JPH0260714B2

JPH0260714B2 -

Info

Publication number: JPH0260714B2
Application number: JP59246485A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Ogawa; Hideaki Ito; Naokazu Kimura; Hayamizu Ito; Shuhei Tatsumi; Shoichi Takao; Jintaro Suzuki; Takashi Watanabe; Kunizo Shinano; Takashi Kuwabara; Kaoru Aoki
Original assignee: Electric Power Development Co Ltd; Sumitomo Heavy Industries Ltd; Kawasaki Jukogyo KK
Current assignee: Electric Power Development Co Ltd; Sumitomo Heavy Industries Ltd; Kawasaki Motors Ltd
Priority date: 1984-11-20
Filing date: 1984-11-20
Publication date: 1990-12-18
Also published as: JPS61123699A; US4712742A; EP0183479B1; CA1282761C; AU562941B2; CN85109744A; CN1007069B; EP0183479A2; AU4995485A; EP0183479A3

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は、重油などと同様に流体燃料として、
ポンプ輸送、積出、貯蔵などの取扱いが簡便で、
かつ、ボイラ用バーナで燃焼させることが可能な
高濃度の脱灰石炭−水スラリーを製造する方法に
関するものである。〔従来の技術〕石炭を微粉砕して石炭−水スラリーとすること
は従来から行われているが、この石炭中の灰分の
処理が問題となる。石炭は通常地下に存在するこ
ともあつて、Al₂O₃、SiO₂あるいはFe₂O₃などの
不燃焼分（灰分）を若干含んでいる。この灰分は
燃焼時においてボイラ壁を摩耗したり、燃焼効率
を低下させるばかりか、輸送コストも非経済なも
のにする。そこで、高濃度石炭−水スラリーの製造におい
て灰分含有量の多い原炭を使用する場合、比較的
粗い粒度で選炭し、低灰分の石炭のみをスラリー
用原料として微粉砕し、スラリーを製造する方法
も行われている。しかしながら、この方法では低
灰分以外の石炭はスラリー用原料として使用しな
いことになり、石炭の利用効率が低下するという
問題があつた。また、灰分の比較的高い原炭を使用する場合、
灰分の含有量を低下させるために石炭を微粉砕し
た後、この全量を脱灰処理する方法もあるが、こ
の方法を採用すると、脱灰処理設備が大型化し、
それに伴つて処理費が高くなるばかりか、脱灰工
程における石炭の損失が大きくなるという問題も
ある。上記の問題点を解消するために、本発明者らは
比較的灰分量の多い石炭を原炭としても、高い石
炭回収率で、かつ経済的な方法で脱灰高濃度スラ
リーを製造する方法を開発し、既に、特開昭58−
89699号として特許出願している。この方法は、第２図に示すブロツクダイヤグラ
ムのように、予め破砕された原炭を篩１で細粒炭
と粗粒炭とに分級し、粗粒炭を粗粒選別機２に送
つて低灰分炭と中灰分炭と高灰分炭（硬）とに比
重選別し、この中灰分炭を細粒炭とともに微粉砕
機３で微粉砕して石炭−水スラリーとした後、浮
選機４に導いて脱灰処理を施して脱灰スラリー
（フロス）を得、このフロスを脱水機５に導入し
て比較的高濃度の脱灰スラリーとし、一方、前記
低灰分炭を脱水機５からの脱灰スラリーと微粉砕
機６で微粉砕・混合して固体濃度60重量％を越え
る脱灰高濃度スラリーを製造すプロセスである。また、特表昭56−501568号公報には、第25頁左
上欄第17行〜右下欄第14行、第６図に示されるよ
うに、石炭を破砕機１で破砕した後、ボールミル
２で湿式粉砕し、この粉砕炭をスラリータンク３
に導入するとともに、NaOH、水を供給してア
ルカリ性のスラリーとし、高速撹拌機４で高速撹
拌した後、湿式サイクロン５で灰分を除去し、つ
いで、スラリーをフイルダープレス６に導入して
脱灰石炭のフイルターケーキとし、このフイルタ
ーケーキの一部分を第２スラリータンク８に導入
してスラリーとした後、このスラリーの大部分を
ボールミル１９，２０で湿式粉砕し、この湿式粉
砕物、フイルターケーキの大部分、並びに第２ス
ラリータンク８及びボールミル２からの粉砕石炭
をタンク１４に導入し撹拌して、脱灰高濃度石炭
−水スラリーを製造する方法が記載されている
（第25頁左上欄第17行〜右下欄第14行、第６図参
照）。特開昭58−213096号公報には、第３頁右上欄第
２行〜第12行、第２図に示されるように、石炭を
粗粉砕機１により粉砕した後、中粉砕機２により
300μm以下まで粉砕し、この中粉砕機の一部を微
粉砕機３で微粉砕して、100μm以下と25μm以下
の２つの微粉砕炭とし、300μm以下、100μm以
下、25μm以下の３つの粉砕炭をそれぞれ脱灰装
置４で脱灰し、粒径調整機６に導入して脱灰高濃
度スラリーを製造する方法が記載されている。特開昭59−115392号公報には、第２頁右上欄第
９行〜第３頁左上欄第18行、第２図に示されるよ
うに、クラツシヤー１３にて粗粉砕された石炭を
水とともにボールミル１８に送つて微粉砕してス
ラリーとし、スクリーン３４で粗大粒子を除去し
た後、脱灰塔２３に導入して脱灰処理し、20〜
30wt％の低濃度脱灰スラリーを遠心分離機２５
及びシツクナー２６に並列に導入して濃縮した
後、両者を混合槽２７で混合して65〜80wt％の
高濃度スラリーを製造する方法が記載されてい
る。特開昭59−135286号公報には、第２頁右上欄第
９行〜右下欄第16行、第２図、第３図に示される
ように、石炭を粗粉砕機１で粗粉砕した後、微粉
砕機２で微粉砕し、これを分級機６に導入して微
粉炭と細粒炭とに分級し、微粉炭を油添造粒槽７
に送つて造粒するとともに灰分を含んだ水を分離
し、造粒炭を脱水機１１で脱水した後、前記細粒
炭とともに微粉砕機２へ導入するか、または細粒
炭を微粉砕機２で微粉砕したものに加え、つい
で、これらをスラリー調製槽３で脱灰高濃度スラ
リーとする調整方法が記載されている。特開昭59−157185号公報には、第２頁左下欄第
３行〜第18行、第２図に示されるように、石炭を
粉砕機２で粉砕した後、分級機４により微細粒子
群５と粗大粒子群６とに分級し、微細粒子群５を
脱灰装置９で導入して脱灰した後、精製炭１０を
脱水機１４で脱水し、前記の粗大粒子群６ととも
にスラリー化装置１５に導入して脱灰スラリーを
製造する方法が記載されている。特開昭59−193991号公報には、第２頁左下欄第
19行〜第３頁左上欄第17行、第２図に示されるよ
うに、第１図における微粉炭貯槽４２からのスラ
リー１０を分級機１００で、200メツシユより大
きい粒子５０と、200メツシユ以下の小さい粒子
１５０とに分級し、大きい粒子５０を条件槽４に
水、起泡剤、捕収剤とともに導入して20〜30wt
％のスラリーに調整し、小さい粒子１５０を水、
起泡剤、捕収剤とともに他の条件槽１０４に導入
して20〜30wt％のスラリーに調整した後、両ス
ラリーを浮選機１に導入して灰分の少ない石炭
（精炭）１１と灰分の多い石炭１２とに分別し、
灰分の少ない石炭１１を脱水機２で脱水した後、
スラリー調整槽３で界面活性剤の水溶液２６を加
えて脱灰高濃度スラリー１５を製造する方法が記
載されている。特開昭59−193392号公報には、第２頁右下欄第
１行〜第３頁右上欄第10行、第２図に示すよう
に、第１図における微粉体貯槽４２からのスラリ
ー４１を分級機１００で、200メツシユより大き
い粒子５０と、200メツシユ以下の小さい粒子１
５０とに分級し、大きい粒子５０を条件槽４に
水、起泡剤、捕収剤とともに導入して20〜30wt
％のスラリーを調整した後、浮選機１に導入して
精炭とテールとに分別し、精炭を脱水機２により
脱水し、一方、小さい粒子１５０を他の条件槽１
０４に水、起泡剤、捕収剤とともに導入してスラ
リー調整した後、他の浮選機１０１に導入して精
炭とテールとに分別し、精炭を他の脱水機１０２
により脱水し、前記の脱水炭とともにスラリー調
整槽３で界面活性剤の水溶液２６を加えて脱灰高
濃度スラリー１５を製造する方法が記載されてい
る。この特開昭59−193992号公報記載の方法は、特
開昭59−193991号公報記載の方法における、条件
槽によるスラリー調整工程、浮選工程、脱水工程
を２系列並列に設けたものである。〔発明が解決しようとする課題〕前述の従来のプロセスを石炭の微粉砕の面から
考慮すると、比較的低濃度の微粉炭スラリーを
得、これと粗粉砕した低灰分とを湿式微粉砕機に
投入し、所望の高濃度のスラリーを製造する方
法、つまり二段粉砕法を用いている。この方法
は、微粉砕した石炭の粒度構成を広範囲にさせる
ことが可能となり、石炭−水スラリーの固体濃度
を増大させ得るものであり、そのため、湿式微粉
砕機へ投入する微粉炭スラリーの濃度は40〜60重
量％の範囲が望ましいことが発明者らは見い出し
ている。したがつて、粗粒選別と微粉炭浮選との
組合せの二段粉砕法による脱灰高濃度スラリー製
造においても、固体濃度70重量％程度の高濃度化
スラリーの製造が可能であり、かつ、浮選・脱水
工程から得られるスラリー濃度は特定の構造、40
〜60重量％に実質上限定される。高濃度スラリーを製造する場合、その重要な因
子であるスラリー濃度が通常設定される。この濃
度が設定された上で、上記の浮選・脱水工程で得
るスラリー濃度が限定されると、最終の微粉砕工
程（微粉砕機６）へ送る低灰分炭量と、浮選・脱
水工程からのスラリー中の石炭量との混合比が一
定の範囲に入つていなければならない。しかしながら、特開昭58−89699号では、この
混合比は石炭の性状、さらに、粗粒選別の石炭粒
度や粗粒選別条件で一義的に決定されるので、上
述の二段粉砕法に適する粉砕条件を必ずしも満足
するものではない。また、前記の各公報には、本願の第１の発明の
特徴である「最終微粉砕工程に導く粗粒炭と、濃
度調整された石炭−水スラリー中の石炭との混合
比を調整するため、比重選別で得た低灰分炭の一
部を細粒炭と中灰分炭とに混合して、一定の固体
濃度の脱灰高濃度スラリーを製造する」という技
術的思想、および本願の第２の発明の特徴である
「最終微粉砕工程に導く粗粒炭と、濃度調整され
た石炭−水スラリ−中の石炭との混合比を調整す
るため、粗粒選別における粗粒炭の粒度、中灰分
炭と低灰分炭との選別比重を選定して、一定の固
体濃度の脱灰高濃度スラリーを製造する」という
技術的思想は何も記載されていない。本発明は上記の諸点に鑑みなされたものであ
り、微粉砕条件および脱灰条件のいずれをも配慮
した脱灰高濃度スラリーの製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。〔課題を解決するための手段および作用〕上記の目的を達成するために、本願の第１の発
明の脱灰高濃度スラリーの製造方法は、原料石炭
を粗粒炭と細粒炭とに篩分けした後、この粗粒炭
を低灰分炭、中灰分炭、高灰分炭とに比重選別
し、この中灰分炭と前記細粒炭とを微粉砕して石
炭−水スラリーを得、この石炭−水スラリーを浮
遊選別した後、脱水して、固体濃度40〜60重量％
に調整し、この石炭−水スラリーと前記粗粒低灰
分炭とを微粉砕して最終製品の高濃度スラリーを
製造する際、最終製品の固体濃度の設定値に基づ
き、最終微粉砕工程に導く粗粒炭と、濃度調整さ
れた石炭−水スラリー中の石炭との混合比を調整
するため、比重選別で得た低灰分炭の一部を細粒
炭と中灰分炭とに混合して固体濃度60重量％を越
える脱灰石炭−水スラリーを製造することを特徴
としている。また本願の第２の発明の方法は、最終製品の高
濃度スラリーの固体濃度の設定値に基づき、最終
微粉砕工程に導く粗粒炭と、濃度調整された石炭
−水スラリー中の石炭との混合比を調整するた
め、粗粒選別における粗粒炭の粒度、中灰分炭と
低灰分炭との選別比重を選定して固体濃度60重量
％を越える脱灰石炭−水スラリーを製造すること
を特徴としている。さらに、本発明の方法において、最終製品のス
ラリー性状を一定に保持するために、最終製品の
性状を検知し、その検知量により浮選・脱水工程
で得た石炭−水スラリーへの水や分散剤の投入量
を微調整する方法が採られる。この浮選・脱水して得る低灰分石炭−水スラリ
ーの濃度を、40〜60重量％の範囲に保つため、粗
粒選別で得た低灰分炭の一部の中灰分炭や細粒炭
と混合して微粉砕し浮選・脱水工程に導くか、ま
たは粗粒選別へ導く石炭の粒度や粗粒選別条件を
調整することを提案するものである。具体的数値を挙げて二段粉砕法における石炭バ
ランスを検討してみる。上述の脱灰低灰分石炭−
水スラリーの濃度α％、その中の石炭重量をＹ、
製品高濃度スラリーの濃度をβ％、最終微粉砕工
程へ送る粗粉砕炭量をＸとし、α、βと混合比
Ｘ／Ｙの関係を求め、第１表に示した。ここで
α、β、Ｘ、Ｙは乾炭基準の値である。

〔実施例〕

つぎに、固体濃度70重量％の脱灰高濃度スラリ
ーを製造する場合の実施例、およびこの実施例に
おいて低灰分炭の一部を混入せずに中灰分炭と組
粒炭との混合炭のみ微粉砕浮選し、高濃度スラリ
ーを製造する場合の比較例を挙げる。実施例としては、粗粒選別で得た低灰分炭の一
部を、中灰分炭と細粒炭とともに微粉砕脱灰工程
へ導く場合、粗粒選別へ導く粗砕炭の粒度を変え
て粗粒選別の産物割合を調整する場合、および粗
粒選別の分離比重を変えた場合の３例を考案し
た。実施例１粒度20mm以下、灰分8.2％の原炭を用い、第１
図に示したプロセスに従つて脱灰高濃度スラリー
を製造した。低灰分炭と中灰分炭との分離比重は
1.4、中灰分炭と硬とのそれは1.6であり、得られ
た結果を第２表に示す。原炭1570ｇを0.5mmの篩にかけ、灰分15.0％の
篩下94ｇ（6.0wt％）と灰分7.8％の篩上1476ｇ
（94.0wt％）とを得た。この粗粒の篩上を浮沈分離し、灰分含有量57.7
％のものを硬として75ｇ（4.8wt％）を分離した
後、残りを灰分4.6％の低灰分炭1244ｇ（79.2wt
％）と、比較的灰分の多い（灰分9.0％）中灰分
炭157ｇ（10.0wt％）とに分離した。この低灰分
炭と中灰分炭とを、３mm以下を90wt％含有する
粒度に粗粉砕した。この粗粉砕炭の含有水分は15
％であつた。粗粉砕した低灰分炭の一部236ｇ
（15.0wt％）を、粗粉砕した中灰分炭と上記0.5mm
篩下の細粒炭と混合して、灰分8.0％の混合物487
ｇ（31.0wt％）を得た。この混合物に水を添加し
てスラリー濃度50％になるように調整した後、湿
式ミルにて200メツシユ（74μm）以下の粒子を75
％含有する程度まで微粉砕した。この微粉砕物に
再び水を添加して、固体分濃度10wt％に調整し
た後、対石炭当り0.2wt％の捕収剤（Ａ重油）そ
れぞれ対石炭当り0.1wt％の起泡剤４−メチル−
２ペンタノール（MIBC）を添加して浮選を実施
し、灰分41wt％のテール42ｇ（2.7wt％）を除去
し、灰分（4.9％の浮選フロス445ｇ（28.3wt％）
を回収して脱灰処理を施した。この浮選フロスの固体濃度は20wtであり、こ
れをブフナにより脱水し、固体濃度68重量％の脱
水ケーキを得た。この脱灰ケーキに水を加え、同
時に対石炭当り0.8wt％の分散剤を添加し、固体
濃度54wt％の脱灰石炭−水スラリーを得た。こ
のスラリーを前記残りの粗粉砕された含有水分
15wt％の低石炭とともに湿式微粉砕し、所望の
粒度分布をもつ濃度70wt％の高濃度スラリーを
得ることができた。この高濃度スラリーの灰分含
有量は4.7％、歩留は92.5％であつた。なお表に
おける〜は、第１図に示す〜の部分の物
質収支または性状を示す。実施例２粒度10mm以下、実施例１と同じ原炭を用い、第
１図に示したプロセスに従つて、脱灰高濃度スラ
リーを製造した。低灰分炭と中灰分炭との分離比
重は1.4、中灰分炭と硬とのそれは1.6とし、その
結果を第３表に示す。原炭800ｇを0.5mmの篩にかけ、灰分10.0％の篩
下101ｇ（12.6wt％）と灰分7.9の篩上699ｇ
（87.4wt％）とを得た。この粗粒の篩上を浮沈分離し、灰分含有量52.2
％のものを硬として52ｇ（6.5wt％）を分離した
後、残りを灰分3.1％の低灰分炭487ｇ（60.9wt
％）と、比較的灰分の多い（灰分8.8％の）中灰
分炭160ｇ（20.0wt％）とに分離した。この低灰
分炭と中灰分炭とを、３mm以下を90wt％含有す
る粒度に粗粉砕した。この粗粉砕の含有水分はい
ずれも15％であつた。この中灰分炭と上記0.5mm篩下の細粒炭とを混
合して、灰分9.3％の混合物261ｇ（32.6wt％）を
得た。この混合物に水を添加してスラリー濃度45
％になるように調整した後、湿式ミルにて200メ
ツシユ（74μm）以下の粒子を75％含有する程度
まで微粉砕した。この微粉砕物に再び水を添加し
て固体分濃度10wt％に調整した後、対石炭当り
0.1wt％の捕収剤（Ａ重油）および対石炭当り
0.04wt％の起泡剤（MIBC）を添加して浮選を実
施し、灰分37.4wt％のテール17ｇ（2.1wt％）を
除去し、灰分7.3％の浮選フロス244ｇ（30.5wt
％）を回収して脱灰処理を施した。この浮選フロスの固体濃度は20wt％であり、
これをブフナにより脱水し、固体濃度68重量％の
脱水ケーキを得た。この脱水ケーキに水を加え、
同時に対石炭当り0.8wt％の分散剤を添加し、固
体濃度51.8wt％の脱灰石炭−水スラリーを得た。
このスラリーを前記残りの粗粉砕された含有水分
15wt％の低灰分炭とともに湿式微粉砕し、所望
の粒度分布をもつ濃度70wt％の高濃度スラリー
を得ることができた。この高濃度スラリーの灰分
含有量は4.5％、歩留は91.4％であつた。実施例３粒度15mm以下、灰分11.3％の原炭を用い、粗粒
選別における低灰分炭と中灰分炭との分離比重を
1.3と1.4と異なる条件とし、第１図に示すプロセ
スにほぼ従つて、脱灰高濃度スラリーの製造を検
討した。その結果を第４表に示す。原炭2000ｇを0.5mmの篩にかけ、篩上を等分割
し、低灰分炭と中灰分炭の分離比重1.3と1.4とで
浮沈分析した。中灰分炭と硬との分離比重は同一
で1.6である。浮沈産物と前記篩下との量および
それらの灰分を測定した。この浮沈結果をみる
と、分離比重の変化により低灰分炭の産物量が大
きく変化することがわかる。中灰分炭を粗粉砕後細粒炭と混合し、水を加え
て湿式微粉砕機で微粉砕し、200メツシユ
（74μm）以下75〜90％の粒度とした。微粉砕炭濃
度10％のスラリーとし、捕収剤量や起泡剤投入量
を変化させ、浮選特性を実験で求めた。この浮選
による回収精炭と低灰分炭の合計に含まれる可燃
物量が、原炭の95％となるように浮選条件を算出
し、これを基に浮選実験の代表値、つまり、精炭
灰分と歩留とを実験データから求めた。上記作業を分離比重の異なる粗粒選別産物につ
いても実施し、得られた結果をまとめた（第４
表）。以上、得られた値をもとに製品スラリーの
灰分、また低灰分炭量X′と微粉砕脱灰浮選精炭
炭量Y′との比を求めた。この比X′／Y′の値は
3.48と0.53であり、粗粒選別の分離比重の変化に
より第１表の所望のＸ／Ｙの範囲を満たすことが
できる。比較例１実施例１と同じ原炭を用い、かつ、粗粒選別条
件を同一にして浮沈分離した。その結果得られた
中灰分炭を粗粉砕した後、細粒炭と混合して、灰
分11.3％の混合物251ｇ（16wt％）を得た。この
混合物に水を添加してスラリー濃度50％になるよ
うに調整した後、湿式ミルにて200メツシユ
（74μm）以下の粒子を75％含有する程度まで微粉
砕した。この微粉砕物に再び水を添加して固体分
濃度15wt％に調整した後、対石炭当り0.1wt％の
捕収剤（Ａ重油）および対石炭当り0.03wt％の起
泡剤（MIBC）を添加して浮選を実施し、灰分
50wt％のテール31ｇ（2.0wt％）を除去し、灰分
5.8％の浮選フロス220ｇ（14.0wt％）を得た。こ
こで低灰分炭と浮選精炭との比X′／Y′は5.66とな
り、第１表に示す所望の範囲を満たさなくなり、
最終段階の良好な微粉砕条件を遺脱することにな
る。

【表】

〔発明の効果〕

本発明の製造方法によれば、原料石炭を、灰分
含量が問題にならない程度に低い低灰分炭と、灰
分含量が比較的高い中灰分炭とに粗粒選別条件を
適切に選定して選別し、低灰分炭はそのまま粗粉
砕および微粉砕して高濃度スラリーの製造に供す
ることにより処理損失が実質上なくなり、一方、
中灰分炭は、必要に応じて粗粉砕炭の一部と微粉
砕した後に、浮選して脱灰処理を施し、さらに、
脱水し、固体濃度40〜60重量％のスラリーを調製
し、このスラリーを低灰分炭に合わせることによ
り、灰分の比較的多い原料石炭を用いても、この
原料石炭を有効に利用し、高回収率で所望濃度の
脱灰された高濃度石炭−水スラリーを得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の脱灰高濃度スラリーの製造方
法を実施する装置の例を示すフローシート、第２
図は既出願の方法を示すブロツクダイヤグラムで
ある。１…篩、２…粗粒選別機、３…微粉砕機、４…
浮選機、５…脱水機、６…微粉砕機、７，８…粗
粉砕機、９，１１…湿式微粉砕機、１０…濃度調
整槽、１２…脱灰高濃度スラリー貯槽、１３…検
出器。

Claims

【特許請求の範囲】１原料石炭を粗粒炭と細粒炭とに篩分けした
後、この粗粒炭を低灰分炭、中灰分炭、高灰分炭
とに比重選別し、この中灰分炭と前記細粒炭とを
微粉砕して石炭−水スラリーを得、この石炭−水
スラリーを浮遊選別した後、脱水して、固体濃度
40〜60重量％に調整し、この石炭−水スラリーと
前記粗粒低灰分炭とを微粉砕して最終製品の高濃
度スラリーを製造する際、最終製品の固体濃度の
設定値に基づき、最終微粉砕工程に導く粗粒炭
と、濃度調整された石炭−水スラリー中の石炭と
の混合比を調整するため、比重選別で得た低灰分
炭の一部を細粒炭と中灰分炭とに混合して固体濃
度60重量％を越える脱灰石炭−水スラリーを製造
することを特徴とする脱灰高濃度スラリーの製造
方法。２最終製品のスラリー性状を一定に保持するた
めに、最終製品の性状を検知し、その検知量によ
り浮選・脱水工程で得た石炭−水スラリーへの水
や分散剤の投入量を微調整する特許請求の範囲第
１項記載の脱灰高濃度スラリーの製造方法。３原料石炭を粗粒炭と細粒炭とに篩分けした
後、この粗粒炭を低灰分炭、中灰分炭、高灰分炭
とに比重選別し、この中灰分炭と前記細粒炭とを
微粉砕して石炭−水スラリーを得、この石炭−水
スラリーを浮遊選別した後、脱水して、固体濃度
40〜60重量％に調整し、この石炭−水スラリーと
前記粗粒低灰分炭とを微粉砕して最終製品の高濃
度スラリーを製造する際、最終製品の固体濃度の
設定値に基づき、最終微粉砕工程に導く粗粒炭
と、濃度調整された石炭−水スラリー中の石炭と
の混合比を調整するため、粗粒選別における粗粒
炭の粒度、中灰分炭と低灰分炭との選別比重を選
定して固体濃度60重量％を越える脱灰石炭−水ス
ラリーを製造することを特徴とする脱灰高濃度ス
ラリーの製造方法。４最終製品のスラリー性状を一定に保持するた
めに、最終製品の性状を検知し、その検知量によ
り浮遊・脱水工程で得た石炭−水スラリーへの水
や分散剤の投入量を微調整する特許請求の範囲第
３項記載の脱灰高濃度スラリーの製造方法。