシユ以下とする）。このと
き、灰分の多い石炭（テール）１２中の灰分は、
そのまま水中に懸濁している。このような状態の
スラリ１７を脂肪族アルコール等の起泡剤２４及
び重油、軽油、灯油等の捕収剤２５（起泡剤と捕
収剤を混合したものを浮選剤という）を添加し
て、浮選分離機７にかけると、重油、軽油、灯油
等の如きバインダ２７を含んだ炭分（フロツク）
１８とそのまま水中に懸濁している灰分１９に分
離され、脱灰ができるわけである。 このようなテール炭分回収装置４での運転デー
タの１例を表１に示す。
する。より詳しくは、石炭高濃度水スラリの脱灰
方法の炭分回収率を高効率化することに関する。 石炭高濃度水スラリとは、石炭60〜85％（重量
％）、界面活性剤0.01〜5.0重量％（対石炭粉末）、
水分が残りの％で構成されるスラリ燃料である。
石炭濃度、界面活性剤添加率は、石炭の種類によ
つて異なつてくる。石炭には灰分が含まれている
が、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際
灰分があると、ボイラ効率の低下が発生するた
め、できるだけ灰分を燃焼前に除去しておくこと
が好ましい。又、石炭中の残灰分を各炭種毎に値
をそろえるということは、炭種による発熱量、燃
焼効率のばらつきを最少にできるという効果があ
る。このような背景のもとに、従来の脱灰プロセ
スが組み込まれた石炭高濃度水スラリ製造プロセ
スを第１図のフローシートに沿つて説明する。 原炭30を原炭受入槽３１に入れ、供給機３２に
より石炭破砕機３３に供給する。石炭破砕機３３
では約30〜50mmの原炭３０を約３mm以下の細炭３
４に破砕する。この細炭３４は、スクリーン３５
により３mm以上の石炭３７と３mmより小さい石炭
３６に分別される。３mmより小さい石炭３６は細
炭受入槽３８に貯蔵される。一方、３mm以上の石
炭３７は再び原炭受入槽３１にもどされる。細炭
受入槽３６に貯蔵された３mmより小さい石炭３６
は、定量供給機３９により一定割合で微粉砕機
（通常、湿式微粉砕機）４０に供給され、水４３
と混合されながら粒度200メツシユ以下70〜95％
の如き微粉炭４１に微粉砕される。微粉炭４１
は、水スラリ状状（石灰濃度で約45〜55重量％）
で微粉炭貯槽４２に受け入れられる。そして、微
粉炭１０は、浮選機１の後の脱水機２より分離さ
れた水１４により、約５〜20重量％に濃度調整さ
れ、浮選機１に起泡剤２４、捕収剤２５とともに
供給され、灰分の少い石炭（精炭）１１と、灰分
の多い石炭（テール）１２に分別けられる。灰分
の多い石炭（テール）１２は排水処理設備へ送ら
れ、廃棄される。灰分の少い石炭（精炭）１１
は、脱水機２により約20重量％水分の石炭濃度迄
脱水され、脱水機２より分離された水１４は、浮
選機１に供給される微粉炭１０の濃度調整に再利
用される。ケーキ状の水分約20％の精炭１３は、
スラリ調整槽３で界面活性剤の水溶液２６により
石炭高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度に再調整
される。 以上が従来の脱灰手段が組み込まれた石炭高濃
度水スラリ製造方法である。しかしながら、前記
従来の方法は、炭種により精炭１１とテール１２
の分かれる比率が大きく異なる。すなわち、石炭
中の精炭１１への炭分回収率と脱灰率の関係は第
４図に示すような傾向であるが、炭種によつてか
なり異なることがわかる。脱灰率を一定にする
と、炭分回収率が炭種毎に異なり、一方、炭分回
収率を一定にすると、脱灰率が異なり、石炭高濃
度水スラリを何種類かの石炭で脱灰して製造しよ
うとすると、炭種がせまい範囲にある一定の設備
では、炭種をおさえなければならないと云う欠点
があり、これは、日本の如き輸入炭の比率の多い
国では、大問題である。 又、200メツシユ以下70〜95％の如き微粉炭で
浮選機をつかつて高脱灰率の精炭１１を製造しよ
うとすると、炭分回収率が大巾に低下し、効率の
悪い脱灰手段ということとなる。 本発明は、前記従来法の欠点を解消するもので
ある。 本発明は、石炭高濃度水スラリの脱灰するに際
して、粒度200メツシユ以下70〜95％の如き微粒
石炭を浮選機にて先づ脱灰し、浮選機のテール炭
を重油、軽油、灯油などのバインダーを混合し、
フロツク化されたテール炭を含むスラリーを浮選
にかけて炭分を回収し、浮選機で浮選された灰分
の少ない石炭と混合した後、脱水することを特徴
とする、石炭高濃度水スラリの脱灰方法に関す
る。 第２図は、第１図の従来方式における脱灰手段
のみを抜き出したものであり、一方、第３図は、
本発明による脱灰手段を示したものである。 第３図において、微粉炭１０は、浮選機１の後
の脱水機２より分離された水１４により約５〜20
重量％に濃度調整され、浮選機１に起泡剤２４、
捕収剤２５とともに供給され、灰分の少い石炭
（精度）１１と、灰分の多い石炭（テール）１２
に別けられる。灰分の多い石炭（テール）１２
は、テール炭分回収装置４に導入される。本発明
に使用されるテール炭分回収装置４の一例を第５
図に示す。すなわち、灰分の多い石炭（テール）
１２は、浮選機１の後の脱水機２より分離された
水１４により約１〜20重量％に濃度調整され、混
合機５において重油、軽油、灯油等の如きバイン
ダ２７の分散・混合が行われ、ライン１６によつ
て凝集槽６に送られ、こゝで、灰分の多い石炭
（テール）１２中の炭分が、重油、軽油、灯油等
の如きバインダ２７によりフロツクを形成する
（但し、フロツク粒径は、浮選分離に最適な粒径
200メツシユ以上80メツシユ以下とする）。このと
き、灰分の多い石炭（テール）１２中の灰分は、
そのまま水中に懸濁している。このような状態の
スラリ１７を脂肪族アルコール等の起泡剤２４及
び重油、軽油、灯油等の捕収剤２５（起泡剤と捕
収剤を混合したものを浮選剤という）を添加し
て、浮選分離機７にかけると、重油、軽油、灯油
等の如きバインダ２７を含んだ炭分（フロツク）
１８とそのまま水中に懸濁している灰分１９に分
離され、脱灰ができるわけである。 このようなテール炭分回収装置４での運転デー
タの１例を表１に示す。
【表】
表１の運転データ例よりわかるように、浮選機
１よりの灰分の多い石炭（テール）１２をテール
炭分回収装置に導入することにより、灰分の多い
石炭（テール）１２中の炭分を高効率で回収する
ことができ、脱灰プロセス全体としても炭分が高
効率で、しかも残灰分の少ない状態で回収できる
という特長をもつている。 本発明による脱灰プロセスは、従来の脱灰プロ
セスに比較して広い範囲の炭種について、炭分が
高効率で残灰分の少ない状態で回収できる。又、
テール炭分回収装置４として油添造粒装置を採用
するのに比較してテール炭分を回収するのに、本
発明では凝集工程で留めるのに対し、油添造粒装
置ではスクリーン等で分別できる粒径（数mm程
度）まで造粒を行う必要がある。従つて、本発明
の方法は、従来の脱灰プロセスに比較して、下記
の特長を有する。 (1) 油添率を低減させることができる。 (2) テール炭分回収処理時間が大巾に短縮できる
（凝集時間のみで、造粒時間の省略を行うこと
ができる）。 (3) 省エネルギ化（撹拌動力の低減）を計ること
ができる。 (4) 脱灰率の向上（造粒工程時における灰分の巻
込み防止）を計ることができる。 このようにして回収された重油、軽油、灯油等
の如きバインダ２７を含んだ炭分（フロツク）１
８は、浮選機１より送られてくる灰の少い石炭
（精炭）１１とともに脱水機２に送られて水分約
20％まで脱水され、スラリ調整槽３で界面活性剤
の水溶液２６とともに撹拌調整され、石炭高濃度
水スラリー１５の最終石炭濃度に調整される。 かくして、本発明の方法によれば、石炭高濃度
水スラリの脱灰プロセスで炭分回収率の高い、巾
広い炭種への適用が実現される。
１よりの灰分の多い石炭（テール）１２をテール
炭分回収装置に導入することにより、灰分の多い
石炭（テール）１２中の炭分を高効率で回収する
ことができ、脱灰プロセス全体としても炭分が高
効率で、しかも残灰分の少ない状態で回収できる
という特長をもつている。 本発明による脱灰プロセスは、従来の脱灰プロ
セスに比較して広い範囲の炭種について、炭分が
高効率で残灰分の少ない状態で回収できる。又、
テール炭分回収装置４として油添造粒装置を採用
するのに比較してテール炭分を回収するのに、本
発明では凝集工程で留めるのに対し、油添造粒装
置ではスクリーン等で分別できる粒径（数mm程
度）まで造粒を行う必要がある。従つて、本発明
の方法は、従来の脱灰プロセスに比較して、下記
の特長を有する。 (1) 油添率を低減させることができる。 (2) テール炭分回収処理時間が大巾に短縮できる
（凝集時間のみで、造粒時間の省略を行うこと
ができる）。 (3) 省エネルギ化（撹拌動力の低減）を計ること
ができる。 (4) 脱灰率の向上（造粒工程時における灰分の巻
込み防止）を計ることができる。 このようにして回収された重油、軽油、灯油等
の如きバインダ２７を含んだ炭分（フロツク）１
８は、浮選機１より送られてくる灰の少い石炭
（精炭）１１とともに脱水機２に送られて水分約
20％まで脱水され、スラリ調整槽３で界面活性剤
の水溶液２６とともに撹拌調整され、石炭高濃度
水スラリー１５の最終石炭濃度に調整される。 かくして、本発明の方法によれば、石炭高濃度
水スラリの脱灰プロセスで炭分回収率の高い、巾
広い炭種への適用が実現される。
第１図は、従来の脱灰プロセスが組み込まれた
石炭高濃度水スラリ製造プロセスのフローシート
を示し、第２図は、第１図に示す従来方式の脱灰
プロセスのみを図示したものである。第３図は、
本発明の脱灰プロセスを示したものであり、第４
図は、石炭中の精灰への炭分回収率と脱灰率の関
係を示す。第５図は、本発明に使用されるテール
炭分回収装置の一例を示す。
石炭高濃度水スラリ製造プロセスのフローシート
を示し、第２図は、第１図に示す従来方式の脱灰
プロセスのみを図示したものである。第３図は、
本発明の脱灰プロセスを示したものであり、第４
図は、石炭中の精灰への炭分回収率と脱灰率の関
係を示す。第５図は、本発明に使用されるテール
炭分回収装置の一例を示す。
Claims (1)
- １ 石炭高濃度水スラリの脱灰するに際して、粒
度200メツシユ以下70〜95％の如き微粒石炭を浮
選機にて先づ脱灰し、浮選機のテール炭を重油、
軽油、灯油などのバインダーを混合し、フロツク
化されたテール炭を含むスラリーを浮選にかけて
炭分を回収し、浮選機で浮選された灰分の少ない
石炭と混合した後、脱水することを特徴とする、
石炭高濃度水スラリの脱灰方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5726684A JPS60202193A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5726684A JPS60202193A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60202193A JPS60202193A (ja) | 1985-10-12 |
| JPH0469199B2 true JPH0469199B2 (ja) | 1992-11-05 |
Family
ID=13050723
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5726684A Granted JPS60202193A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 石炭高濃度水スラリの脱灰方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60202193A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100743646B1 (ko) | 2006-04-25 | 2007-07-27 | 김정치 | 석탄과 오일을 혼합한 혼합 액상연료 제조장치, 이를 이용한 혼합 액상연료 제조방법 및 이에 의하여 제조된 혼합 액상연료 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57162787A (en) * | 1981-03-31 | 1982-10-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Preparation of coal dispesion with low moisture content |
| JPS5880388A (ja) * | 1981-11-09 | 1983-05-14 | Electric Power Dev Co Ltd | 高濃度微粉炭スラリ−の製造方法 |
-
1984
- 1984-03-27 JP JP5726684A patent/JPS60202193A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60202193A (ja) | 1985-10-12 |
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