JPH0469618A

JPH0469618A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH0469618A
Application number: JP18353690A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Minami; 泰雄南
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1990-07-10
Filing date: 1990-07-10
Publication date: 1992-03-04

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、液晶表示装置の製造方法に関する。

従来の技術液晶表示装置は、例として単純マＩ・リックス形の場合
、透明なガラスや樹脂基板に帯状の透明電極を配置し、
オーバコート膜、配向膜を形成した後、帯状透明電極が
垂直になるように基板を向かい合わせ、間に液晶を注入
することにより製造されている。オーバコート膜はＳ　
ｉ　０２などで形成されており、電極間に残留している
金属などの導電性異物によるショートを防ぐための絶縁
膜であり、配向膜はＳｉＯ２やポリイミドなどで形成さ
れる液晶の分子方向を揃えるための膜である。

第７図にポリエチレンテレフタレー１〜のフィルム基板
１の平面図を示した。第７図には図示されていないが、
フィルム基板１には電極が配置されている。またフィル
ム基板１の両端にはフィルム基板１を配送するための穴
２か空けられている。

第８図にオーバコート膜および配向膜の工程系統図、ま
た第９図に第８図に示される従来例の工程図を示した。

フィルム基板１は穴２によって工程中を配送されてゆき
、ホト・レジスト印刷工程ａ１において印刷機３によっ
てオーハコ−１〜膜および配向膜を塗布したくない部分
にポ１〜・レジス１〜４を厚さ２〜５μｍ程度、塗布さ
れる。次にホ１〜・レジスト印刷工程ａ２において、塗
布されたホト・レジスト４が乾燥機５を用いて温度１０
０℃程度て約３〜５分間乾燥され、乾燥後、オーバコー
ト膜塗布工程ａ３において、塗布装置６によってオーバ
コート膜が塗布後乾燥され、配向膜塗布工程ａ４におい
ては塗布装置７によって配向膜か塗布後乾燥される。ホ
Ｉ・・レジスト剥離工程ａ５ではホト・レジスト印刷工
程ａ１において印刷されたホＩ・・レジス１〜４が、洗
浄機８によってＮａＯＨが５％程度のアルカリ溶液で剥
離され、洗浄工程ａ６では洗浄機９によって洗浄され、
乾燥工程ａ７において乾燥機１０によって乾燥されオー
バコート膜および配向膜が形成された基板が製造されて
いる。

発明が解決しようとする課題従来の製造方向では、工程数が多いため工程が煩雑で、
製造コスＩ〜も高くなっていた。またホトレシス１〜を
剥離する際にホト・レジストが残留し、製品に対する信
頼性が低かった。

この発明の目的は製造工程を簡略化し、信頼性を向上す
る液晶表示装置の製造方法を提供することである。

課題を解決するだめの手段本発明は、配送される配線基板のあらかじめ定める被覆
領域に比較的低粘度の材料で被膜を形成するにあたって
、印刷して形成するようにしたことを特徴とする液晶表
示装置の製造方法である。

作　　用本発明に従えば、配送される配線基板のあらかじめ定め
る被覆領域に被膜を形成するとき、比較的低粘度の材料
で印刷による被膜形成を行うため、被膜形成のための前
処理工程や、前処理により形成された被膜の除去処理の
必要がなく、工程の簡略化が行える。また前処理により
形成された被膜の除去処理の必要かないため、除去処理
後に残留している前処理により形成された被膜により製
品品質の信頼性が低くなることがなく、信頼性を向」二
することがてきる。

実施例第１図は本発明の一実施例におけるマスクフィルム２１
の平面図である。マスクフィルム２］の両端には配送用
の穴２２が定間隔に空けられており、またオーバコート
膜または配向膜の形成領域に相当する孔である透孔２３
が空けられている。

第２図は本発明の一実施例におけるポリエチレンテレフ
タレートのフィルム基板２４の平面図である。フィルム
基板２４の両端には配送用の穴２５が定間隔に空けられ
ている。図示されてはいないが、フィルム基板２４には
すでに透明電極が配置されており、後述するようなオー
ハコ−１へ膜および配向膜は透明電極上の被膜形成領域
２６に形成される。

第３図は第２図に示されるフィルム基板２４の配送図で
ある。フィルム基板２４はロール２７になっており、他
のロール２８に巻き取られることにより工程を配送され
ていく。

第４図は本発明の一実施例における工程の系統図である
。マスクフィルム２１は無端状で連続処理が行えるよう
になっており、フィルム基板２４がロール２８に巻き取
られることによって配送されると同時に、マスクフィル
ム２１がフィルム基板２４に密着するようにローラ２９
によって配送されている。フィルム基板２４とマスクフ
ィルム２１は、フィルム基板２４の被膜形成領域２６と
マスクフィルム２１の透孔２３か一致するように密着し
ている。密着されたフィルム基板２４とマスクフィルム
２１は、コーティングロール３０とバックアップロール
３１の間を通る。コーティングロール３０に密接してド
クターロール３２が、ドクターロール３２に密接してフ
ィードロール３３が設置されており、フィードロール３
３の上にあるノズル３４からオーバコート膜または配向
膜の材料がフィートロール３３に吐出され、フィートロ
ール３３とドクターロール３２の接点と、Ｉ・フタ−ロ
ール３２とフィートロール３０の接点とで圧延されたオ
ーバコート膜または配向膜の材料は、コーティングロー
ル３０とバックアップロール３１の間を密接したフィル
ム基板２４とマスクフィルム２１か通るときに、フィル
ム基板２４の被膜形成領域２６に印刷される。印刷され
たオーバコート膜または配向膜の材料を温度２００〜３
５０℃で１０〜３０分処理することにより、オーバコー
ト膜または配向膜が得られる。

第５図は本発明の実施例を用いた液晶表示装置の製造工
程図である。まず工程ｂ１においてフィルム基板２４に
電極を配置し、電極が配置されたフィルム基板２４は、
工程１〕２においてロール２７にされる。工程ｂ３にお
いてオーバコート膜を印刷されたフィルム基板２４は、
工程ｂ４において乾燥処理か施されオーバコート膜の形
成か終了し、工程１〕５において配向膜を印刷されたフ
ィルム基板２４は、工程ｂ６において乾燥処理を施され
配向膜の形成が終了する。その後工程１）　７において
フィルム基板２４は２枚向き合わせて貼り合わせられ、
工程ｂ８において液晶を注入されて液晶表示装置か揚成
される。

印刷による被膜形成は、従来例におけるホト・レシス１
〜を用いる方法よりも寸法および位置決め精度が低下す
るが、液晶表示装置におけるオーバコーＩ・膜または配
向膜形成に要求されている精度としては問題はない。ポ
１〜・レジストを用いないため、液晶表示装置の品質低
下の原因となる残留ホト・レジストの問題が解消され、
ホ１−・レジスト印刷工程、ポＩ・・レジスト乾燥工程
、ホ１へ・レジスト剥離工程、洗浄工程、乾燥工程など
ポ１〜レジスＩ・に関係する工程がずべて省略てきるの
で、液晶表示装置の製造工程か大幅に簡略化される。

また、被膜形成領域２６が変更になった場合などには、
被膜形成領域２６に応じな透孔２３を有するマスクフィ
ルム２１に変更するたけて容易に変更が行えるという効
果も得られた。

第６図は本発明の他の実施例における工程系統図である
。フィルム基板２４はロール２７からロール２８に巻き
取られることにより工程を配送して行き、それと同時に
無端状のマスクフィルム２１かフィルム基板２・１に密
着するようにローラ２９によって配送されている。この
ときフィルム基板２４とマスクフィルム２１は、フィル
ム基板２４の被膜形成領域２６とマスクフィルム２１の
透孔２３が一致するように密着している。配送されてい
る密着したフィルム基板２４とマスクフィルム２１は支
持台３５上で支持枠３６に支えられたスクリーン３７に
挟まれ、印刷を行う時間のみ停止し、印刷終了後、次の
被膜形成領域２６か印刷位置に設置されるまで配送され
る。スクリーン３７上にはオーバコ−１・膜または配向
膜の材料３８かあり、スクリーン３７をスキージ３９て
擦ることによりフィルム基板２４上の被膜形成領域２６
にオーバコート膜または配向膜が印刷される。このとき
オーバコート膜または配向膜の材料３８は溶剤によって
粘度が１０００　ＣＰ　Ｓ　〜１．００００ｃｐｓ、好
ましくは］、０ＯＯＣＰＳ　〜２０００ＣＰＳになるよ
うに希釈されている。これは、粘度が］、　ＯＯＯＣＰ
　Ｓより低粘度になると印刷が滲むようになり、１００
ＯＯＣＰＳより高粘度になると印刷が掠れてムラかでき
るためである。スクリーン３７は１６０〜３００メツシ
ユが好ましい。

スクリーン３７の表面には乳剤が２５〜５　Ｑ　）、ｔ
　ｍの厚さて塗布されているが、印刷必要部分である被
膜形成領域２６に相当する部分などの乳剤は除かれてい
る。印刷条件は圧力３〜４．　ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ　２
速度２０〜４．０　ｃ　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃ程度が好ま
しい。材料３８を印刷した後、温度２００〜３５０℃で
１０〜３０分処理することにより、オーバコート膜また
は配向膜が得られる。本実施例においても、前実施例と
同様の効果が得られる。また、スクリーン３７を無端状
とした場合にも前実施例と同様の効果が得られる。

本実施例てはポリエチレンテレフタレートのフィルム基
板２４を用いたが、材質はこれに限定されるものではな
く、ポリエチレンなどの他の樹脂基板や透明なガラス基
板を用いた場合ても同様の効果が得られる。また、本実
施例てはロール２７どしなフィルム基板２４を用い、か
つ無端状マスクフィルム２１を用いた場合について説明
したが、ロール状でない基板を用いる場合や、バッチ形
マスクフィルムを用いる場合でも同様の効果が従られる
。

発明の効果以」二のように本発明に従えば、被膜の形成を印刷によ
って行うため、前処理工程や前処理により形成された被
膜の除去処理の必要かなく工程か簡略化される。また前
処理により形成された被膜の除去処理の必要がないため
、除去処理後に残留している前処理により形成された被
膜により製品品質の信頼性が低くなることかなく、信頼
性を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例におけるマスクフィルムの平
面図、第２図は本発明の一実施例におけるフィルム基板
の平面図、第３図は第２図に示される実施例の斜視図、
第４図は本発明における一実施例の工程系統図、第５図
は本発明における一実施例の工程図、第６図は本発明に
おける他の実施例の工程系統図、第７図は本発明の従来
例におけるフィルム基板の平面図、第８図は本発明にお
ける従来例の工程系統図、第９図は第８図に示される従
来例の工程図である。２１　マスクフィルム、２２．２５・穴、２３・・透孔
、２４・・・フィルム基板、２６・・・被膜形成領域、
２７．２８・・ロール、２９・・・ローラ、３０コーテ
イングロール、３１　バックアップロール、３２　ドク
ター１コール、３３　・フィートロール、３４・・ノズ
ル、３５・支持台２３６　・支持枠、３７・・・スクリ
ーン、３８・・・材料、３９・・スキージ代理人　　弁
理士　画数　圭一部

Claims

【特許請求の範囲】

配送される配線基板のあらかじめ定める被覆領域に比較
的低粘度の材料で被膜を形成するにあたって、印刷して
形成するようにしたことを特徴とする液晶表示装置の製
造方法。