JPH0476747B2

JPH0476747B2 -

Info

Publication number: JPH0476747B2
Application number: JP11456888A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Hayashi; Tetsuo Nakamoto; Takaaki Okamura; Katsumi Kanda; Yoshikazu Kondo
Original assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Current assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Priority date: 1988-05-13
Filing date: 1988-05-13
Publication date: 1992-12-04
Also published as: JPH01288367A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、高硬度で耐圧痕性、耐ブリード性
（可塑剤）にすぐれかつ、加工性および表面の艶
消し効果にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板の製造方
法に関する。

〔従来の技術〕

塩化ビニル被覆鋼板は、加工性、耐食性、耐候
性および意匠性などの特性にすぐれているため、
従来より、内装建材、外装建材、電機機器、車輌
および雑貨用途などに広く用いられている。

塩化ビニル被覆鋼板の製造方法には、大別して
プラスチゾル法とラミネート法があるが、ユーザ
ーに対して短納期で対応が可能であり、かつ少量
多品種の製品を効率よく生産できるプラスチゾル
法が広く適用されている。プラスチゾル法におい
ては、ポリ塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤、顔
料および各種添加剤を含有するプラスチゾルを接
着剤層を介して鋼板に塗装した後、加熱すること
によつて塗膜をゲル化した後、所定のエンボス加
工を施して製造されている。

しかし、プラスチゾル法で製造された塩化ビニ
ル被覆鋼板は、一般的に皮膜が軟質であり、皮膜
の硬度、耐圧痕性、耐ブリード性などの特性が劣
り、表面の艶消し効果が十分でない。すなわち、
プラスチゾル法の塩化ビニル被覆鋼板は、製造に
おいて、加熱によつてゲル化皮膜を形成した直後
に皮膜表面に希望するエンボス加工を施すことが
可能であるため、その意匠性が高く評価されてい
るが、コイル状態あるいは切り板状態で積載され
てユーザーに出荷される間に皮膜表面に大きな圧
力がかかるとエンボス模様がつぶれやすい傾向に
あつて耐圧痕性に問題があり、また皮膜中の可塑
剤が表面に移行しやすい傾向があり、耐ブリード
性に問題がある。

これらのプラスチゾル法の欠点を改良する方法
として低可塑剤で塗装可能な粘度を有するプラス
チゾルの検討が、使用される塩化ビニル樹脂粉末
あるいは可塑剤の選択ならびに希釈剤の使用など
の面からなされてきた。しかし、特性の改善には
限界がある。端に低可塑剤のプラスチゾルを用い
ると、粘度が高くなり塗装性が低下し、皮膜の硬
度は上がるがもろくなり加工性が低下する傾向を
示す。また、可塑剤の代わりにミネラルスピリツ
ト、ソルベツソ等の希釈剤を多量に用いると、皮
膜の硬度は上がるが加工性が低下し皮膜表面に希
釈剤の揮発に起因するふくれが発生し好ましくな
い。また、加工性を低下させずに皮膜硬度をする
方法として、第一層に軟質の皮膜を形成するプラ
スチゾルを塗装し、続いて第二層として硬質の皮
膜を形成するプラスチゾルを塗装し（ウエツト・
オン・ウエツトの２回塗装）、第一層と第二層を
一度でゲル化する方法が提案されているが、この
方法は経済的に高くなり、また、皮膜硬度ににも
限界がある。そこで、プラスチゾルの中に常温で
液状の重合性可塑剤を配合し、ゲル化時の加熱に
よつて硬化する方法あるいはその後、紫外線を照
射することによつて硬化する方法（特公昭44−
31818、特公昭50−22580、特公昭57−9593）が提
案されているが、これらの方法では得られた皮膜
の硬度、耐圧痕性、耐ブリード性が十分ではなく
加工性などの特性に問題がある。また、塩化ビニ
ル皮膜の艶消しを行うために、従来よりシリカ粉
末をプラスチゾル中に含有させる方法が取られて
いるが、シリカ粉末を添加するとプラスチゾル粘
度の上昇が大きく、塗装作業が困難になり、得ら
れた皮膜がもろくなつて機械的強度が低下する傾
向を示し問題となつていた。また、特定の塩化ビ
ニル系重合体粉末とアクリル系重合体粉末を主成
分とするプラスチゾルを用いて高硬度塩化ビニル
被覆鋼板を製造する方法（特開昭63−185630）が
提案されているが、この方法では耐圧痕性、耐ブ
リード性などの特性が十分でない。

〔発明が解決しようとする課題〕

以上記載したように、プラスチゾル法において
製造された塩化ビニル被覆鋼板の皮膜は一般に軟
質であり、種々な特性面での欠点を有している。
これらの課題を解決するため、製造方法に起因す
るプラスチゾル粘度面からの制約を克服して高硬
度で耐圧痕性、耐ブリード性にすぐれ、かつ加工
性および表面の艶消し硬化にすぐれた塩化ビニル
被覆鋼板を製造する技術の確立が必要である。

〔課題を解決するための手段〕

本発明はこのような課題に対して、プラルチゾ
ル法により高硬度で耐圧痕性、耐ブリード性にす
ぐれかつ加工性および表面の艶消し効果に優れた
塩化ビニル被覆鋼板を連続的に効率よく製造する
方法を提供せんとするものであり、このため本発
明は鋼板表面に公知の接着剤を塗布し加熱により
焼付けを行つた後、２ピークの粒子径分布を有す
る塩化ビニル系重合体粉末とアクリル系重合体粉
末および加熱硬化あるいは紫外線硬化可能なモノ
マーあるいはオリゴマーを主成分とし可塑剤、安
定剤、顔料、希釈剤および各種添加剤を含有する
プラスチゾルを塗装し、続いて加熱することによ
つてゲル化皮膜を形成した直後に皮膜表面にエン
ボス加工を施す方法、あるいは、エンボス加工後
さらに紫外線を照射し、皮膜を２層構造化する方
法により高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化ビニル
被覆鋼板を製造することを基本的特徴とする。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明の方法において、鋼板としては、冷延鋼
板、亜鉛めつき鋼板、クロムめつき鋼板、すずめ
つき鋼板、ニツケルめつき鋼板、鉛めつき鋼板、
各種合金めつきあるいは複合めつき鋼板および多
層めつき鋼板ならびにこれらのめつき鋼板にクロ
メート処理、リン酸塩処理等の化成処理を施した
鋼板を使用することが可能であり、その目的、用
途に応じて任意に選択できる。

本発明の方法で、鋼板と塩化ビニル塗膜の接着
のために、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エ
ポキシ樹脂あるいはアクリルゴムなどを主成分と
する公知の接着剤を用いることができ、鋼板表面
に塗膜厚３〜10μm塗装した後160〜250℃で１分
間加熱することによつて焼き付けを行い続いてプ
ラスチゾルを塗布する。

本発明の方法で使用される塩化ビニル系重合体
粉末は平均重合度500〜2500で乳化重合法あるい
はマイクロサスペンジヨン法により製造されたポ
リ塩化ビニル樹脂のホモポリマーの粉末をはじめ
として、塩化ビニルと共重合可能なモノマー、例
えば、エチレン、プロピレン、酢酸ビニルプロピ
オン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、アルキルビ
ニルエーテル、塩化ビニリデン、ジエチルフマレ
ート、メタアクリル酸エステル等を共重合してな
る塩化ビニル系重合体粉末、あるいは架橋ポリ塩
化ビニル樹脂粉末などが使用できる。塩化ビニル
系重合体粉末の粒子径は、95重量％以上が0.5〜
40μmであり、かつ20〜60重量％が0.5〜5μm未満
であつて35〜75重量％が５〜40μmの２ピークタ
イプの粒子径分布を有することが好ましく、さら
に、１〜3μmと８〜15μmにピークを有すること
が好ましい。一般にプラスチゾル法で塩化ビニル
被覆鋼板を製造する場合、第２図に示す平均粒子
径１〜2μmで１ピーク（単分散）の粒子径分布の
ものが使用されているが、本発明においては第１
図に示す２ピークの粒子径分布を有する塩化ビニ
ル共重合体粉末が好ましい。粒子径40μm以上の
粉末が５重量％を越えるとプラスチゾル塗装表面
の仕上がりが悪くなつて好ましくない。粒子径
0.5〜5μmの粉末が20重量％未満で、粒子径５〜
40μmの粉末が75重量％を越えるとプラスチゾル
のゲル化性能が低下し、未溶融の塩化ビニル径重
合体粉末が皮膜中に多量に残存して特性の低下を
もたらすので好ましくない。また、粒子径0.5〜
5μmの粉末が60重量％を越え、粒子径５〜40μm
の粉末が35重量％未満になると、プラスチゾル粘
度が高くなり塗装可能な粘度にするため多量の可
塑剤、希釈剤等を必要とし高硬度塩化ビニル被覆
鋼板が得られないので好ましくない。

また、本発明の方法で使用されるアクリル系重
合体粉末は乳化重合法あるいはマイクロサスペン
ジヨン法で製造した微粒子の粉末であり、ポリメ
チルメタクリレートのホモポリマー粉末をはじめ
として、エポキシ基、カルボキシル基、水酸基、
メチロール基、アルキルアミノ基あるいはアミド
基などの官能基を有するビニルモノマーとメタア
クリル酸との共重合体粉末、あるいはジビニルベ
ンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、
トリメチルロールプロパントリアクリレートなど
の多官能ビニル化合物との共重合により架橋構造
を持つポリメチルメタクリレート共重合体粉末等
を用いることができる。アクリル系重合体粉末の
重合度は500〜30000が好ましい。平均重合度が
500未満になると、得られる塩化ビニル皮膜の低
温時の加工性が低下し、艶消し効果も認められな
くなり好ましくない。また平均重合度が30000を
越えると加熱工程において溶融が不十分となり塩
化ビニル皮膜がもろくなり好ましくない。アクリ
ル系重合体粉末の粒子径は0.1〜40μmが好まし
い。粒子系が40μmを越えるとゲル化の時に未溶
融で残存するので好ましくない。粒子径が0.1μm
未満になるとプラスチゾル粘度が上昇するので好
ましくない。

また、本発明の方法で使用される加熱硬化ある
いは紫外線硬化可能なモノマーあるいはオリゴマ
ーは、官能基としてアクリロイル基、メタクリロ
イル基あるいはビニル基を１分子あたり１個以上
有する常温で液状の物質であり、ゲル化時の加熱
あるいは紫外線の照射によつて硬化皮膜を形成す
る。加熱硬化あるいは紫外線硬化可能なモノマー
としては、例えば、２−エチルヘキシルアクリレ
ート、テトラヒドロフルアリルアクリレート等の
単官能アクリレートをはじめとして、ネオペンチ
ルグリコールジアクリレート、トリメチロールプ
ロパントリアクリレート、ペンタエリストールテ
トラアクリレート等の各種多官能アクリレートを
使用することができる。加熱硬化あるいは紫外線
硬化可能なオリゴマーとしては、ポリオールアク
リレートをはじめとして、ポリエステルアクリレ
ート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレ
ートなどの各種アクリレートを使用することがで
きる。また目的に応じてこれらのモノマーおよび
オリゴマーを混合して使用することもできる。ま
た、これらのモノマーおよびオリゴマーの紫外線
硬化触媒としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾ
インエチルエーテルなどのベンゾイン化合物、ベ
ンジル、ベンゾフエノンなどのカルボニル化合物
等を用いることができ、その配合量は、モノマー
あるいはオリゴマー100重量部に対して0.1〜５重
量部が望ましい。また、これらのモノマーおよび
オリゴマーの加熱硬化触媒としては各種有機過酸
化物を用いることができ、その配合量は、モノマ
ーあるいはオリゴマー100重量部に対して0.1〜５
重量部が望ましい。また、目的によつてこれらの
紫外線硬化触媒と加熱硬化触媒を混合して用いる
ことができる。

本発明において、プラスチゾル中の塩化ビニル
系重合体粉末とアクリル系重合体粉末およびモノ
マーあるいはオリゴマーの割合は、塩化ビニル系
重合体粉末100重量部に対して、アクリル系重合
体粉末５〜60重量部、紫外線硬化型のモノマーあ
るいはオリゴマー５〜60重量部配合することが好
ましい。アクリル系重合体粉末およびモノマーあ
るいはオリゴマーが５重量部未満になると配合す
る効果が得られず、また、アクリル系重合体粉末
およびモノマーあるいはオリゴマーがそれぞれ60
重量部および60重量部を越えて配合してもその効
果は向上せず、むしろ塩化ビニル系重合体粉末の
効果が低下し、エンボス加工性が低下するので好
ましくない。

また、本発明の方法において、プラスチゾル中
に可塑剤、安定剤、顔料および各種添加剤を配合
することができる。可塑剤としては、各種フタル
酸エステル、各種フオスフエート類、多塩基酸エ
ステル等一般に用いられている一次可塑剤および
二次可塑剤を用いることができる。また、顔料、
安定剤、各種添加剤も一般にプラスチゾルに使用
されているものを使用することができる。

本発明では、前述した特徴を持つプラスチゾル
を接着剤を介して鋼板に塗膜厚30〜500μmに塗布
を行い、210℃で１分間の加熱を行うことによつ
て該塗膜をゲル化した直後に塗膜表面に所定のエ
ンボス加工を施して塩化ビニル鋼板を製造する。
また、本発明では、エンボス加工後にさらに紫外
線を照射して塗膜の表面層を硬化させて塩化ビニ
ル鋼板を製造する。プラスチゾルの塗装は、ナイ
フコーター、ロールコーター、バーコーターいず
れの方法でも可能である。また、紫外線を照射す
る方法としては、200〜400μmの波長域の紫外線
を発生する水銀ランプ、キセノンランプ、カーボ
ンアーク灯等を用いることができる。また、紫外
線の照射は、塗膜をゲル化し所定のエンボス加工
を施した後に行う必要があり、塗膜をゲル化する
前あるいはエンボス加工を施す前に紫外線の照射
を行うと塗膜表面層が硬くなりエンボス加工性が
低下するので好ましくない。

〔作用〕

本発明の方法において、２ピークの粒子径分布
を有する塩化ビニル系重合体粉末と粒子径0.1〜
40μmのアクリル系重合体粉末と加熱硬化あるい
は紫外線硬化可能なモノマーあるいはオリゴマー
を主成分とするプラスチゾルを、接着剤を介して
鋼板に塗装し加熱することによつてゲル化皮膜を
形成した直後に皮膜表面にエンボス加工を施す方
法、あるいは、エンボス加工後にさらに紫外線を
照射する方法によつて、高硬度で耐圧痕性、耐ブ
リード性にすぐれ、かつ加工性および表面の艶消
し効果にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板を得ること
ができる。

このように特性が向上する理由は、前述した２
ピークの粒子径分布を有する塩化ビニル系重合体
粉末とアクリル系重合体粉末、紫外線硬化あるい
は加熱硬化可能なモノマーあるいはオリゴマーが
プラスチゾル中で可塑剤と適度に親和し、いわゆ
る細密充填状態となり低可塑剤で塗装可能な粘度
のプラスチゾルを形成し、かつ、該プラスチゾル
が鋼板上に塗装され加熱されるときに塩化ビニル
系重合体粉末とアクリル系重合体粉末が溶融し、
モノマーあるいはオリゴマーが重合反応を起こし
て、塩化ビニル系重合体粉末とアクリル系重合体
粉末が適度に相溶した強固な皮膜を形成するため
と考えられる。さらに、エンボス加工後に紫外線
を照射することによつて皮膜の上層部の紫外線硬
化型のモノマーあるいはオリゴマーが重合反応を
起こし、皮膜表面のエンボス加工層を強化するこ
とが考えられる。すなわち、エンボス加工後に紫
外線を照射すると、紫外線の一部は皮膜中の顔料
などで反射されたり吸収されたりするため、皮膜
内部にゆくほどその到達する線量が少なくなるた
め、重合反応を引き起こすモノマーあるいはオリ
ゴマーは皮膜表面から数μmないし数十μmの範囲
に限られ、その結果、皮膜表面層が皮膜内部に比
べて強固である２層構造を有する皮膜を形成し
て、耐圧痕性、耐ブリード性などの特性をさらに
向上させているものと考えられる。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例により説明する。

実施例１ 30重量％が粒子径0.5〜5μmで2μmにピークを
有し、70重量％が５〜40μmで10μmにピークを有
する２ピークタイプの粒子径分布をもつ重合度
1650のポリ塩化ビニル樹脂粉末（東ソー(株)製）
100重量部に対し95重量％が粒子径0.5〜5μmで平
均重合度20000のポリメチルメタクリレート樹脂
粉末15重量部配合した混合物を100重量部、アク
リル系オリゴマー（東亜合成化学(株)製、アロニク
スＭ−8060）15重量部、有機過酸化物（日本油脂
(株)製、パーヘキサ3M）0.30重量部、ジオクチル
フタレート30重量部、２次可塑剤（チツソ(株)製
CS−16）10重量部、Pb系安定剤２重量部および
カーボンブラツク1.5重量部を石川式攪拌機で10
分間混練した後、さらに10分間脱泡を行つてプラ
スチゾルを作製した。得られたプラスチゾルの粘
度を粘度計（東京計器(株)製、BM型粘度計ロータ
ーNo.４、6rpm）で測定した結果、260ポイズであ
り低粘度であつた。

次に、板厚0.5mm、めつき量10ｇ／m²の亜鉛を
主成分としコバルト、モリブデンを含む複合電気
亜鉛めつき鋼板の上に市販のアクリル樹脂を主成
分とする接着剤を塗装厚3μmにるように塗装して
230℃で１分間加熱し焼き付けを行つた後、前述
したプラスチゾルをロールコーター法で塗膜厚
150μmに塗装し、210℃で１分間加熱してゲル化
したあと直ちに彫刻ロール（砂目立ロール、表面
粗度：Ra；7.1μm、Rmax；45.0μm）を用いて
塗膜表面層にエンボス加工を施して塩化ビニル被
覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度をデユロメーター（(株)島津製
作所、タイプＡ）により測定した結果、94で硬膜
であつた。また、デユポン衝撃加工試験（1/2イ
ンチφ×１Kg×50cm）により加工性を評価した結
果、−５℃においても塗膜の割れは見られず、良
好な加工性を示した。また、塗膜表面の光沢度
（60度鏡面反射率、スガ試験機(株)製変角光沢計、
UGV−５による）を測定した結果、６であり良
好な艶消し効果を示した。また、塗膜表面のエン
ボス状態を表面あらさ計（(株)東京精密製、サーフ
コム60A）で評価した結果、Ra；3.3μm、
Rmax；29.6μmであり、良好なエンボス状態で
あつた。また、得られた塩化ビニル被覆鋼板を15
cm×15cmのサイズに切断した後数枚を積み重ね
て、その上から加重（３Kg／cm²）を加えた状態で
10日間放置（40℃）した後、試験板を取り出して
塗膜表面のエンボス状態を観察することによつて
耐圧痕性を評価した結果、エンボスの異常は見ら
れず、良好な耐圧痕性を示した。また、得られた
塩化ビニル被覆鋼板を15×15cmのサイズに切断し
た後、塩化ビニル被覆鋼板と塩化ビニル被覆鋼板
の間に２軸延伸ポリエステルフイルム（厚さ
20μm）をはさんで数枚を積み重ねて、その上か
ら加重（10Kg／cm²）を加えた状態で10日間放置
（50℃）した後、試験板の塗膜表面と接している
ポリエステルフイルムを観察した結果、ポリエス
テルフイルム面に可剤などの液状物質は認められ
ず、すぐれた耐ブリード性を示した。

実施例２実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部に対して実施例１に示したポリメチルメタ
クリレート樹脂粉末10重量部配合した混合物を
100重量部、実施例１に示したアクリル系オリゴ
マーを15重量部、紫外線硬化触媒（Darcure No.
1116）0.45重量部、ジオクチルフタレート30重量
部、実施例１に示した２次可塑剤10重量部、Pb
系安定剤２重量部およびカーボンブラツク1.5重
量部を実施例１と同様な方法によつて混練してプ
ラスチゾルを作製した。得られたプラスチゾルの
粘度は250ポイズであり低粘度であつた。

次に、実施例１と同様な方法によつて、前述し
たプラツスチゾルを塗膜厚150μmに塗装し、210
℃で１分間加熱してゲル化したあと直ちに実施例
１と同様な方法によつて彫刻ロールを用いて塗膜
表面層にエンボス加工を施し、つづいて紫外線の
照射（東芝電材(株)製H2000L／６）を0.5秒間行つ
て、塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度は95で硬膜であつた。またデ
ユポン衝撃加工試験（1/2インチφ×１Kg×50cm）
により加工性を評価した結果、−５℃においても
塗膜の割れは見られず、良好な加工性を示した。
また、塗膜表面の光沢度を測定した結果、６であ
り良好な艶消し効果を示した。また、表面のエン
ボス状態を実施例１と同様な方法で評価した結
果、Ra；3.5μm、Rmax；30.5μmで良好なエン
ボス状態であつた。また、得られた塩化ビニル被
覆鋼板の耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評価
した結果、エンボスの異常は見られず、良好な耐
圧痕性を示した。また、得られた塩化ビニル被覆
鋼板の耐ブリード性を実施例１と同様な方法で評
価した結果、ポリエステルフイルム面に可塑剤な
どの液状物質は認められず、すぐれた耐ブリード
性を示した。

一方、前述した本発明の方法において、プラス
チゾルを塗装した直後あるいは塗膜をゲル化した
直後に（エンボス加工を施す前）紫外線照射を行
つた場合、塗膜表面のエンボス状態を表面あらさ
計で評価した結果、それぞれ、Ra；2.0μm、
1.9μm、Rmax；20.5μm、19.0μmとなり、エンボ
ス加工性が劣つた。

実施例３実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部に対し実施例１に示したポリメチルメタク
リレート粉末を25重量部配合した混合物100重量
部、アクリル系モノマー（新中村化学(株)製、
TMPT）10重量部、実施例２に示した紫外線硬
化触媒0.35重量部、実施例１に示した有機過酸化
物0.05重量部、ジオクチルフタレート30重量部、
実施例１に示した２次可塑剤10重量部、Pb系安
定剤２重量部およびカーボンブラツク1.5重量部
を実施例１と同様な方法により混練してプラスチ
ゾルを作製した。得られたプラスチゾル粘度は
260ポイズであり低粘度であつた。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様
な方法により塗膜厚150μmに塗装し、210℃で１
分間加熱してゲル化したあと直ちに実施例２と同
様な方法によりエンボス加工、紫外線の照射を行
つて塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、97で硬膜で
あつた。また、デユポン衝撃加工試験（1/2イン
チφ×１Kg×50cm）により加工性を評価した結
果、５℃においても塗膜の割れは見られず、良好
な加工性を示した。また、塗膜表面の光沢度は５
で良好な艶消し効果を示した。また、塗膜表面の
エンボス状態を実施例１と同様な方法で評価した
結果、Ra；3.3μm、Rmax；29.5μmであり、良
好なエンボス状態であつた。また、耐圧痕性を実
施例１と同様な方法で評価した結果、エンボスの
異常は見られず、良好な耐圧痕性を示した。ま
た、実施例１と同様な方法により耐ブリード性を
評価した結果、塗膜表面と接しているポリエステ
ルフイルム面に可塑剤などの液状物質は認められ
ず、すぐれた耐ブリード性を示した。

実施例４実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部に対して95重量％が粒子径３〜20μmで平
均粒子径8μmであつて平均重合度7000のポリメチ
ルメタクリレート粉末を30重量部配合した混合物
100重量部、アクリル系オリゴマー（東亜合成化
学(株)製、アロニクスＭ−400）を15重量部、実施
例２に示した紫外線硬化触媒0.45重量部、ジオク
チルフタレート30重量部、実施例１に示した２次
可塑剤10重量部、Pb系安定剤２重量部およびカ
ーボンブラツク1.5重量部を実施例１と同様な方
法により混練してプラスチゾルを作製した。得ら
れたプラスチゾル粘度は250ポイズであり低粘度
であつた。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、95で硬膜で
あつた。また、デユポン衝撃加工試験（1/2イン
チφ×１Kg×50cm）により加工性を評価した結
果、−５℃においても塗膜の割れは見られず良好
な加工性を示した。また、塗膜表面の光沢度は７
で良好な艶消し効果を示した。また、塗膜表面の
エンボス状態を実施例１と同様な方法で評価した
結果、Ra；3.6μm、Rmax；31.5μmであり、良
好なエンボス状態であつた。また、耐圧痕性を実
施例１と同様な方法により評価した結果、エンボ
スの異常は見られず、良好な耐圧痕性を示した。
また、実施例１と同様な方法により耐ブリード性
を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエス
テルフイルム面に可塑剤などの液状物質は認めら
れず、すぐれた耐ブリード性を示した。

実施例５実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部に対して95重量％が粒子径３〜30μmで平
均粒子径10μmの架橋ポリメチルメタクリレート
粉末を30重量部配合した混合物100重量部、アク
リル系オリゴマー（東亜合成化学(株)製、アロニク
スＭ−400）を15重量部、実施例２に示した紫外
線硬化触媒0.45重量部、ジオクチルフタレート30
重量部、実施例１に示した２次可塑剤10重量部、
Pb系安定剤２重量部およびカーボンブラツク1.5
重量部を実施例１と同様な方法によつて混練して
プラスチゾルを作製した。得られたプラスチゾル
粘度は200ポイズであり低粘度であつた。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、92で硬膜で
あつた。また、デユポン衝撃加工試験（1/2イン
チφ×１Kg×50cm）により加工性を評価した結
果、−５℃においても塗膜の割れは見られず良好
な加工性を示した。また、塗膜表面の光沢度は４
で良好な艶消し効果を示した。また、塗膜表面の
エンボス状態を実施例１と同様な方法で評価した
結果、Ra；3.8μm、Rmax；35.6μmであり、良
好なエンボス状態であつた。また、耐圧痕性を実
施例１と同様な方法により評価した結果、エンボ
スの異常は見られず良好な耐圧痕性を示した。ま
た、実施例１と同様な方法によつて耐ブリード性
を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエス
テルフイルム面に可塑剤などの液状物質は認めら
れず、すぐれた耐ブリード性を示した。

実施例６ 45重量％が粒子径0.5〜5μmで1.5μmにピークを
有し、55重量％が５〜40μmで15μmにピークを有
する２ピークタイプの粒子径分布をもつ酢酸ビニ
ルの含有量が５重量％で平均重合度1300のポリ塩
化ビニル−酢酸ビニル共重合体粉末100重量部に
対し実施例１に示したポリメチルメタクリレート
粉末を30重量部配合した混合物を100重量部、実
施例１に示したアクリル系オリゴマーを15重量
部、実施例２に示した紫外線硬化触媒0.45重量
部、ジオクチルフタレート45重量部、有機すず系
安定剤２重量部およびチンタ白５重量部を実施例
１と同様な方法により混練してプラスチゾルを作
製した。得られたプラスチゾル粘度は300ポイズ
であり低粘度であつた。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、87であつ
た。また、塗膜表面の光沢度は10で良好な艶消し
効果を示した。また、塗膜表面のエンボス状態を
実施例１と同様な方法で評価した結果、Ra；
3.6μm、Rmax；32.5μmであり、良好なエンボス
状態であつた。また、耐圧痕性を実施例１と同様
な方法により評価した結果、エンボスの異常は見
られず、良好な耐圧痕性を示した。また、実施例
１と同様な方法により耐ブリード性を評価した結
果、塗膜表面と接しているポリエステルフイルム
面に可塑剤などの液状物質は認められず、すぐれ
た耐ブリード性を示した。

比較例１実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部、ジオクチルフタレート30重量部、実施例
１に示した２次可塑剤15重量部、Pb系安定剤２
重量部およびカーボンブラツク1.5重量部を実施
例１と同様な方法により混練してプラスチゾルを
作製した。得られたプラスチゾル粘度は300ポイ
ズであつた。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様
な方法により塗膜厚150μmに塗装し、210℃で１
分間加熱してゲル化した直後に実施例１と同様な
方法によりエンボス加工を施して塩化ビニル被覆
鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、90であつ
た。また、デユポン衝撃加工試験（1/2インチφ
×１Kg×50cm）により加工性を評価した結果、−
５℃において塗膜の割れが認められた。また、光
沢度は10であつた。また、塗膜表面のエンボス状
態を実施例１と同様な方法で評価した結果、
Ra3.5μm、Rmax30.3μmであつた。耐圧痕性を
実施例１と同様な方法で評価した結果、エンボス
が押し潰されており、耐圧痕性が不良であつた。
また、実施例１と同様な方法によつて耐ブリード
性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエ
ステルフイルム面に可塑剤などの液状物質が顕著
に認められ、耐ブリード性が劣つた。

比較例２実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部、実施例１に示したアクリル系オリゴマー
を20重量部、実施例２に示した紫外線硬化触媒
0.60重量部、ジオクチルフタレート35重量部、Pb
系安定剤２重量部およびカーボンブラツク1.5重
量部を実施例１と同様な方法により混練してプラ
スチゾルを作製した。得られたプラスチゾル粘度
は280ポイズであつた。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、92であつ
た。塗膜表面の光沢度は12であつた。デユポン衝
撃加工試験（1/2インチφ×１Kg×50cm）により
加工性を評価した結果、５℃において塗膜の割れ
が認められ、加工性が劣つた。また、塗膜表面の
エンボス状態を実施例１と同様な方法によつて測
定して評価した結果、Ra；3.4μm、Rmax；
30.0μmであつた。また、耐圧痕性を実施例１と
同様な方法で評価した結果、エンボスが押し潰さ
れており、耐圧痕性が不良であつた。また、実施
例１と同様な方法によつて耐ブリード性を評価し
た結果、塗膜表面と接しているポリエステルフイ
ルム面に可塑剤などの液状物質がわずかに認めら
れ、耐ブリード性が劣つた。

一方、前述した比較例において、プラスチゾル
を塗装した直後あるいは塗膜をゲル化した直後に
（エンボス加工を施す前）紫外線の照射を行つた
場合、表面のエンボス状態を表面あらさ計で評価
した結果、それぞれ、Ra；1.8μm、1.7μm、
Rmax；18.6μm、18.0μmとなりエンボス加工性
が劣つた。

比較例３実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部、実施例３に示したアクリル系モノマーを
20重量部、実施例１に示した有機過酸化物0.6重
量部、ジオクチルフタレート30重量部、Pb系安
定剤２重量部およびカーボンブラツク1.5重量部
を実施例１と同様な方法により混練してプラスチ
ゾルを作製した。得られたプラスチゾル粘度は
260ポイズであつた。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様
な方法により塗膜厚150μmに塗装し、210℃で１
分間加熱してゲル化したあと直ちに実施例２と同
様な方法によりエンボス加工を行つて塩化ビニル
被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、91であつ
た。塗膜表面の光沢度は11であつた。デユポン衝
撃加工試験（1/2インチφ×１Kg×50cm）により
加工性を評価した結果、０℃において塗膜の割れ
が認められ、加工性が劣つた。また、塗膜表面の
エンボス状態を実施例１と同様な方法により測定
して評価した結果、Ra；1.7μm、Rmax；
17.5μmであり、エンボス状態は不良であつた。
また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評価し
た結果、エンボスが押し潰されており、耐圧痕性
が不良であつた。また、実施例１と同様な方法に
より耐ブリード性を評価した結果、塗膜表面と接
しているポリエステルフイルム面に可塑剤などの
液状物質がわずかに認められ、耐ブリード性が劣
つた。

比較例４実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末100
重量部に対し実施例１に示したポリメチルメタク
リレート粉末を25重量部配合した混合物100重量
部、ジオクチルフタレート30重量部、実施例１に
示した２次可塑剤10重量部、Pb系安定剤２重量
部およびカーボンブラツク1.5重量部を実施例１
と同様な方法で混練してプラスチゾルを作製し
た。得られたプラスチゾル粘度は290ポイズであ
つた。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様
な方法により塗膜厚150μmに塗装し、210℃で１
分間加熱してゲル化したあと直ちに実施例１と同
様な方法によりエンボス加工を行つて塩化ビニル
被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、92であつ
た。塗膜表面の光沢度は６であつた。デユポン衝
撃加工試験（1/2インチφ×１Kg×50cm）により
加工性を評価した結果、−５℃において塗膜の割
れが認められらなかつた。また、塗膜表面のエン
ボス状態を実施例１と同様な方法で測定して評価
した結果、Ra；2.6μm、Rmax；26.5μmであり、
エンボス状態はやや不良であつた。また、耐圧痕
性を実施例１と同様な方法で評価した結果、エン
ボスの一部が押し潰されており、耐圧痕性がやや
不良であつた。また、実施例１と同様な方法によ
り耐ブリード性を評価した結果、塗膜表面と接し
ているポリエステルフイルム面に可塑剤などの液
状物質がわずかに認められ、耐ブリード性が劣つ
た。

比較例５実施例６に示したポリ塩化ビニル−酢酸ビニル
共重合体粉末100重量部、ジオクチルフタレート
45重量部、有機すず系安定剤２重量部およびチン
タ白５重量部を実施例１と同様な方法により混練
してプラスチゾルを作製した。得られたプラスチ
ゾル粘度は330ポイズであつた。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好
であり、塗膜の硬度を測定した結果、76であり、
塗膜表面の光沢度は13であつた。デユポン衝撃加
工試験（1/2インチφ×１Kg×50cm）により加工
性を評価した結果、−５℃において塗膜の割れが
認められらなかつた。また、塗膜表面のエンボス
状態を実施例１と同様な方法により測定して評価
した結果、Ra；3.7μm、Rmax；32.7μmであつ
た。また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評
価した結果、エンボスの面のほとんどの部分が押
し潰されており、耐圧痕性が著しく不良であつ
た。また、実施例１と同様な方法により耐ブリー
ド性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリ
エステルフイルム面に可塑剤などの液状物質が大
量に認められ、耐ブリード性が劣つた。

〔発明の効果〕

実施例１〜６に示したように、本発明の方法に
よつて、プラスチゾルの粘度面での制約を解決し
て、高硬度で耐圧痕性、耐ブリード性にすぐれか
つ加工性および表面の艶消し効果にすぐれた塩化
ビニル被覆鋼板を製造することができた。

【図面の簡単な説明】

図面はコールターカウンター法で測定した塩化
ビニル系重合体粉末の粒子径分布図であり、第１
図は本発明の方法による２ピークタイプ塩化ビニ
ル系重合体粉末であり、第２図は従来例の１ピー
クタイプ塩化ビニル系重合体粉末である。

Claims

【特許請求の範囲】１ 95重量％以上が粒子径0.5〜40μmであり、か
つ20〜60重量％が0.5〜5μm未満で１〜3μmにピ
ークを有し、かつ35〜75重量％が５〜40μmで８
〜15μmにピークを有する２ピークタイプの粒子
径分布を持つ塩化ビニル系重合体粉末100重量部
に対し、95重量％以上が粒子径0.1〜40μmであつ
て平均重合度が500〜30000のアクリル系重合体粉
末を５〜60重量部、加熱硬化可能なモノマーある
いはオリゴマー５〜60重量部配合したプラスチゾ
ルを塗装し、該塗膜を加熱によつてゲル化するこ
とを特徴とする高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化
ビニル被覆鋼板の製造方法。２ 95重量％以上が粒子系0.5〜40μmであり、か
つ20〜60重量％が0.5〜5μm未満で１〜3μmにピ
ークを有し、かつ35〜75重量％が５〜40μmで８
〜15μmにピークを有する２ピークタイプの粒子
径分布を持つ塩化ビニル系重合体粉末100重量部
に対し、95重量％以上が粒子径0.1〜40μmであつ
て平均重合度が500〜30000のアクリル系重合体粉
末を５〜60重量部、紫外線硬化可能なモノマーあ
るいはオリゴマー５〜60重量部配合したプラスチ
ゾルを塗装し、該塗膜を加熱によりゲル化した
後、直ちにエンボス加工を施し、引き続いて紫外
線を照射することを特徴とする高硬度で耐圧痕性
にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板の製造方法。