JPH0483776A - セラミックス押出成形体の模様付け方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野Ｊ 本発明は、セラミックス押出成形体の模様付は方法に関
し、さらに詳しくは表面を研磨することにより、天然石
を模写したような１表面が平滑で装飾性に優れた模様を
セラミックス押出成形体に付ける方法に関する。

〔従来の技術］ 本発明者等はセラミックス押出成形体の製造と高付加価
値のある成形体の開発、特に表面が平滑で装飾性に優れ
た内外装用建築材料の開発に従事し、従来の転写や施釉
方法と異なる新規なセラミックス押出成形体の模様付は
方法として、■押出機のホッパ内の素地に顔料を添加し
て押出成形し、成形体をスライス・乾燥・焼成する。

（特願平２−１４７８２） ■押出された成形体の表面に粒状ガラスを圧入して焼成
する。（特願平２−１２９３０６）■押出された成形体
の表面に電板を載せ、酸化又は還元性雰囲気で焼成する
。（特願平２−１２各方法を提案したが、天然石を模写
したような、表面が平滑で装飾性に優れたセラミックス
押出成形体の模様付は方法の開発が要望されていた。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は上記従来技術に対する要望を解決するために、
天然石を模写したような、表面が平滑で装飾性に優れた
模様をセラミックス押出成形体の表面に付ける新規な方
法を提供しようとするものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明者等は、着色天然鉱物の色合いに近い合成物の検
討と同時に、それらとセラミックス原料との混合性、製
品の緻密性等セラミックス押出成形体の着色方法につい
て鋭意研究を行った結果、装飾性に優れ、且つ均一な物
性を有するセラミックス押出成形体の模様付は方法を確
立した。

本発明の要旨とするところは、セラミックス押出成形体
の模様付は方法において、粉末原料に顔料を添加し、混
練し、造粒し、仮焼し、解砕し、整粒して着色原料とし
、該着色原料を、前記粉末原料を混練した主原料と同時
に押出成形機に供給し、押出成形体を乾燥し、焼結し、
研磨することを特徴とするセラミックス押出成形体の模
様付Ｇづ方法を提供するもので、粉末原料に対する顔料
の添加量が１０重量％以下、着色原料の粒径が０．２５
〜ｌ　ｍｍ、着色原料の吸水率が８〜１２％、着色原料
の主原料に対する混合割合が５〜２０重景％であること
が好ましい。

〔作用Ｊ 本発明の方法に用いられる粉末原料としては、粘土、陶
石、長石、抗火石、珪灰石、タルク、シャモット等の粉
末から、成形性、焼結後の強度、色調等を考慮して単独
あるいは複合して使用される。

粉末原料の粉末度は２００〜３００メツシュ程度の範囲
のものが好適亡＋２００メツシュでは粉末度が小さいた
め成形性が不十分で、焼結後の製品も緻密でなくなり、
強度等に悪影響を及ぼす危険性があり、逆に一３００メ
ツシュで粉末度が大きい場合は、粉砕費等が上昇し原料
がコスト高となり、最終的には製品の価格高となり好ま
しくない。

顔料としては、製品の色調等を考慮して、青色、茶色、
緑色等が用いられる。

粉末原料に対する顔料の添加量は模様の濃さによって決
定されるが、１０重量％以下とすることが好ましい。１
０重量％を越えると着色原料と主原料との組成の差異が
太き（なり、着色原料の焼結後の主原料に対する付着力
が低下し、研磨時に着色原料が剥落するおそれがある。

粉末原料に顔料を添加した調合原料に、水を調合原料の
１５〜２５重量％程度添加して、公知の造粒機で造粒す
る。

造粒物を乾燥後７００〜９００　’Ｃで１〜２時間仮焼
し、仮焼造粒物を得る。

次いて仮焼造粒物を解砕機によって解砕し、篩分は等に
よって整粒する。整粒された着色原料の粒径は０，２５
〜１ｍｍであることが好ましく、また、その吸水率は８
〜１２％であることが好ましく、仮焼条件はこれらを勘
案して決定される。

着色原料の粒径は、０．２５ｍｍ未満では模様が不明瞭
になりがちてあり、１ｍｍを越えると主原料との混合及
び押出成形性が不十分となる恐れがある。

着色原料の吸水率を８〜１２％とすると、主原料との馴
染が良好になり、主原料との混合及び押出成形性が良好
となり、焼結後の研磨工程で着色原料の基体への固着性
が良好となる。

着色原料は押出成形機の原料供給口に搬送され、粉末原
料を混練した主原料と同時に押出成形機に供給され、任
意の形状の押出成形体が成形される。

着色原料は主原料と同時に押出成形機に直接供給される
ので、着色原料は無用な粉砕を受けず。

しかも主原料中に不均一に分散した状態で押出されるの
で、成形体を焼結・研磨することにより、その一部が研
磨面に現われ、研磨された平滑な表面に天然石に類似し
た模様を付けることができる。

着色原料の混合割合は、主原料に対して５〜２０重量％
とすることが好ましく、模様が明確で成形性も良好であ
る。

このようにして得られた押出成形体は、乾燥後、焼成炉
に導入されて焼結されることによってセラミックス押出
成形体が得られ、さらに表面を石材用研磨機により研磨
することによって、天然石に類似した模様を有する装飾
性に優れた模様付はセラミックス押出成形体が形成され
る。

本発明において、もし着色材として特開平２−３０８４
７号公報に開示されている水硬性押出成形体に用いられ
る大理石、輝石等の着色鉱物を用いると、焼結工程にお
いて成形体が爆裂したり、着色鉱物と成形体本体との付
着力が弱いため、研磨工程で剥落するが、本発明におい
ては、着色原料の基原料組成が成形体本体と同一である
ので、焼結すなわちセラミックス化した後の成形体物性
の均一性を確保でき、成形体内に大きな密度の差異がで
きず、研磨工程で模様が剥落することがなく、成形体の
強度も大になる。

［実施例］ 粉末度−２００メツシュの粘土３６重敬部、粉末度−２
００メツシユの陶石１５重量部、粉末度−２００メツシ
ユの長石３２重量部を混合して粉末原料を作成し、この
粉末原料に水１７重量部加え混練し、本発明の主原料と
した。

一方、上記と同様に作成した粉末原料１００重量部に顔
料（伊勢久社製・海碧色）２重量部、水２０重量部を添
加、混練し、造粒機を用いて粒径約１０ｍｍに造粒した
。

造粒物を十分に乾燥後、８００℃の還元雰囲気炉で１時
間仮焼し、仮焼造粒物をボールミルを用いて解砕後、振
動ふるいを用いて０．２５〜１ｍｍの範囲に整粒して着
色原料を作成した。

スクリ□ュー直径２００ｍｍのスクリュー式押出成形機
を用い、上記主原料と着色−原料との配合割合が主原料
に対して着色原料が１０重量％になるように調整された
ベルトコンベヤで両原料を押出成形機に搬送し、幅３０
０ｍｍ、厚さ２０ｍｍ、長さ６００ｍｍの中空押出成形
体を作成した。

この中空押出成形体を乾燥した後、焼成体温度１１００
℃に設定された焼成炉で焼結し、セラミックス押出成形
体を得た。

得られた成形体を破断し、その破断面と表面を走査型電
子顕微鏡で観察したところ、空隙もなく緻密であった。

また表面の石材研磨機による研磨後の状況は、光沢が良
（、天然石様の装飾性に一層優れた模様が付けられてい
た。

［発明の効果］ 本発明のセラミックス押出成形体の模様付は方法により
、表面が平滑で天然石を模写したような、装飾性に優れ
た内外装様建築材料を製造することができた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　セラミックス押出成形体の模様付け方法において、
   粉末原料に顔料を添加し、混練し、造粒し、仮焼し、解
   砕し、整粒して着色原料とし、該着色原料を、前記粉末
   原料を混練した主原料と同時に押出成形機に供給し、押
   出成形体を乾燥し、焼結し、研磨することを特徴とする
   セラミックス押出成形体の模様付け方法。 ２　粉末原料に対する顔料の添加量が１０重量％以下で
   ある請求項１記載のセラミックス押出成形体の模様付け
   方法。 ３　着色原料の粒径が０．２５〜１ｍｍである請求項１
   記載のセラミックス押出成形体の模様付け方法。 ４　着色原料の吸水率が８〜１２％である請求項１記載
   のセラミックス押出成形体の模様付け方法。 ５　着色原料の主原料に対する混合割合が５〜２０重量
   ％である請求項１記載のセラミックス押出成形体の模様
   付け方法。