JPH04813B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 この発明は、自動車等の懸架装置、ステアリン
グ装置等において各種ロツドの連結部緩衝用とし
て用いられるブツシユ等の金具付防振ゴムの製法
に関するものである。 〔従来の技術〕 金具付防振ゴム特にブツシユは、一般に第３図
および第４図に示すように、内筒金具１に外筒金
具２を外嵌し、両金具１，２の間隙に接着剤層を
介して未加硫のスリーブ用ゴムを注入し、加硫に
よりゴムスリーブ３化して接着したのち、外筒金
具２に対して絞り加工を施して縮径するか、また
は内筒金具１に対して拡管加工を施して拡径する
ことにより、内外筒間のゴムスリーブ３を軸直角
方向に圧縮して構成される（第５図参照）。この
種のブツシユに対する防錆は、ブツシユの製造後
に全体を有機溶剤系防錆塗料中に浸漬したのち焼
付けることにより行われている。これはつぎのよ
うな理由による。すなわち、内外筒金具１，２に
対して予め金属めつき等の防錆処理を施しめつき
皮膜を形成しても、内外筒金具１，２に対する拡
径、縮径加工時に、めつき皮膜に対して引張応
力、圧縮応力が作用してめつき皮膜が剥離してし
まう。めつき皮膜に代えて、リン酸亜鉛やリン酸
マンガンからなる化成皮膜を形成しても同様であ
る。したがつて、内外筒金具１，２に対する防錆
は、前記のようにブツシユ製造後、全体を防錆塗
料に浸漬して行つているのが実情である。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、防錆塗料による塗装では内外筒
金具１，２に対して充分な防錆を行うことができ
ないため、水、塩水等がふりかかるような腐食条
件下における使用において、ゴムスリーブ３と内
外筒金具１，２との接触面から水、塩水等が侵入
し、それが防錆の不完全な内外筒金具の部分に作
用して局部電池現象が起き、それが順次拡大して
内外筒金具１，２の接触面全体が侵され薄肉化が
生じる。その結果、ゴムスリーブ３を内外筒金具
１，２に対して接着していた接着剤層がその土台
となる内外筒金具の部分ごと消失し、ゴムスリー
ブの内外筒金具１，２に対する接着性が損なわれ
ゴムスリーブ３の脱離を招くという実用上重大な
問題が生じている。また、上記従来法は、有機溶
剤系防錆塗料を使用するため、安全衛生上の問題
を生起するという難点も有している。 ブツシユ製造の他の従来法として、予め内筒金
具１、外筒金具２に対し、化成処理を施して化成
皮膜を形成したり、また電着塗装を施して電着塗
膜を形成したりし、これらの皮膜（塗膜）付きの
内外筒金具１，２間に未加硫ゴムを注入して加硫
し、ついで内筒拡径等を施すことによりブツシユ
を製造するという方法がある。この方法は、先に
述べた従来法のようにブツシユ製造後に有機溶剤
系防錆塗料を用い、焼付けして防錆処理をしない
ため、安全衛生上の問題や焼付け時の熱によるゴ
ムの物性低下の問題を生じない。しかし、化成化
処理法では、特殊な設備が必要になるため装置全
体が大がかりになるうえ、廃液処理に多額の費用
を要し、このため製品コストが上昇するという問
題が生じる。また、電着装置では、170〜200℃の
高温焼付けを施す関係上、高温硬化型樹脂である
エポキシ樹脂を主成分とする塗料を使用してお
り、生成塗膜の剛性が大になる。したがつて、内
筒拡径等を施しゴムスリーブ３を予備圧縮する
際、生成塗膜に亀裂が生じ、そこから内外筒金具
１，２の腐食を招くという欠点を有している。そ
のうえ、前記化成化処理と同様、電着塗装には特
殊な設備が必要であり、設備が大がかりになると
いう難点も有している。 この発明は、このような事情に鑑みなされたも
ので、耐食性の大な金具付防振ゴムを、大がかり
な設備を要することなく、かつ低コストで製造す
ることを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 上記の目的を達成するため、この発明の金具付
防振ゴムの製法は、金具に対して熱可塑性樹脂を
用いた射出成形を施して金具を熱可塑性樹脂皮膜
で被覆し、この熱可塑性樹脂皮膜で被覆された金
具の所定の部分に、接着剤層を介して防振ゴム部
材を一体形成するという構成をとる。 すなわち、この発明者は、内筒拡径等の加工の
際における金具の変形に充分追従しうるような樹
脂皮膜を形成しうる樹脂について研究を重ねた結
果、熱可塑性樹脂がそれに適合することを見いだ
し、これを用い、予め従来公知の射出成形機によ
り金具を被覆しておくと、その被覆樹脂皮膜によ
り金具が絶縁された状態になつて前記の局部電池
現象の発生が防止され、しかも、この射出成形に
よる樹脂被覆はゴム部材の配設に先立つて行われ
るためゴム部材の熱劣化が生じず、かつ上記被覆
が従来公知の射出成形機を用いて行われるため、
大がかりな装置も必要とせず、また有機溶剤を使
用しないため安全衛生上の問題も生じないことを
見いだしこの発明に到達した。 この発明の金具付防振ゴムは、上記のように、
金具を予め射出成形により熱可塑性樹脂皮膜で被
覆し、その後、防振ゴム部材を上記樹脂被覆金具
の所定の部分に接着剤層を介して形成することに
より得られる。ここで上記被覆は、金具全体を樹
脂で覆う場合だけでなく、一部を覆う場合も含め
る趣旨である。 上記金具は、特に限定するものではない。金具
付防振ゴムとして、例えばブツシユを製造する際
には従来から用いられている内外筒金具をそのま
ま（脱脂洗浄をした状態で）用いることができ
る。この場合、これらの金具としては、内外筒等
の拡径または縮径の際等に剥離してしまうめつき
皮膜が形成されていないものを用いることが好適
である。金具付防振ゴムとして、エンジンマウン
ト等を製造する場合には、上記のような問題は生
じず、めつきされているものといないものとを問
わず、使用することができる。そして、熱可塑性
樹脂皮膜と金具間の密着性を高めるために上記金
具に対してシヨツトブラスト等を施し粗面化加工
することが望ましい。 上記射出成形は、従来公知の射出成形機を広く
用いることができる。このように、従来公知の射
出成形機をそのまま用いることができる点がこの
発明の大きな特徴であり、特別な設備等を全く要
しないのである。この射出成形の際に使用する熱
可塑性樹脂は特に限定するものではなく、どのよ
うなものでも使用できるが、ナイロン樹脂が、ゴ
ムとの接着性、金具の変形に対する追従性、金具
の絶縁性および射出成形性の観点から優れてい
る。上記のようにして射出成形する際に使用する
金型としては、生成熱可塑性樹脂皮膜表面に５〜
20μｍ程度の凹凸をもつ粗面を形成しうるような
ものが好ましい。上記のように熱可塑性樹脂皮膜
表面に粗面を形成することにより、ゴム部材に対
する密着性を大幅に向上させることができるよう
になる。 上記熱可塑性樹脂皮膜金具の所定の部分に対す
る防振ゴム部材の形成は、通常、ゴム部材の形成
部分に、ゴム−金属用の一液型もしくは二液型加
硫接着剤を塗布したのち、未加硫ゴムを注入し加
硫接着を行う。このゴムの注入は、例えば、金具
付防振ゴムとしてブツシユを製造するときには、
内筒金具と外筒金具との間隙に未加硫ゴムを注入
することにより行うことができる。防振ゴム部材
の他の形成方法として、予め加硫成形を行つたゴ
ム部材を上記所定の部分に配設し加熱接着（後接
着）する方法がある。この方法によれば、金具と
して各種の形状を有するものに極めて容易に防振
ゴム部材を形成しうるようになる。 このようにして目的とする金具付防振ゴムが得
られるのであるが、金具付防振ゴムの種類によつ
てはさらに後加工が施される。例えば金具付防振
ゴムがブツシユの場合には、内筒拡径もしくは外
筒縮径によりゴム部材に対して予備圧縮を施すこ
とが行われる。この場合、この発明の金具付防振
ゴムは、金具、すなわち、内外筒金具に、曲げ加
工に対する追従性に富んでいる熱可塑性樹脂皮膜
で被覆を施しているため、この皮膜が上記加工に
充分追従し、樹脂皮膜に亀裂等を生じないのであ
り、これが大きな特徴である。 〔発明の効果〕 以上のように、この発明の金具付防振ゴムの製
法は、金具に対して熱可塑性樹脂を用いた射出成
形を施して金具を熱可塑性樹脂皮膜で被覆するた
め、金具が熱可塑性樹脂皮膜で絶縁された状態に
なり、塩水等がかかつても金具に局部電池現象が
生じない。したがつて、寿命の極めて長い金具付
防振ゴムを製造しうるようになる。そのうえ、上
記被覆が従来公知の射出成形機を用いて行われる
ため、大がかりで特殊な装置を要さず、また廃液
処理等の問題を生じることもないため、低コスト
で製造できるものである。 つぎに、この発明をブツシユに応用した実施例
について説明する。 〔実施例〕 内筒金具および外筒金具に対してパークレン蒸
気脱脂洗浄（蒸気温度120℃、洗浄時間５〜30分）
を施し、ついで内筒金具の外周面および外筒金具
の内周面に対してグリツトブラスト処理を施し粗
面化した。粗面化は表面粗度５〜50μ、好ましく
は10〜40μの範囲に設定することが好ましい。こ
の実施例では13μに設定した。ついで、上記内外
筒金具をそれぞれ従来公知の射出成形金型に入
れ、内筒金具の外周面および外筒金具の内周面
に、射出成形によりそれぞれ厚み2μｍ〜２mmの
ナイロン樹脂皮膜を形成した。つぎに、上記のよ
うにして樹脂皮膜が形成された内筒金具の外周面
および外筒金具の内周面に接着剤を塗布した。接
着剤としては、上記樹脂皮膜に対するぬれ性が良
好なゴム−金属用の一液型または二液型加硫接着
剤を用いた。このようにして接着剤が塗布された
内外筒金具を加硫成形金型内に配置し、その状態
で未加硫ゴム弾性体を注入して一体加硫接着せし
めることにより、内外筒金具が二重管管構造とな
り、かつ両金具間にゴムスリーブが存在している
予備加圧前のブツシユが得られた。ついで、これ
に対してダイスを用い内筒拡径加工を施すことに
より内筒金具を拡径させゴムスリーブを軸直角方
向に圧縮して目的とするブツシユを得た。 このようにして得られたブツシユを第１図に示
す。図において、１は内筒金具、２は外筒金具、
３はゴムスリーブ、４ａ，４ｂはナイロン樹脂皮
膜、５は接着剤層である。 このブツシユ（実施例１）の性能を、内筒拡径
率を変えた以外は上記と同様にして得られたブツ
シユ（実施例２）および電着塗装によるエポキシ
樹脂塗膜で被覆された内外筒金具を用いた以外は
上記と同様にして得られた従来のブツシユ（比較
例１、２）ならびにブツシユ製造後有機溶剤系塗
料を焼付けて得られた従来のブツシユ（比較例
３）のそれと対比して次表に示した。

【表】

【表】 第１表より、実施例品は、ゴムスリーブの接着
力が極めて強く、塩水噴霧を施しても内外筒金具
の接触面は腐食されず、したがつて、ゴムスリー
ブの接着力は殆ど低下していないことがわかる。
これに対して、比較例１、２、３では、局部電池
現象に起因する腐食によつてゴムスリーブの接着
性が損なわれており、ゴムスリーブの引き抜きに
大した力を要しないのである。 上記のような効果は、第２図に示すように外筒
金具２にフランジ部を設けても得られるのであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例によつて得られた
ブツシユの縦断面図、第２図はその変形例の縦断
面図、第３図は従来のブツシユの予備圧縮前の斜
視図、第４図はその縦断面図、第５図は予備圧縮
後の縦断面図である。 １……内筒金具、２……外筒金具、３……ゴム
スリーブ、４ａ，４ｂ……ナイロン樹脂皮膜。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金具に対して熱可塑性樹脂を用いた射出成形
   を施して金具を熱可塑性樹脂皮膜で被覆し、この
   熱可塑性樹脂皮膜で被覆された金具の所定の部分
   に、接着剤層を介して防振ゴム部材を一体形成す
   ることを特徴とする金具付防振ゴムの製法。 ２ 金具が内筒金具および外筒金具であり、防振
   ゴム部材がこれら両金具間に配設されたゴムスリ
   ーブである特許請求の範囲第１項記載の金具付防
   振ゴムの製法。 ３ 熱可塑性樹脂が、ナイロン樹脂である特許請
   求の範囲第１項記載の金具付防振ゴムの製法。