JPH0493207A - ホースの成形型 - Google Patents
ホースの成形型Info
- Publication number
- JPH0493207A JPH0493207A JP21347390A JP21347390A JPH0493207A JP H0493207 A JPH0493207 A JP H0493207A JP 21347390 A JP21347390 A JP 21347390A JP 21347390 A JP21347390 A JP 21347390A JP H0493207 A JPH0493207 A JP H0493207A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mandrel
- tube
- hose
- molding material
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、ホースの成形型に関する。
従来、ゴムホースや樹脂ホースの成形には、般に、マン
ドレルと称するホースの成形型（以下「マンドレル」と
いう）を用いる。 上記マンドレルに成形材料である粘土状のチューブを挿
入し、加硫・熱処理後に外す（樹脂ホースの場合には冷
却後に外す）という工程を経てゴムホースや樹脂ホース
は製造される。
ドレルと称するホースの成形型（以下「マンドレル」と
いう）を用いる。 上記マンドレルに成形材料である粘土状のチューブを挿
入し、加硫・熱処理後に外す（樹脂ホースの場合には冷
却後に外す）という工程を経てゴムホースや樹脂ホース
は製造される。
ところが、マンドレル表面には通常、小さな凹凸が存在
している。 すると、成形材料が成形収縮時にそのマンドレル表面の
凹凸中に入り込み、成形完了の製品をマンドレルから抜
き取る際の抜き抵抗が大きくなるという問題があった。 又、上記マンドレル表面の凹凸を少なくした場合には、
成形前にマンドレル表面に例え離型剤が塗布されていて
も、その離型剤が成形材料のチューブ挿入時に押しやら
れマンドレル表面から排除されてしまうため、そのチュ
ーブをマンドレルに挿入する際の挿入抵抗が増加してし
まっていた。 更に、マンドレル表面の凹凸を少なくした場合には、上
記チューブとマンドレルとの成形後の固着を促進してし
まうこととなり、上述の抜き抵抗を減少させることには
ならなかった。 本発明は、上記の課題を解決するために成されたもので
あり、その目的とするところは、成形前における成形材
料のチューブをマンドレルに挿入する際の挿入抵抗を小
さくできると共に成形後におけるゴムホースや樹脂ホー
スと上記マンドレルとが固着せず、抜き取る際の抜き抵
抗も小さくできるマンドレルを提供することである。
している。 すると、成形材料が成形収縮時にそのマンドレル表面の
凹凸中に入り込み、成形完了の製品をマンドレルから抜
き取る際の抜き抵抗が大きくなるという問題があった。 又、上記マンドレル表面の凹凸を少なくした場合には、
成形前にマンドレル表面に例え離型剤が塗布されていて
も、その離型剤が成形材料のチューブ挿入時に押しやら
れマンドレル表面から排除されてしまうため、そのチュ
ーブをマンドレルに挿入する際の挿入抵抗が増加してし
まっていた。 更に、マンドレル表面の凹凸を少なくした場合には、上
記チューブとマンドレルとの成形後の固着を促進してし
まうこととなり、上述の抜き抵抗を減少させることには
ならなかった。 本発明は、上記の課題を解決するために成されたもので
あり、その目的とするところは、成形前における成形材
料のチューブをマンドレルに挿入する際の挿入抵抗を小
さくできると共に成形後におけるゴムホースや樹脂ホー
スと上記マンドレルとが固着せず、抜き取る際の抜き抵
抗も小さくできるマンドレルを提供することである。
上記課題を解決するための発明の構成は、ホースの成形
材料の内部に挿入されて該ホースに付形するマンドレル
であって、前記成形材料の移動方向に平行な方向に複数
の溝を有することを特徴とする。 ここで、成形材料の移動方向とは、マンドレルの軸方向
と必ずしも一致するものではなく、曲がり形状のホース
を成形する際には、ホースの挿入・抜き作業を容易にす
るためホースを回転させて挿入・抜きを行うためマンド
レルの軸方向に対シて螺旋状となる。
材料の内部に挿入されて該ホースに付形するマンドレル
であって、前記成形材料の移動方向に平行な方向に複数
の溝を有することを特徴とする。 ここで、成形材料の移動方向とは、マンドレルの軸方向
と必ずしも一致するものではなく、曲がり形状のホース
を成形する際には、ホースの挿入・抜き作業を容易にす
るためホースを回転させて挿入・抜きを行うためマンド
レルの軸方向に対シて螺旋状となる。
マンドレルには複数の溝が成形材料の移動方向に平行な
方向に形成されている。 それら複数の溝を有するマンドレルは成形材料との接触
面積が少なくなる。 このため、成形材料のマンドレルに対する移動方向にお
ける挿入・抜き抵抗が軽減されることになる。
方向に形成されている。 それら複数の溝を有するマンドレルは成形材料との接触
面積が少なくなる。 このため、成形材料のマンドレルに対する移動方向にお
ける挿入・抜き抵抗が軽減されることになる。
以下、本発明を具体的な実施例に基づいて説明する。
第１図は本発明に係るマンドレルを用い、挿入されたチ
ューブが熱処理された状態を示した縦断面図であり、第
２図は第１０のＡ部拡大図、第３図は第１図の■−■線
に沿った拡大縦断面図である。 １０はマンドレルであり、マンドレル１００円柱表面の
中央部分には成形材料であるチューブ２０の移動方向に
平行な方向である長さ方向にピッチ１ｍｍ、深さ０．１
ｍｍ程度のローレット加工による複数の溝１１が形成さ
れている。 尚、上記マンドレル１０は、成形後におけるチューブ２
０の両端部のシール特性を重視しており、その対応部分
には溝１１が形成されておらず、フラットとなっている
。 又、成形材料の特性により成形後におけるチューブ２０
内面に溝１１の形状が転写し易く尚且つ、シール特性を
重視する必要がある場合には、同様に、マンドレル１０
の両端部の形状をフラットとする。 ここで、成形後にチューブ２０の両端部のシール特性を
重視しない場合には、マンドレル１０に対するチューブ
２０の挿入・抜き抵抗を少なくするために、マンドレル
１０のチューブ２０が挿入される表面全体に複数の溝１
１を形成する方が良い。 次に、マンドレル１０に対して未加硫ゴム又は樹脂成形
材料である粘土状のチューブ２０が挿入される。 そして、チューブ２０が挿入された後、１５０℃〜１７
０℃にて加硫・熱処理が行われる。 すると、チューブ２０はマンドレル１０の形状に沿った
ように成形されたゴムホース又は樹脂ホースとなる。 この時、チューブ２０内面の形状は、第３図に示したよ
うに、マンドレル１０表面の形状に伴って変形されるが
、チューブ２０が溝１１の面に接触することはない。 従って、マンドレル１０とチューブ２０との接触面積は
少なくなり、マンドレル１０とチューブ２０との移動方
向における挿入・抜き抵抗が軽減されることになる。 更に、上述のマンドレル１０表面に離型剤を塗布すると
、マンドレル１０表面とチューブ２０内面との直接接触
がなくなることにより、上述の挿入・抜き抵抗がより軽
減されることになる。 又、ゴムホース又は樹脂ホースの製造工程の終了時点に
おいて、マンドレル１０表面に以前に塗布された離型剤
の一部がその溝１１内に保持され残留されるので、毎回
の離型剤の使用量が少なくて済むことになる。 第４図は本発明に係る他の実施例として、中央部が略直
角に曲げられたマンドレルを用い、挿入されたチューブ
が熱処理された状態を示した縦断面図である。 このマンドレル３０においてもチューブ４０の移動方向
に平行な方向に複数の溝３１が形成されている。 ここで、複数の溝３１はマンドレル３０の曲げ部分にお
いてはその曲げ方向に沿って形成されている。 従って、本実施例においても、上述と同様の効果を得る
ことができる。 尚、本発明のマンドレルの材質としては、一般に、鉄、
ステンレス、アルミニウムなど各種金属及び各種プラス
チックが適用できる。 又、マンドレルの溝の加工後に給つき（ハードクロムめ
っきのような耐摩耗性の良い）処理をして、マンドレル
表面を上記溝に沿った方向に平滑とすることにより、上
述の挿入・抜き抵抗における軽減効果をより大きくでき
る。
ューブが熱処理された状態を示した縦断面図であり、第
２図は第１０のＡ部拡大図、第３図は第１図の■−■線
に沿った拡大縦断面図である。 １０はマンドレルであり、マンドレル１００円柱表面の
中央部分には成形材料であるチューブ２０の移動方向に
平行な方向である長さ方向にピッチ１ｍｍ、深さ０．１
ｍｍ程度のローレット加工による複数の溝１１が形成さ
れている。 尚、上記マンドレル１０は、成形後におけるチューブ２
０の両端部のシール特性を重視しており、その対応部分
には溝１１が形成されておらず、フラットとなっている
。 又、成形材料の特性により成形後におけるチューブ２０
内面に溝１１の形状が転写し易く尚且つ、シール特性を
重視する必要がある場合には、同様に、マンドレル１０
の両端部の形状をフラットとする。 ここで、成形後にチューブ２０の両端部のシール特性を
重視しない場合には、マンドレル１０に対するチューブ
２０の挿入・抜き抵抗を少なくするために、マンドレル
１０のチューブ２０が挿入される表面全体に複数の溝１
１を形成する方が良い。 次に、マンドレル１０に対して未加硫ゴム又は樹脂成形
材料である粘土状のチューブ２０が挿入される。 そして、チューブ２０が挿入された後、１５０℃〜１７
０℃にて加硫・熱処理が行われる。 すると、チューブ２０はマンドレル１０の形状に沿った
ように成形されたゴムホース又は樹脂ホースとなる。 この時、チューブ２０内面の形状は、第３図に示したよ
うに、マンドレル１０表面の形状に伴って変形されるが
、チューブ２０が溝１１の面に接触することはない。 従って、マンドレル１０とチューブ２０との接触面積は
少なくなり、マンドレル１０とチューブ２０との移動方
向における挿入・抜き抵抗が軽減されることになる。 更に、上述のマンドレル１０表面に離型剤を塗布すると
、マンドレル１０表面とチューブ２０内面との直接接触
がなくなることにより、上述の挿入・抜き抵抗がより軽
減されることになる。 又、ゴムホース又は樹脂ホースの製造工程の終了時点に
おいて、マンドレル１０表面に以前に塗布された離型剤
の一部がその溝１１内に保持され残留されるので、毎回
の離型剤の使用量が少なくて済むことになる。 第４図は本発明に係る他の実施例として、中央部が略直
角に曲げられたマンドレルを用い、挿入されたチューブ
が熱処理された状態を示した縦断面図である。 このマンドレル３０においてもチューブ４０の移動方向
に平行な方向に複数の溝３１が形成されている。 ここで、複数の溝３１はマンドレル３０の曲げ部分にお
いてはその曲げ方向に沿って形成されている。 従って、本実施例においても、上述と同様の効果を得る
ことができる。 尚、本発明のマンドレルの材質としては、一般に、鉄、
ステンレス、アルミニウムなど各種金属及び各種プラス
チックが適用できる。 又、マンドレルの溝の加工後に給つき（ハードクロムめ
っきのような耐摩耗性の良い）処理をして、マンドレル
表面を上記溝に沿った方向に平滑とすることにより、上
述の挿入・抜き抵抗における軽減効果をより大きくでき
る。
本発明は、成形材料の移動方向に平行な方向に複数の溝
を有しており、この複数の溝が形成されたマンドレルに
おいては、成形材料を挿入する際の挿入抵抗を小さくで
きると共に成形後の成形材料との固着がなくなり、抜き
取る際の抜き抵抗も小さくできるという効果を有する。
を有しており、この複数の溝が形成されたマンドレルに
おいては、成形材料を挿入する際の挿入抵抗を小さくで
きると共に成形後の成形材料との固着がなくなり、抜き
取る際の抜き抵抗も小さくできるという効果を有する。
第１図は本発明の具体的な一実施例に係るマンドレルを
用い、挿入されたチューブが熱処理された状態を示した
縦断面図。第２図は第１図のＡ部拡大図。第３図は第１
図の■−■線に沿った拡大縦断面図。第４図は本発明に
係るマンドレルの他の実施例を示した縦断面図である。 １０ マンドレル（ホースの成形型） １１ 溝２０
′チューブ（成形材料）
用い、挿入されたチューブが熱処理された状態を示した
縦断面図。第２図は第１図のＡ部拡大図。第３図は第１
図の■−■線に沿った拡大縦断面図。第４図は本発明に
係るマンドレルの他の実施例を示した縦断面図である。 １０ マンドレル（ホースの成形型） １１ 溝２０
′チューブ（成形材料）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ホースの成形材料の内部に挿入されて該ホースに付形す
るホースの成形型であって、 前記成形材料の移動方向に平行な方向に複数の溝を有す
ることを特徴とするホースの成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21347390A JPH0493207A (ja) | 1990-08-09 | 1990-08-09 | ホースの成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21347390A JPH0493207A (ja) | 1990-08-09 | 1990-08-09 | ホースの成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0493207A true JPH0493207A (ja) | 1992-03-26 |
Family
ID=16639786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21347390A Pending JPH0493207A (ja) | 1990-08-09 | 1990-08-09 | ホースの成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0493207A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6508966B1 (en) * | 1997-12-22 | 2003-01-21 | Becton Dickinson And Company | Splittable tubular medical device and method for manufacture |
-
1990
- 1990-08-09 JP JP21347390A patent/JPH0493207A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6508966B1 (en) * | 1997-12-22 | 2003-01-21 | Becton Dickinson And Company | Splittable tubular medical device and method for manufacture |
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