JPH0475299B2

JPH0475299B2 -

Info

Publication number: JPH0475299B2
Application number: JP60205177A
Authority: JP
Priority date: 1984-09-18
Filing date: 1985-09-17
Publication date: 1992-11-30
Also published as: EP0175548A1; AU4748885A; AU565982B2; US4615735A; JPS6184344A

Description

【発明の詳細な説明】（発明の分野）本発明は粉末治金技法により合金製品を製作す
ることに関している。（従来技術の説明）粉末治金により金属を合金化する技法は高性能
金属、特にアルミニウム基金属の製造における主
要な進歩を提供してきた。この周知の技法によれ
ば、例えば種々の型式の噴霧化技法並びにリボン
及び平板技法を含む急速凝固技術のような広範囲
の周知技術のいずれかによつて粉末乃至粒子が形
成される。一般的には、前記粒子はかなり速い速
度で形成されるので、粗粒子成分又は分散相は結
晶組織から分離するひまが無い。その結果得られ
る固溶体はインゴツトに鋳造される製品において
生ずる量をかなり越える量の合金元素を含んでい
る。従つて極めて望ましい耐蝕性並びに機械的及
び他の特性が得られる。前記プロセスの一部には粉末をして、通常の金
属加工において必要な機械加工及び成形が出来る
ような中実ビレツトに変換せしめる工程が含まれ
ている。この変換工程中の高温加熱は結晶構造の
変化及び同変化にともなう、すぐれた特性の喪失
ということを避けるために一般的には避けられ
る。また多孔性も最小限に押えねばならない。何
故ならば最終製品内にガスの充満したポケツトが
存在すると、靭性、耐疲労性、延性、耐蝕性及び
溶接といつた特性が劣化してしまうからである。最終製品内に空孔が存在するということには２
通りの原因がある。即ち、前記空孔を閉じさせよ
うとする際該当粒子をもとから取囲んでいた不活
性ガスが閉込められてしまうという事によつて、
かつ又諸処理工程中に金属とある種の分子が反応
してガスが発生するという２通りの原因である。
後者の例には、金属と反応する結晶表面において
化学的に吸着された水分及び物理的に結合された
水分が固体酸化物を形成し、副産物としての気体
水素を後に残すという現象がある。従つて、部分的に圧密された（「グリーン」）試
料から、同試料を完全密度へ圧密する以前に、空
孔形成物質を除去するための種々プロセスが開発
されてきた。ロバーツ（Roberts）氏の、米国特許第3954458号（1976年５月４日）に開示されたプ
ロセスは特にアルミニウム合金に向けられたもの
であり、高温度（482〜566℃）において中庸の真
空度を用いるのではなく、中庸の温度（232〜454
℃）において高真空度（10^-3トール以下）を用い
ることを含んだ解決策を提供している。この引用
文献に開示された高真空度はグリーン圧密品を溶
接されたアルミキヤニスタに配置することを必要
としている。前記特許によれば、グリーン圧密品
を前記キヤニスタ内に配置する前に、静水圧密に
より同圧密品を用意している。いつたん圧密品が
キヤニスタ内に入れられたならば、（中庸な温度
で）高真空が引かれ、同キヤニスタは真空度を保
持するためにシールされる。次にキヤニスタ全体
を押しつぶし、内側の圧密品を9310Kgｆ／cm²
（133ksi）の圧力でシールされた状態において真
密度へと圧密する。次に前記キヤニスタは削り取
りにより除去されねばならない。前記封入及び削
り取り工程の両工程は手間がかかり、従つて高価
な作業となる。この工程を改良した方法がロバーツ氏の米国特
許第4104061号（1978年８月１日）に開示されて
いる。この改良技術は一般的に粉末治金合金に向
けられており、脱ガス段階に必要とされる時間の
長さについて言及するとともに、圧密製品を以後
の高温加熱段階にさらす際同圧密製品内に空孔が
再生成される危険性がついても言及している。前
記改良技術はグリーン圧密品から、最終圧密に先
立つて、「浄化」ガスを用いて同圧密品を浄化す
る段階を含んでいる。浄化ガスとは金属の表面と
もともと結合していた（水分子のような）揮発性
の物質と混合し、それにより同揮発性の汚染物質
を後工程の追放段階中グリーン圧密品から除去乃
至「洗浄」するのに役立つガスのことをさしてい
る。好ましいそのようなガスは、金属マトリツク
ス又は合金元素とも反応し、最終高密度化又は加
工工程中において完全に固体状の反応生成物を生
成することの出来るようなガスである。従つて、
これらの好ましいガスは通常反応性ガスと称され
ている。最終製品内に存在するこれらの反応生成
物の量を最小限にするために、前記反応性ガス
は、この開示文献によれば、中庸な真空度におい
て追放されるので、前述の場合と同様キヤニスタ
を用いる必要がある。従つて、この開示技術は処
理時間及び最終製品の安定性の両者を改良しては
いるが、キヤニスタの費用及び同キヤニスタの除
去費用という問題点は依然として存在している。空孔形成物質を除去するための別の方法がヒル
デマン（Hildeman）氏等による米国特許第
4435213号（1984年３月６日）に開示されてい。
この方法は化学的に結合された水分子をグリーン
圧密品から除去することに向けられている。圧密
品を高真空下で加熱する代りに、同方法は急速な
誘導加熱を用いている。その場合でも、しかしな
がら、同方法は靭性が問題とならない用途につい
てのみ有用である。最大の靭性を得るためには、
前記特許権者はグリーン圧密品の真空引きが依然
として必要であると述べている。全ての場合において、グリーン圧密品は粉末を
室温において静水圧圧縮することによつて形成さ
れており、この形成段階は空孔形成物質の除去の
以前に行なわれている。そのような除去段階は、
長期間にわたり高温度及び高真空度を適用する
か、中庸の温度、中庸の真空度及び浄化ガスを比
較的に短時間適用するか、又は真空中又は非真空
中で誘導加熱を行なうことによつて達成される。
静水圧圧縮は主として取扱いの容易さのために行
なわれており、内部空孔を完全にシールしてしま
うに至らない段階で一般的には停止される。かく
て前記空孔から圧密品の外側にはガスの離脱を許
容する自由通路が残される。次に、最終製品内の
空孔率並びに固体状反応生成物の量を減少せしめ
るために、シールされたキヤニスタ内を誘導加熱
又は高真空引きすることが行なわれる。最大の引
張り特性を達成するために、これらの開孔圧密品
には同圧密品が高真空状態にある間に真密度への
最終圧縮が行なわれる。（発明の要約）少なくとも前述したプロセスにおいて得られる
のと同程度に好ましい引張り特性が、開口空孔試
料をして、洗浄ガスにより浄化せしめ、次に反応
性ガスで再充填し、同反応性ガス内に浸漬したま
まの状態で、前記空孔を超高真空を用いる必要無
く静水圧的に圧縮し、閉じるという新規なプロセ
スにより達成出来ることが判明した。この圧縮段
階は真空状態又は浄化ガス雰囲気の必要性無し
に、前記試料を浸密度へと圧縮する段階によつて
引継がれる。本発明の好ましい形態によれば、前
記浄化ガスそれ自体が反応性ガスであり、最も至
便には、前記再充填に用いられるガスと同一ガス
である。高張力物質を得る場合には、これ迄静水圧圧縮
は、グリーン圧密品に互いに連結し、外部に開口
している空孔を設けるため、最大で約80％の完全
（真）密度を得るよう行なわれている。本発明の
プロセスにおいては、しかしながら、前記静水圧
圧縮段階は前記反応性ガスによる処理段階の後に
行なわれており、しかも試料の空孔を閉じる程度
に迄行なわれるので、より高度の圧縮作用が必要
となる。この新規なプロセスによればキヤニスタ
の必要性が完全に無くなつており、かつ又通常同
キヤニスタと関連して用いられる超真空度も不要
とされている。意外な事であるが、引張り特性の
劣化は全く発生せず、キヤニスタを用いる代りに
静水圧圧縮の利点を利用することが可能となつ
た。これらの利点の中には、圧縮力を効果的に多
方向に用い得る点並びに圧縮段階を行なつた後に
おいて容器を除去するための作業が容易かつ安価
となる点が含まれる。（好ましい実施例の説明）本発明の一部を形成する静水圧圧縮は慣用の手
順によつて行なわれている。これらの手順には試
料を可撓性バツグ、典型的にはゴム又はプラスチ
ツクのバツグ内にシールし、同バツグを流体媒体
内に沈め、同媒体に圧力を加え以つて同媒体が圧
力をバツグ中を通り全ての方向において試料に伝
達せしめるようにすることが含まれている。前記
バツグ及び圧密品は次に前記媒体から引き出さ
れ、前記圧密品がバツグから除去される。これら
２つの部材は機械加工すること無く容易に分離さ
れる。実質的に全ての前記空孔が試料の外側から
遮断され閉じられている限り、圧密の程度は決定
的な条件ではない。多くの場合、この圧密の程度
は単純な密度測定作業によつて容易に決定出来る
密度値で言つて、約85〜約99％真密度であり、好
ましくは約92％〜約99％である。前記圧密品の空
孔が閉じられていることを確認するために金属組
織学的試験を行なうことが可能である。圧密作業
は一般的には外部から熱を加えること無く、93℃
以下の温度で、最も好ましくは室温において行な
われる。かなりの高温度で行なわれる熱間圧密プ
ロセスと対比して、このプロセスは通常「冷間静
水圧圧縮」と呼ばれている。前記閉じられた空孔内に残存する浄化ガスは後
工程の真（完全）密度への圧密工程中において１
つ又はそれ以上の金属によつて消費はされるが、
一般的に言えば、前述の空孔封鎖静水圧圧縮を行
なう以前に、同空孔内のガスの量を減らしておく
ことが望ましい。こうすることにより、形成され
る固体状反応生成物の量が減少するばかりでな
く、試料の圧縮に対する抵抗力も減少させること
が出来る。かくて、前記圧縮バツグ内の圧力は同
バツグがシールされる以前に大気圧以下に降下さ
せられる。こうすることにより、又バツグを試料
のまわりにぴつたりとフイツトさせることが出
来、同試料の全ての外表面が圧縮の全力を受ける
ことが可能となる。本発明の主要な特徴の１つはキヤニスタプロセ
スにおいて用いられるような高真空度が必要とさ
れないこということである。この特徴の故に、本
発明のプロセスは、一般的にはキアニスタプロセ
スで用いるような高真空を与えることの出来ない
通常の静水圧圧縮機器を用いて行なうことが可能
となる。特にアルミニウム処理においては、0.1
トール（絶対圧）及びそれ以上の低い真空度にお
いて好ましい諸材料特性を得られることが判明し
ている。好ましい実施例においては、圧縮室内の
圧力は0.5トール及びそれ以上の圧力下にある。
そのような中庸的に減圧された圧縮バツグについ
ては、同バツグ及びその内部に含まれた試料を圧
縮する作用を行なう流体媒体の圧力は一般的に中
庸的な値のものである。多くの用途において、約
2.8×10³〜7.0×10³Kgｆ／cm²（40〜100ksi）の範
囲の圧縮圧力により良好な結果が得られる。前記空孔封鎖圧縮に先立つて行なわれる追放段
階は結晶組織の表面に存在する結合物質の除去を
促進すべく、同物質蒸気を周囲雰囲気内へと希釈
するための浄化ガスによつて行なわれる。多くの場合、特にアルミニウムの場合最も問題
となる結合物質は水である。従つてこれらの場合
における浄化ガスは任意のドライガスである。全
プロセスを容易にするため、前記ドライガスはま
た引用文献であるロバーツ氏の米国特許第
4104061号（1978年８月１日）に記載された如き
反応性ガスであるのが好ましい。追い出し工程中における試料の形態は、実質的
に全ての表面が外部に接近出来るよう開口してい
る限りにおいて、決定的な因子ではない。かく
て、前記試料は粉末形態であつても良いし、開口
空孔ビレツトの形態に圧密されたものであつても
良い。後者の形態が取扱いの目的において特に好
適である。そのようなビレツトの形成は最大で約
80％の真密度迄、好ましくは約50％から約80％迄
の密度に冷間静水圧圧縮することによつて容易に
達成することが可能である。ロバーツ氏特許において述べられているよう
に、追い出し段階の目的は全ての水分（又は任意
の他の揮発性物質）を金属の表面から除去するこ
とである。このことはアルミニウムにおいて特に
重要な点である。何故ならば、水はそれが他の金
属又は金属酸化物に結合するよりも強くアルミニ
ウム酸化物と化学的に結合するからである。従つ
て、好ましい実施例においては、前記浄化段階は
低圧力及び高温度の使用を含んでいる。前記高温
度は更に該当合金を焼純するのにも役立つてお
り、かくて次工程の空孔封鎖静水圧圧縮中にかな
りの程度の冷間加工が可能となる。もちろん最適
特性を備えた製品を得るためには、合金元素が粗
大な第２相成分又は分散相へと実質的に偏析する
のを防止するべく、前記高温並びに同温度の保持
時間がコントロールされるべきである。前記浄化段階はガス注入（又は「後戻し充填」）
と交互に行なわれる一連の脱ガス工程によつて達
成される。前記注入段階においては、粉末又は開
口空孔圧密品にドライな又は浄化性のガスが注入
されるが、脱ガス段階においては圧力は約５×
10^-2トール以下、好ましくは約１×10^-2トール以
下へと低下させられる。典型的な場合において、
各サイクルは約６分〜約60分続き、少なくとも２
サイクル、好ましくは３〜15サイクルが実施され
る。各サイクルにおいて低脱ガス圧力を繰返し適
用してやることが更に好ましい。高温度が用いら
れるが、同温度は約205℃から該当合金の融点直
下の温度に至る範囲の温度とされる。アルミニウ
ムの処理においては、前記温度は約205℃から約
565℃の範囲、好ましくは約250℃から約482℃の
範囲の温度とすることが出来る。最後の脱ガス−注入サイクルの後、試料は反応
性ガス内に浸漬される。好ましい実施例において
は、もちろん、このガスは前記浄化段階に用いら
れるのと同一のガスである。前記最後の注入段階
はかくてこの浸漬作用に役立つ。前記反応性ガス
自身は、全ての存在するガス物質が合金内の１つ
又はそれ以上の金属と反応する限りにおいて、か
つ又何らのガス状副産物をも有しない固体状反応
生成物を形成するべく試料が次工程で受ける条件
下において上記の如く反応する限りにおいて、単
一物質であつても良いし、諸物質の混合物質であ
つても良い。この条件を満足する物質の例は窒
素、酸素、二酸化炭素、一酸化炭素、テトラフル
オロメタン、ドライエア及びフツ素である。窒
素、酸素及びドライエアを用いるのが好ましい。
反応性ガスによる浄化工程の一般的記述はロバー
ツ氏の前述の米国特許第4104061号においてなさ
れている。この米国特許4104061号が開示しているように、
窒素含有ガスはアルミニウム及びアルミニウム合
金を処理するために特に好ましく、その理由は、
残留窒素が加工によつてアルミニウムのマトリツ
クス全体にわたつて容易に分散され得る窒化アル
ミニウム（固体状反応生成物）を形成すると考え
られるからである。窒素含有ガスは50％（容積
で）以上の窒素を含むべきで、好ましくは全部窒
素である。液体窒素は窒素に対する優れた供給源
であり、その理由は、発生されるガスが乾燥して
おり且つ汚染物質を全く有していないからであ
る。いつたん空孔封鎖圧縮段階が完了すると、前記
ビレツトは更に真密度へと圧密せしめ、同ビレツ
トが高性能金属として形成されるよう加工を行な
うことが出来る。この圧密段階は真空状態で行な
う必要は無いが、効率の点から昇温状態で行なう
のが好ましい。アルミニウムの製造の場合は約
205℃を超える温度、最も好適には約250℃〜538
℃の範囲の温度において最適の結果が得られる。
この圧密作用は圧延、鍛造、押出し又は金属ピレ
ツト断面減少のために任意の他の既知の方法で達
成することが出来る。最終製品の諸特性は、しか
しながら、もしも浄化ガスと金属の間の反応によ
つて形成された製品部が破壊されて、機械加工に
よつて品物の芯部中に再分布されたならば、更に
改良されるであろう。かくて、真密度圧密作用は
熱間圧縮と高比率、好ましくは少なくとも約６：
１、最も好ましくは少なくとも約12：１の比率で
の押出しとを組合せた加工によつて達成されるの
が好ましい。前記製品は次に慣用技法に従つて更に処理し、
その最終用途に望まれる調質度及び形状を達成す
ることが出来る。これらの処理作業には種々の温
度及び種々の保持時間による時効作用、種々の加
工作用並びに慣用の成形作用が含まれる。前述したように、本発明は特にアルミニウム基
合金において有用である。そのようなアルミ合金
の例にはアルミニウム−鉄合金（特に、更にセシ
ウム、ニツケル、モリブデン又はそれらの組合せ
を含んだ合金）、アルミニウム−リチウム合金
（特に、更に銅、マグネシウム又は両者を含んだ
合金）、アルミニウム−亜鉛合金（特に、更に銅、
マグネシウム又は両者を含んだ合金）、アルミニ
ウム−マンガン合金、アルミニウム−マグネシウ
ム合金及びアルミニウム−シリコン合金がある。
本発明はまた金属マトリツクス複合材におけるが
如く非金属性不連続フアイバ及び粒子によつて補
強されたアルミニウム基合金においても有用性が
ある。以下の例は例示の目的のみのため提供されてお
り、本発明をいかなる意味においても定義したり
限定するためのものではない。例１以下の成分のアルミニウム合金粉末が通常の粉
末治金の手法により準備された。元素重量％ Zn 7.0 Mg 2.3 Cu 2.0 Zr 0.20 Co 0.20 Cr 0.10 Fe ＜0.1 Si ＜0.1 同粉末は−100〜＋325メツシユ（米国ふるい分
けシリーズ）の寸法範囲となるよう選別され、次
にゴム製バツグの内部に入れられ、流体媒体内に
おいて、2.1×10³Kgｆ／cm²（30ksi）の圧力で約
70％の密度迄静水圧的に圧縮された。グリーン圧密品は次にゴム製バツグから除去さ
れ、真空炉内に置かれ、482℃へと加熱された。
交互的に、前記炉は２×10^-2トール以下の圧力に
引かれ、次にドライのヘリウムガスが注入され
た。プロセスは８回繰返され、各サイクルは約20
分続行された。最終的真空引きの後、前記炉はド
ライ窒素ガスで戻し充填され、固体状反応生成物
として窒化アルミニウムが形成され、その後、圧
力は大気圧とされ、室温迄放冷された。前記圧密品は次に炉から取出され、ゴム製バツ
グ中に置かれた。バツグは次に約0.5トールの圧
力迄引かれ、シールされ、95％の密度迄3.5×10³
Kgｆ／cm²（50ksi）の圧力で圧縮された。圧密品
は次に0.12時間だけ482℃の温度で加熱され、5.6
×10³Kgｆ／cm²（80ksi）の圧力を用い、盲ダイス
において押出しプレスにより真密度迄圧密され
た。前記盲ダイスは次に11.5：１の押出し比を有
する長方形ダイスと交換され、圧密品はこのダイ
スを通つて365℃の温度を以つて押出された。前記押出し品を長手方向に切断したものが496
℃、１時間の条件で溶体化処理され、次に冷水内
で焼入れされ、1.5％の伸びを与えた後、５日間
天然時効し、24時間121℃で時効を行なつた後、
更に10時間又は13時間163℃の温度で時効処理を
行ない、それぞれT76及びT73の調質度を得た。
次に慣用の方法に従つて引張り諸特性が決定さ
れ、慣用の方法（即ち70％の密度への静水圧圧密
を行なつた後、圧密品をシールされたアルミニウ
ムキヤニスタ内に置き、前述した一連のガスサイ
クルを８時間にわたつて続け、最後に５×10^-3ト
ール以下の圧力に減圧後この圧力下においてかつ
前記キヤニスタに製品を入れたまま真密度へと圧
縮する方法）によつて同一合金から形成された同
一調質度の製品との比較が行なわれた。慣用製品
について用いられた押出し比は17：１であつた。
押出しを行なつた長方形バーの２方向における引
張り強さ、降状強さ及び伸びの結果は以下に示す
通りであつた。【表】

Claims

【特許請求の範囲】１予合金化された粉末による合金製品の製造方
法であつて、 (a) 前記粉末又はその多孔質圧密品にして実質的
に完全に相互連結している空孔を有する試料を
取囲む雰囲気の圧力を減少して、前記試料を加
熱しながら該試料を実質的にドライなガスによ
り浄化せしめ以つて該試料から結合している物
質を揮発せしめる段階と、 (b) 前記試料をして該試料と結合することの出来
るガス状物質内に浸漬せしめ以つて上昇された
温度及び圧力により固体状の反応生成物を形成
せしめる段階と、 (c) 前記試料をして前記ガス状物質内に浸漬した
状態で圧縮せしめ以つて実質的に全ての残留す
る内部空〓スペースが閉じた別個の空孔からな
る圧密品を形成せしめる段階とを有する合金製
品の製造方法。２特許請求の範囲第１項記載の方法において、
前記段階(a)の試料は実質的に完全に相互連結して
いる空孔を備えた約50％から約80％真密度を有す
る多孔質圧密品であり、前記粉末を静水圧的に圧
縮することにより形成されることを特徴とする合
金製品の製造方法。３特許請求の範囲第１項に記載の方法におい
て、更に段階(c)の圧密品を約204℃（400〓）を越
える温度において実質的に真密度迄圧縮せしめる
段階を有することを特徴とする合金製品の製造方
法。４予合金化されたアルミニウム粉末によるアル
ミニウム合金製品の製造方法であつて、 (a) 前記粉末又はその多孔質圧密品にして実質的
に完全に相互連結している空孔を有する試料を
取囲む雰囲気の圧力を減少して、前記試料を加
熱しながら該試料を実質的にドライなガスによ
り浄化せしめ以つて該試料から結合している物
質を揮発せしめる段階と、 (b) 前記試料をして該試料と結合することの出来
るガス状物質内の浸漬せしめ以つて上昇された
温度及び圧力により固体状の反応生成物を形成
せしめる段階と、 (c) 前記試料をして前記ガス状物質内に浸漬した
状態で圧縮せしめ以つて実質的に全ての残留す
る内部空〓スペースが閉じた別個の空孔からな
る圧密品を形成せしめる段階とを有するアルミ
ニウム合金製品の製造方法。５特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(b)及び(c)におけるガス状物質の圧力が少
なくとも約0.1トールであることを特徴とするア
ルミニウム合金製品の製造方法。６特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(b)及び(c)のガス状物質の圧力は少なくと
も約0.5トールであることを特徴とするアルミニ
ウム合金製品の製造方法。７特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(c)の圧密品は真密度の約85％から約99％
の密度を備えており、前記方法は更に前記圧密品
をして約204℃から約649℃の温度において実質的
に真密度迄圧縮する段階を有していることを特徴
とするアルミニウム合金製品の製造方法。８特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(c)の圧密品は真密度の約92％から約99％
の密度を備えており、前記方法は更に、前記圧密
品をして約260℃から約538℃の温度において実質
的に真密度迄圧縮する段階を有していることを特
徴とするアルミニウム合金製品の製造方法。９特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)の試料は真密度の約50％から約80％の
密度を備え、実質的に完全に相互連結した空孔を
備えた多孔質圧密品であり、前記粉末を静水圧的
に圧縮することにより形成されることを特徴とす
るアルミニウム合金製品の製造方法。１０特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(c)は約93℃以下の温度において行なわれ
ることを特徴とするアルミニウム合金製品の製造
方法。１１特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(c)はほぼ室温において行なわれることを
特徴とするアルミニウム合金製品の製造方法。１２特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)の圧力減少及び浄化は昇温温度におい
て少なくとも２回交互に行なわれることを特徴と
するアルミニウム合金製品の製造方法。１３特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)の圧力減少及び浄化は約204℃から約
566℃の温度において少なくとも２回交互に行な
われており、前記圧力減少は約５×10^-2トール以
下の圧力を達成するように行なわれていることを
特徴とするアルミニウム合金製品の製造方法。１４特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)の圧力減少及び浄化は約260℃から約
482℃の範囲の温度で少なくとも２回交互に行な
われており、前記圧力減少は約１×10^-2トール以
下の圧力を達成するように行なわれていることを
特徴とするアルミニウム合金製品の製造方法。１５特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)のドライガス及び段階(b)及び(c)のガス
状物質は同一であり、窒素、酸素、二酸化炭素、
一酸化炭素、テトラフルオロメタン、ドライエア
及びフツ素からなる群から選択された少なくとも
１つのガス状物質であることを特徴とするアルミ
ニウム合金製品の製造方法。１６特許請求の範囲第４項に記載の方法におい
て、段階(a)のドライガス及び段階(b)及び(c)のガス
状物質は同一であり、窒素、酸素及びドライエア
からなる群より選択されていることを特徴とする
アルミニウム合金製品の製造方法。１７予合金化されたアルミニウム粉末によるア
ルミニウム合金製品の製造方法であつて、 (a) 前記粉末を静水圧的に圧縮し、真密度の約50
％から約80％の密度を有し、実質的に完全に相
互連結した空孔を備えた多孔質圧密品を形成せ
しめる段階と、 (b) 前記圧密品を約204℃から約566℃の範囲の温
度に加熱しながら、前記圧密品を取囲む雰囲気
の圧力を減少すること及び該試料と結合し固体
状の反応生成物を形成することの出来るガス状
物質で該試料を浄化することを交互に行なう段
階と、 (c) 段階(b)を少なくとも２回繰返し、実質的に全
ての結合した物質を前記試料から揮発せしめ除
去し、少なくとも約0.5トールの圧力を以つて
揮発、除去を終了させる段階と、 (d) 約93℃以下の温度により前記圧密品を静水圧
的に圧縮せしめ、以つて実質的に全ての残存す
る内部空〓スペースが閉じた別個の空孔からな
り、真密度の約85％から約99％の密度を備えた
圧密品を形成せしめる段階と、 (e) 段階(d)の製品をして約260℃から約482℃の温
度において実質的に真密度へと圧縮せしめる段
階とを有するアルミニウム合金製品の製造方
法。１８特許請求の範囲第１７項に記載の方法にお
いて、段階(d)の圧縮力は約2800Kgｆ／cm²（40ksi）
から約7000Kgｆ／cm²（100ksi）であることを特徴
とするアルミニウム合金製品の製造方法。１９特許請求の範囲第１７項に記載の方法にお
いて、段階(b)のガス状物質は窒素、酸素及びドラ
イエアからなる群から選択されていることを特徴
とするアルミニウム合金製品の製造方法。２０特許請求の範囲第１７項に記載の方法にお
いて、段階(d)における圧力がほぼ大気圧であるこ
とを特徴とするアルミニウム合金製品の製造方
法。