JPS59193992A - 脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は脱灰さｆした高濃度石炭−水スラリの製造方法
に関するものでおる。

石炭高濃度水スラリとは、石炭６０〜８５％（重量％）
、界面活性剤０．０１〜５０重量％対石炭粉末、水分：
残りの重量％で構成さｎるスラリ燃料である。石炭高濃
度水スラリ中の石炭濃度、界面活性剤添加率は石炭の種
類によって異なってくる。石炭には灰分が−含まｎてい
るが、石炭高濃度水スラリをボイラで燃焼させる際、灰
分があると、ボイラ効率の低下が発生するため、できる
だけ灰分を燃焼前に除・去しておくことが好ましい。又
、石炭中の残灰分を各炭種毎に値をそろえるということ
は、炭種による発熱量、燃焼効率のばらつきを最小にで
きるという効果がある。このような背景のもとに従来の
脱灰プロセスが組み込まｎた石炭高濃度水スラリ製造プ
ロセスを第１図にしたがって説明する・原炭３０を原炭
受入槽５１に入ｎ定量供給機３２により石炭破砕機３３
に供給する。石炭破砕機３３では約３０〜５０膿の原炭
３０を約３霞以下の純炭３４に破砕する。との純炭３４
ｉｊスクリーン３５により、３Ｗｎ以上の石炭３７と５
閣より小さい石炭３６に分別さｎる。３酵より小さい石
炭３６は組成受人槽３８に貯蔵さｆる。６閣以上の石炭
３７は再び原炭受入槽３１にもどこれる。組成受人槽３
８に貯蔵さｎた３門より小さい石炭３６は定量供給機３
９により一定割合で微粉砕機（通常湿式微粉砕機）４０
に供給ざｔ水４６と混会さｔＮながら２００メツシユバ
ス７０〜９ＳＬｌｂの如き微粉炭４１に微粉砕さｎる。

微粉炭４１は石炭−水スラリ状（石炭濃度で約４５〜５
５市量係）で微粉炭貯槽４２に受は人ｎらｎる。そして
微粉炭４１は、後記する浮選機１の後の脱水機２より分
離さｎた水１４により約２０ル３０ 条件槽４に起泡剤２４，捕収剤２５とともに供給さｎ１
浮選機１に湧、入妊２’Ｌ灰分の少い石炭（精成）１１
と、灰ケ）の多い石炭（テール）１２に別けらｎる。灰
分の多い石炭（テール）１２は排水処理設備へ送らｎ廃
棄′２ｒｔ″Ｌる。

灰分の少い石炭（精成）１１は脱水機２により約２０重
活チ水分の石炭温度迄脱水さｆ１脱水様２より分シ）Ｅ
さｎた水１４は、前記したように条件槽４に供給さ扛る
微粉炭１０の濃度調整に再利用さ扛る。ケーキ状の水分
約２０％の精炭１５は、スラリ調整槽３で界面活性剤の
水溶液２６で石炭高濃度水スラリ１５の最終石炭濃度に
再調整さｒる。

以上７！Ｉ；従来の脱灰フロセスが組み込−１ｎ，た石
炭高濃度水スラリ製造プロセスである。ここで従来のプ
ロセスは、かなり粒径中の広い微粉炭４１を同時に条件
槽４で処理し浮選機１に送っている。しかし条件槽４で
微粉炭４１と起泡剤２４、捕収剤２５を充分攪拌混合す
ると、微粉炭４１の微粉炭と粗粒炭で起泡剤２４，抽収
剤２５との付着度合に差が発生し、浮選機１での脱灰処
理に微粉炭と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱
灰処理効率が低下することとなる。

すなわち微粉炭の表面積の方が粗粒炭に比らべて大きい
ので起泡剤２４，捕集剤２５の伺厖開が多いが、粒径が
小さいため浮選特性は悪く粗粒炭への付着量は少いが、
粒径が太きいため浮選特性は良い等に原因して全体の灰
分の少い石炭（精成）１１の回収率が起泡剤２４，抽収
剤２５の添加率の割合に比して低いものとなってしまう
。逆に起泡剤２４，捕集剤２５を増やすと灰分の少い石
炭（精成）１１の回収率は向上するが、石イ炭１１中の
残灰率も多くなる。すなわち４′＾炭１１の脱灰処理効
率が低下したこととなり不具合である。

そこで本発明者は、石炭粒度分布の変動があっても、精
成回収率，脱灰処理効率が効率よく保たれるフロセスを
開発すべく鋭意研究の結果本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、石炭を高濃度石炭−水スラリに迦す
る粒度に粉砕し、こｎをよシ大きい粒度とよυ小さな粒
度の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別々に石炭−
水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒の粒度表面
積に対応した量の起泡剤，抽オ剤を添加・攪拌した後、
両石炭ー水スラリヲ別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理
して得らｆまた精炭を一つにして高濃度石炭−水スラリ
調整槽することを特徴とする脱灰高濃度石炭−水スラリ
の製造方法に関するものである。

以下、本発明の一実施態様を第２図にしたがって説明す
る。第２図においては、第１図の微粉炭貯槽４２までの
工程は同一であるので省略しである。

微粉炭貯槽からの２００メツシュパス７０〜９５％の微
粉炭４１のスラリ＝ｉ湿式サイクロンの如き分級器１０
０で、２００メツシユより大きい粒子と２００メツシユ
以下の小さい粒子に分級する。２００メツシユより大き
い石炭粒子５０は、第１図に関して説明したと同様に浮
選機１の灰分の少い石炭（精成）１１を脱水機２により
約２０重量係水分迄脱水処理した水により石炭濃度が約
２０〜６０チに調整さ１、条件槽４に起泡剤２４，捕収
剤２５とともに供給さｆ充分、２００メツシユより大き
い石炭粒子５。

は攪拌さｎ１石炭粒子５０の表面積に対応する起泡剤２
４，捕収剤２５と付着、術突させる。

その後浮選機１に導入し、灰分の少い石炭（精成）１１
と、灰分の多い石炭（テール）１２に別けらｎる。灰分
の多い石炭（テール）１２は排水処理膜（Ｉｉｉｉ　１
１５へ送らｎ廃棄烙扛る。灰分の少い石炭（￥ｆｉ炭）
１１は脱水機２により約２０７１ｊ量チ水分の石炭ε゛
ｙ度迄脱水さｎ１脱水様２より分離さ才また水１４は、
条件槽４に供給でｎる２００メツシユより大きい石炭粒
子５０のガ度調整に再利用さハる。ケーキ状の水分約２
０チの精成１３はスラリ調整槽３で界面活性剤の水溶液
２６で石炭高濃度水スラリ１５の一部を構成する。

一方、２００メツシユ以下の石炭粒子１５０も、こ：ｒ
Ｌ″！！た浮選機１０１の灰分の少い石炭（粉炭）１１
１を脱水機１０２により約２ＯＮ′Ｉ＃ｃＩＩ水分迄脱
水処理した水１４ＫＬ９、石炭濃度が約２０〜３０％に
調整式ｎ１条件槽１０４に起泡剤２４．抽収剤２５とと
もに供給嘔ｊＬ、２００メツシュ以下の石炭粒子１５０
は充分攪拌さハ、石炭粒子１５０の表面積に対応する起
泡剤２４゜捕集剤２５と付着、衝突させる。その後浮選
機１０１に導入し、灰分の少い石炭（ｌｔ’ｉ炭）１１
１と、灰分の多い石炭（テール）１１２に別けらｆる。

灰分の多い石炭（テール）１１２は排水処理設備１１５
へ送らｎ廃棄さｎる・ 灰分の少い石炭（粉炭）１１は、脱水機＋０２により約
２０重貴チ水分の石炭濃度迄脱水さｎ１脱水機１０２よ
り分離さｆｌた水１１４は条件槽１０４に供給芒ｎる２
００メツシユ以下の石炭粒子１５０の濃度調整に再利用
さｎる。ケーキ状の水分約２０％の粉炭１１３は、スラ
リ調整槽３で界面活性剤の水溶液２６で、脱灰石炭高濃
度水スラリ１５を粉炭１３とともに構成する。

以上、本発明の一実施態様のフローについて説明したが
、各工程における一搬的な条件について述べると、各条
件槽における石炭−水スラリの滞留時間は５〜２０分間
であり、浮選Φ件としてｉ；ｔｐＨ６〜Ｂ、浮選石炭濃
度５〜３０市景チ、浮選時間５〜２０分間が採用さ■、
また条件槽にはα−テルピネオール、メチルインブチル
カルビノールなどの起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前
者１、後者４の重量割合の混合物（浮選剤）が添加さｎ
る〇 Ｆｔ、度２ｏｏメツシュパス７０係の大同炭を、第１図
及び第２図に示し７たフローに従って処理した。両フロ
ーとも、条件槽の滞留時間は７分間、浮式−条件は、フ
ァーレンワルド型浮選極において、ｐＨ６〜８、Ｈ選石
炭儂度１０京幇チ、浮選時間は７タ）間とした。又、両
フローとも条件槽に添加した浮選剤は、α−テルピネオ
ール（起泡剤）１：ケロシン（捕集剤）４０割合のもの
である。

但し、第１図のフローにおいては、条件槽４に浮選剤を
石炭当り８００　ｐｐｍ添力ｒ＋Ｌ、第２図のフローを
でおいては条件槽４（粗粒子や（１）には浮選剤を石炭
当！ｌ１５００ｐｐｍ、条件ｔ＊１ｏ４（微粒子（Ｉｌ
ｌ　）には浮選剤を石炭当９８００　ｐｐｍ添加した。

その結果を第６図に示す。８Ｂ３図において横軸は脱灰
率（係）、縦軸は純炭回収率（％）を示す。

又グラフＡは第２図のフロー（本発明方法）、グラフＢ
は第１図のフロー（従来法）の結果を示す・

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の脱灰プロセスを組込んだ脱灰高濃度石炭
−水スラリの製造フロー、第２図は本発明の同フローを
示し、第３図は本発明の効果を示すクラブである。 復代理人　　内　１）　　明 復代理人　　萩　原　亮　−

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 石炭を高濃度石炭−水スラリに適する粒度に粉砕し、こ
   扛をより大きい粒度とよシ小さな粒度の石炭粒群に分級
   し、各分級石炭粒群を別々に石炭−水スラリにし、該各
   スラリにその中の石炭粒の粒度表面積に対応した量の起
   泡剤、捕集剤を添加・攪拌した後、両石炭−水スラリを
   別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理し又得らｆた粉炭を
   一つにして高濃度石炭−水スラリに調製することを特徴
   とする脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法。