JPH0497828A - 合成樹脂成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ６発明の目的 （１）　　産業上の利用分野 本発明は合成樹脂成形品の製造方法、特に、成形用シー
トを、凸部および凹部を備えた成形型の成形面に圧着し
て成形品を製造する方法およびその方法の実施に用いら
れる製造装置に関する。

（２）従来の技術 従来、合成樹脂成形品の製造方法として、その成形品の
肉厚の不均一化を抑制すべく、成形面への圧着に先立っ
て成形用シートを引伸ばしながら脹らませる、といった
予張手段を採用する方法が知られている（例えば、特公
昭４８−４００７１号公報参照）。

（３）発明が解決しようとする課題 しかしながら、前記従来法においては、成形型の成形面
が単純な凸形をなすだけなので、前記のような予張手段
の採用によって成形品の肉厚の不均一化を抑制し得ると
しても、成形面が凸部と凹部とを備えているように複雑
な様相を呈する場合には、前記のような予張手段では満
足すべき結果を得ることができない。

本発明は前記に鑑み、凸部と凹部とを備えた成形面を持
つ成形型を用いて成形用シートより合成樹脂成形品を得
るに当り、少なくとも２回の予張手段を採用することに
よって合成樹脂成形品の肉厚の不均一化を抑制し得るよ
うにした前記製造方法および製造装置を提供することを
目的とする。

Ｂ９発明の構成 （１）課題を解決するための手段 本発明に係る合成樹脂成形品の製造方法は、成形用シー
トを凸部および凹部を備えた成形型の成形面に対向させ
て配設する工程と、前記成形用シートを、それが前記成
形面に向けて膨出するように１次予張する工程と、前記
成形用シートと前記成形面との接近に伴い１次予張を解
除して、前記成形用シートを、それが前記凸部に被せら
れると共に前記凹部内に押込まれるように２次予張する
工程と、前記成形用シートを前記成形面に圧着して中間
体を成形する工程と、前記中間体を硬化させる工程とを
順次行うことを特徴とする。

また本発明に係る合成樹脂成形品の製造方法は、成形用
シートを凸部および凹部を備えた成形型の成形面に対向
させて配設する工程と、前記成形用シートを、それが前
記成形面に向けて膨出するように１次予張する工程と、
１次予張を解除して、前記成形用シートを、それが前記
成形面の凸部に対向する凹部と前記成形面の凹部に対向
する凸部とよりなる断面波形に変形するように２次予張
する工程と、前記凹部を前記成形面の凸部に被せると共
に前記凸部を前記成形面の凹部内に配設する工程と、前
記成形用シートを前記成形面に圧着して中間体を成形す
る工程と、前記中間体を硬化させる工程とを順次行うこ
とを特徴とする。

さらに本発明に係る合成樹脂成形品の製造方法は、成形
用シートを凸部および凹部を備えた成形型の成形面に対
向させて配設する工程と、前記成形用シートを、それが
前記成形面に向けて膨出するように１次予張する工程と
、前記成形用シートと前記成形面との接近に伴い１次予
張を解除して、前記成形用シートを、それが前記凸部に
被せられると共に前記凹部内に押込まれるように２次予
張する工程と、前記成形用シートを、それが前記凸部か
ら離間するように３次予張する工程と、その３次予張解
除後前記成形用シートを前記成形面に圧着して中間体を
成形する工程と、前記中間体を硬化させる工程とを順次
行うことを特徴とする。

本発明に係る合成樹脂成形品の製造装置は、成形用シー
トの一面側に予張部材を、また他面側に成形型を、それ
らが前記成形用シートから離間する非成形位置と、前記
成形用シートの縁部を挟着すべく、その成形用シートに
接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設し、前
記成形型は凸部と凹部とを持つ成形面を有し、前記予張
部材は、その部材が成形位置に在り、また前記成形型が
非成形位置に在るとき、前記成形用シートを前記成形面
に向けて膨出させる可動プラグおよび圧空源の少なくと
も一方よりなる１次予張手段と、前記予張部材および成
形型が共に成形位置に在るとき、前記成形用シートを前
記成形面の凸部に被せると共に凹部内に押込む固定プラ
グよりなる２次予張手段とを有し、２次予張後の前記成
形用シートを前記成形面に圧着する空気圧源を備えたこ
とを特徴とする。

また本発明に係る合成樹脂成形品の製造装置は、成形用
シートの一面側に予張部材を、また他面側に成形型を、
それらが前記成形用シートから離間する非成形位置と、
前記成形用シートの縁部を挟着すべく、その成形用シー
トに接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設し
、前記成形型は凸部と凹部とを持つ成形面を有し、前記
予張部材は、その部材が成形位置に在り、また前記成形
型が非成形位置に在るとき、前記成形用シートを前記成
形面に向けて膨出させる可動プラグおよび圧空源の少な
くとも一方よりなる１次予張手段と、前記成形用シート
を前記成形面の凸部に対向する凹部と前記成形面の凹部
に対向する凸部とよりなる断面波形に変形させる、真空
源および固定プラグよりなる２次予張手段とを有し、２
次予張後の前記成形用シートを前記成形面に圧着する空
気圧源を備えたことを特徴とする。

さらに本発明に係る合成樹脂成形品の製造装置は、成形
用シートの一面側に予張部材を、また他面側に成形型を
、それらが前記成形用シートから離間する非成形位置と
、前記成形用シートの縁部を挟着すべく、その成形用シ
ートに接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設
し、前記成形型は凸部と凹部とを持つ成形面を有し、前
記予張部材は、その部材が成形位置に在り、また前記成
形型が非成形位置に在るとき、前記成形用シートを前記
成形面に向けて膨出させる可動プラグおよび圧空源の少
なくとも一方よりなる１次予張手段と、前記予張部材お
よび成形型が共に成形位置に在るとき、前記成形用シー
トを前記成形面の凸部に被せると共に凹部内に押込む固
定プラグよりなる２次予張手段とを有し、前記成形型に
前記成形用シートを前記成形面の凸部から離間させる圧
空源よりなる３次予張手段を設け、３次予張後の前記成
形用シートを前記成形面に圧着する空気圧源を備えたこ
とを特徴とする。

前記空気圧源は、真空源および圧空源の少なくとも一方
である。

（２）作　用 前記製造方法によれば、２回または３回の予張手段を採
用することによって、肉厚の不均一化を極力抑制された
合成樹脂成形品を製造することが可能である。

前記製造装置によれば、前記方法を確実に実施すること
が可能である。

（３）実施例 第１図は繊維強化合成樹脂成形品１の一例を示し、その
成形品１は箱形をなす本体２と、その本体２の開口部外
周縁全体に設けられたフランジ部３とを有する。本体２
の底壁４中央部には、先端側が開口部５よりも外方へ突
出する中空凸部６が備えられている。成形品１は積層体
であって、内側ノ繊維強化層７と、外側の表面層８とよ
り構成される。

第２図は成形品１を得るために用いられる成形用シート
９を示し、その成形用シート９は、上部可１性フィルム
１０．と下部可視性フィルム１０、との間に、上部可撓
性フィルム１０．側に位置する未硬化基材層１１と、下
部可撓性フィルム１０□側に位置する合成樹脂液層１２
とを重ね合せて設けたものである。

上、下部可撓性フィルムｉｏｎ、ｔｏｗはビニロンより
構成され、それらは未硬化基材層１１および合成樹脂液
層１２の支持体として機能し、成形後は成形品１より剥
離される。

未硬化基材層１１は強化用繊維集合物と、その集合物に
含浸された合成樹脂液とより構成される。

強化用繊維としてはガラス繊維が用いられ、また合成樹
脂液としては不飽和ポリエステル樹脂液が用いられる。

合成樹脂液層１２は、未硬化基材層１１の硬化処理時に
硬化して成形品１の表面層８を形成するもので、不飽和
ポリエステル樹脂を主成分とし、これに顔料、架橋剤、
硬化触媒等を配合して調製される。

次に成形用シート９の製造例について説明する。

商品名工ボラックＮ−３２５） 無水ケイ酸粉末　　　　　　　２重量部二酸化チタン顔
料　　　　　　　１０重量部スチレン（架橋剤）　　　
　　　　１５重量部をホモミキサに投入して混合し混合
液を得た。次いで、１００重量部の混合液に、２重量部
のＭｇＯ１１重量部のｔ−ブチルペルベンゾエート（硬
化触媒）を添加して、合成樹脂液を調製した。

この合成樹脂液を、ビニロンよりなる厚さ５０μｍの下
部可撓性フィルム１０．上面に厚さ１〜２閣に塗布し、
次いで、塗布層に４０°Ｃ，１日間の増粘処理を施して
合成樹脂液層１２を形成した。

不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒化学工業社製、商品
名工ポラツクＧ−１０５）１００重量部に、ｔ−ブチル
ペルベンゾエート１重量部を添加して未硬化基材Ｊｉｌ
ｌ用合成樹脂液を調製した。

また３枚のガラス繊維布（日東紡社製、商品名Ｃ−４５
０Ａ）を重ね合わせて強化用繊維集合物を作製した。こ
の集合物に前記合成樹脂液を含浸させたものを合成樹脂
液層１２の上面に積層して厚さ２〜３ｍの未硬化基材層
１１を形成し、次いでその層１１の上面にビニロンより
なる厚さ５０μｍの上部可撓性フィルム１０．を重ね合
せ、その後積層物に脱泡処理を施して厚さ約４閣の成形
用シート９を得た。

第３ａ〜第３ｅ図は成形品１の製造方法およびその方法
に使用される製造装置の一例を示す。

第３ａ図において、相対向する支柱１３の上下方向中間
部に成形用シート９の周縁部を把持するクランパ１４が
設けられる。そのクランパ１４は支柱１３に固定された
下部の固定板１５と、作動シリンダ１６により昇降する
上部の可動板１７とよりなる。

成形用シート９の一面側、図示例では成形用シート９の
上方に予張部材１８が、また成形用シート９の他面側、
図示例では成形用シート９の下方に成形型１９がそれぞ
れ配設され、それら予張部材１８と成形型１９とは、成
形用シート９から離間する非成形位置と、成形用シート
９の縁部をクランパ１４を介して挟着すべく、その成形
用シート９に接近する成形位置とを占めることができる
。

成形型１９の成形面２０は、上向きに開口する凹部２１
と、その凹部２１の底面中央部に設けられて先端側が凹
部２１の開口よりも上方へ突出すＩｌｌ！４８２２とを
備えている。凹部２Ｉにより成形品１の本体２を成形し
、また凸部２２により中空凸部６を成形する。フランジ
部３はクランパ１４により成形される。凹部２１底面お
よび凸部２２頂面に通気孔２３が開口し、それら通気孔
２３は真空源ｖｌに接続される。成形型１９は作動シリ
ンダ２４によって昇降し、上昇後の成形位置と、下降後
の非成形位置との間を往復することができる。

予張部材１８は、下向きに開口する箱体２５を有し、そ
の箱体２５内に可動プラグ２６と、その周囲に存する複
数の固定プラグ２７とが配設される。可動プラグ２６は
作動シリンダ２８により伸縮するようになっており、そ
の下端面は成形型１９の凸部２２頂面と対向する。各固
定プラグ２７の下端面は凹部２１底面と対向する。箱体
２５の天井面には通気孔２９が開口し、その通気孔２９
は圧空源Ｐ１に接続される。箱体２５は作動シリンダ３
０によって昇降し、上昇後の非成形位置と下降後の成形
位置との間を往復することができる。

可動プラグ２６は、予張部材１８が成形位置に在り、ま
た成形型１９が非成形位置に在るとき、成形用シート９
を成形面２０に向けて膨出させる機能を有し、１次予張
手段に該当する。

また各固定プラグ２７は、予張部材１８および成形型１
９が共に成形位置に在るとき、成形用シート９を成形面
２０の凸部２２に被せると共に凹部２１内に押込む機能
を有し、２次予張手段に該当する。

さらに真空源■１および圧空源Ｐ１は、成形用シート９
を成形面２０に圧着する空気圧源を構成する。

成形品１の製造に当っては、次の各工程を順次実施する
。

い）　第３ａ図に示すように、予張部材１８を上昇させ
、また成形型１９を下降させてそれらを非成形位置に保
つ。成形型１９は略１２０°Ｃに加熱されている。

下部可撓性フィルム１０ｚを下側に位置させた成形用シ
ート９の周縁部を、クランパ１４に把持させて、そのシ
ート９を成形面２０上方に配設する。

（１１）　　第３ｂ図に示すように、一対のヒータ３１
を成形用シート９の上、下面にそれぞれ接近させて配設
し、その成形用シート９を６０°Ｃに加熱して軟化させ
た後各ヒータ３１を成形用シート９の上、下方から排除
する。

（ｉｉｉ）　　第３ｃ図に示すように、予張部材１８を
下降させて成形位置に保つ。この成形位置では箱体２５
の下端面がクランパ１４の可動板１７上面に密着してそ
れらの間がシールされる。また可動プラグ２６が伸長状
態に在り、その可動プラグ２６により成形用シート９が
成形面２０に向けて膨出させられる。これにより成形用
シート９全体が略均−に伸ばされ、したがって成形用シ
ート９は１次予張される。

（ｉｖ　）　　第３ｄ図に示すように、成形型１９を上
昇させて成形位置に保つ。この成形位置では、成形型１
９の成形面２０周縁部がクランパ１４の固定板１５下面
に密着してそれらの間がシールされる。

また成形用シート９と成形面２０との接近に伴い可動プ
ラグ２６が凸部２２頂面に当たらないように収縮して１
次予張が解除される。

成形型１９の凸部２２頂面が各固定プラグ２７の下端面
を通過すると、成形用シート９が凸部２２により押上げ
られ、またその凸部２２周囲では成形用シート９の押上
げが各固定プラグ２７により阻止される。その結果、成
形用シート９は各固定プラグ２７により凸部２２に被せ
られると共に凹部２１内に押込まれることになり、これ
により成形用シート９は凸部２２および凹部２１に対応
して略均−に伸ばされ、したがって成形用シート９は２
次予張される。

（Ｖ）　　第３ｅ図に示すように、圧空＃Ｐ１および真
空源■１を共に作動させて、２次予張後の成形用シート
９を成形面２０に圧着して中間体１０を成形し、次いで
その圧着状態にて中間体１０を加熱硬化させて成形品１
を得る。

このように２回の予張手段を採用することによって、肉
厚の不均一化を極力抑制された成形品ｌを得ることが可
能である。

前記のように厚さ約４１１Ｉ［１１の成形用シート９を
用いた成形品１において、山形部１ａの厚さは３〜４工
であり、また谷形部１ｂの厚さは４〜５肝であって、肉
厚の均一化が図られていることが判る。

第４図は可動プラグ２６の代りに圧空源Ｐ１からの加圧
空気によって成形用シート９を１次予張する他例を示し
、第３Ｃ図に対応する。

このような手段を用いても前記同様の効果が得られる。

第５ａ〜第５ｆ図は成形品１の製造方法およびその方法
に使用される製造装置の他例を示す。

第５ａ図において、予張部材１８の通気孔２９は切換弁
３２を介して真空源■２と圧空源Ｐ、とに選択的に接続
されるようになっている。装置における他の構造は第３
ａ図例と同じであるから同一構成部分には同一符号を付
して詳細な説明は省略する。

成形品１の製造に当っては、次の各工程を順次実施する
。

（１）゛　第５ａ図に示すように、予張部材１８を上昇
させ、また成形型１９を下降させてそれらを非成形位置
に保つ。成形型１９は略１２０°Ｃに加熱されている。

下部可撓性フィルム１０ｔを下側に位置させた成形用シ
ート９の周縁部を、クランパ１４に把持させて、そのシ
ート９を成形面２０上方に配設する。

（ｉｉ）　　第５ｂ図に示すように、一対のヒータ３１
を成形用シート９の上、下面にそれぞれ接近させて配設
し、その成形用シート９を６０゛ｃに加熱して軟化させ
た後各ヒータ３１を成形用シート９の上、下方から排除
する。

（ｉｊ）　　第５ｃ図に示すように、予張部材１８を下
降させて成形位置に保つ。この成形位置では箱体２５の
下端面がクランパ１４の可動板１７上面に密着してそれ
らの間がシールされる。また可動プラグ２６が伸長状態
に在り、その可動プラグ２６により成形用シート９が成
形面２０に向けて膨出させられる。これにより成形用シ
ート９全体が略均−に伸ばされ、したがって成形用シー
ト９は１次予張される。

（ｉｖ）　　第５ｄ図に示すように、可動プラグ２６を
収縮させて、その下端面を各固定プラグ２７の下端面よ
りも上方に保ち、１次予張を解除する。

予張部材１８例の真空源■２を作動させて切換弁３２を
介し箱体２５内を減圧する。これにより、相隣る両固定
プラグ２７間において成形用シート９が上方へ膨出する
ので、その成形用シート９は、成形面２０の凸部２２に
対向する下向き凹部（凹部）９ａと、成形面２０の凹部
２１に対向する下向き凸部（凸部）９ｂとよりなる断面
波形に変形するように略均−に伸ばされ、したがって成
形用シート９は２次予張される。

（ｖ）　　第５ｅ図に示すように、成形型１９を上昇さ
せて成形位置に保つ。この成形位置では、成形型１９の
成形面２０周縁部がクランパ１４の固定板１５下面に密
着してそれらの間がシールされる。また成形用シート９
の下向き凹部９ａが成形面２０の凸部２２に被せられる
と共に下向き凸部９ｂが成形面２０の凹部２１内に配設
される。

（ｖｉ）　　第５ｆ図に示すように予張部材１８側の圧
空源Ｐ、を作動させて切換弁３２を介し箱体２５内に加
圧空気を供給し、また成形型１９側の真空源■１を作動
させて成形面２ｏおよび成形用シート９間を減圧し、こ
れにより成形用シート９を成形面２０に圧着して中間体
１０を成形する。その圧着状態にて中間体１０を加熱硬
化させて成形品１を得る。

前記のように厚さ約４１！ＩＩＩ＋の成形用シート９を
用いた成形品１において、山形部１ａの厚さは３，５〜
４ｍｍであり、また谷形部１ｂの厚さは４′〜４．５鴫
であって、肉厚の均一化が図られていることが判る。

第６ａ〜第６ｆ図は成形品１の製造方法およびその方法
に使用される製造装置の他側を示す。

第６ａ図において、成形型１９の通気孔２３は切換弁３
３を介して真空源■１と圧空源Ｐ２とに選択的に接続さ
れるようになっている。装置における他の構造は第３ａ
図例と同じであるから同一構成部分には同一符号を付し
て詳細な説明は省略する。

成形品１の製造に当っては、次の各工程を順次実施する
。

（ｉ）　　第６ａ図に示すように、予張部材１８を上昇
させ、また成形型１９を下降させてそれらを非成形位置
に保つ。成形型１９は略１２０″Ｃに加熱されている。

下部可撓性フィルムＩＯ□を下側に位置させた成形用シ
ート９の周縁部を、クランパ１４に把持させて、そのシ
ート９を成形面２０上方に配設する。

（１１）　　第６ｂ図に示すように、一対のヒータ３１
を成形用シート９の上、下面にそれぞれ接近させて配設
し、その成形用シート９を６ｏ″Ｃに加熱して軟化させ
な後各ヒータ３１を成形用シート９の上、下方から排除
する。

（ｉｉｉ　）　　第６ｃ図に示すように、予張部材１８
を下降させて成形位置に保つ。この成形位置では箱体２
５の下端面がクランパ１４の可動板１７上面に密着して
それらの間がシールされる。また可動プラグ２６が伸長
状態に在り、その可動プラグ２６により成形用シート９
が成形面２ｏに向けて膨出させられる。これにより成形
用シート９全体が略均−に伸ばされ、したがって成形用
シート９は１次予張される。

（ｉｖ）　　第６ｄ図に示すように、成形型１９を上昇
させて成形位置に保つ。この成形位置では、成形型１９
の成形面２０周縁部がクランパ１４の固定板１５下面に
密着してそれらの間がシールされる。

また成形用シート９と成形面２０との接近に伴い可動プ
ラグ２６が凸部２２頂面に当たらないように収縮して１
次予張が解除される。

成形型１９の凸部２２頂面が各固定プラグ２７の下端面
を通過すると、成形用シート９が凸部２２により押上げ
られ、またその凸部２２周囲では成形用シート９の押上
げが各固定プラグ２７により防止される。その結果、成
形用シート９は各固定プラグ２７により凸部２２に被せ
られると共に凹部２１内に押込まれることになり、これ
により成形用シート９は凸部２２および凹部２１に対応
して略均−に伸ばされ、したがって成形用シート９は２
次予張される。

（ｖ）　　第６ｅ図に示すように、成形型１９側の圧空
源Ｐ２を作動させて切換弁３３を介し成形用シート９お
よび成形面２０間に加圧空気を供給する。これにより成
形用シート９が成形面２０の凸部２２から離間するよう
に略均−に伸ばされ、したがって成形用シート９は３次
予張される。

（ｖｉ）　　第６ｆ図に示すように、予張部材１８側の
圧空源Ｐ１を作動させて箱体２５内に加圧空気を供給し
、また成形型１９側の真空源■、を作動させて切換弁３
３を介し成形面２０および成形用シート９間を減圧し、
これにより成形用シート９を成形面２０に圧着して中間
体１０を成形する。

その圧着状態にて中間体１０を加熱硬化させて成形品１
を得る。

前記のように厚さ約４朧の成形用シート９を用いた成形
品１において、山形部１ａの厚さは３．５〜４価であり
、また谷形部１ｂの厚さは４〜４．５０であって、肉厚
の均一化が図られていることが判る。

Ｃ０発明の効果 本発明製造方法によれば、成形面への圧着に先立って成
形用シートを２回または３回予張する、といった手段を
採用することによって、凸部および凹部を備えた成形面
より肉厚の不均一化を極力抑制された合成樹脂成形品を
得ることができる。

本発明製造装置によれば、前記方法を確実に実施するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は合成樹脂成形品の断面図、第２図は成形用シー
トの断面図、第３ａ〜第３ｅ図は第１の成形品製造方法
説明図、第４図は第２の成形品製造方法における一工程
の説明図、第５ａ〜第５ｆ図、第６ａ〜第６ｆ圓は第３
．第４の成形品製造方法説明図である。 Ｐ＋、Ｐｔ・・・圧空源、Ｖ、、Ｖ、・・・真空源、１
・・・合成樹脂成形品、１０・・・中間体、９・・・成
形用シート、９ａ・・・下向き凹部（凹部）、９ｂ・・
・下向き凸部（凸部）、１０．．１０．・・・上、下部
可撓性フィルム、】１・・・未硬化基材層、１２・・・
合成樹脂液層、１日・・・予張部材、１９・・・成形型
、２０・・・成形面、２１・・・凹部、２２・・・凸部
、２６・・・可動プラグ、２７・・・固定プラグ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形用シート（９）を凸部（２２）および凹部（
   ２１）を備えた成形型（１９）の成形面（２０）に対向
   させて配設する工程と、前記成形用シート（９）を、そ
   れが前記成形面（２０）に向けて膨出するように１次予
   張する工程と、前記成形用シート（９）と前記成形面（
   ２０）との接近に伴い１次予張を解除して、前記成形用
   シート（９）を、それが前記凸部（２２）に被せられる
   と共に前記凹部（２１）内に押込まれるように２次予張
   する工程と、前記成形用シート（９）を前記成形面（２
   ０）に圧着して中間体（１＿０）を成形する工程と、前
   記中間体（１＿０）を硬化させる工程とを順次行うこと
   を特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
2. （２）成形用シート（９）を凸部（２２）および凹部（
   ２１）を備えた成形型（１９）の成形面（２０）に対向
   させて配設する工程と、前記成形用シート（９）を、そ
   れが前記成形面（２０）に向けて膨出するように１次予
   張する工程と、１次予張を解除して、前記成形用シート
   （９）を、それが前記成形面（２０）の凸部（２２）に
   対向する凹部（９ａ）と前記成形面（２０）の凹部（２
   １）に対向する凸部（９ｂ）とよりなる断面波形に変形
   するように２次予張する工程と、前記凹部（９ａ）を前
   記成形面（２０）の凸部（２２）に被せると共に前記凸
   部（９ｂ）を前記成形面（２０）の凹部（２１）内に配
   設する工程と、前記成形用シート（９）を前記成形面（
   ２０）に圧着して中間体（１＿０）を成形する工程と、
   前記中間体（１＿０）を硬化させる工程とを順次行うこ
   とを特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
3. （３）成形用シート（９）を凸部（２２）および凹部（
   ２１）を備えた成形型（１９）の成形面（２０）に対向
   させて配設する工程と、前記成形用シート（９）を、そ
   れが前記成形面（２０）に向けて膨出するように１次予
   張する工程と、前記成形用シート（９）と前記成形面（
   ２０）との接近に伴い１次予張を解除して、前記成形用
   シート（９）を、それが前記凸部（２２）に被せられる
   と共に前記凹部（２１）内に押込まれるように２次予張
   する工程と、前記成形用シート（９）を、それが前記凸
   部（２２）から離間するように３次予張する工程と、そ
   の３次予張解除後前記成形用シート（９）を前記成形面
   （２０）に圧着して中間体（１＿０）を成形する工程と
   、前記中間体（１＿０）を硬化させる工程とを順次行う
   ことを特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
4. （４）成形用シート（９）の一面側に予張部材（１８）
   を、また他面側に成形型（１９）を、それらが前記成形
   用シート（９）から離間する非成形位置と、前記成形用
   シート（９）の縁部を挟着すべく、その成形用シート（
   ９）に接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設
   し、前記成形型（１９）は凸部（２２）と凹部（２１）
   とを持つ成形面（２０）を有し、前記予張部材（１８）
   は、その部材（１８）が成形位置に在り、また前記成形
   型（１９）が非成形位置に在るとき、前記成形用シート
   （９）を前記成形面（２０）に向けて膨出させる可動プ
   ラグ（２６）および圧空源（Ｐ＿１）の少なくとも一方
   よりなる１次予張手段と、前記予張部材（１８）および
   成形型（１９）が共に成形位置に在るとき、前記成形用
   シート（９）を前記成形面（２０）の凸部（２２）に被
   せると共に凹部（２１）内に押込む固定プラグ（２７）
   よりなる２次予張手段とを有し、２次予張後の前記成形
   用シート（９）を前記成形面（２０）に圧着する空気圧
   源を備えたことを特徴とする合成樹脂成形品の製造装置
   。
5. （５）成形用シート（９）の一面側に予張部材（１８）
   を、また他面側に成形型（１９）を、それらが前記成形
   用シート（９）から離間する非成形位置と、前記成形用
   シート（９）の縁部を挟着すべく、その成形用シート（
   ９）に接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設
   し、前記成形型（１９）は凸部（２２）と凹部（２１）
   とを持つ成形面（２０）を有し、前記予張部材（１８）
   は、その部材（１８）が成形位置に在り、また前記成形
   型（１９）が非成形位置に在るとき、前記成形用シート
   （９）を前記成形面（２０）に向けて膨出させる可動プ
   ラグ（２６）および圧空源（Ｐ＿１）の少なくとも一方
   よりなる１次予張手段と、前記成形用シート（９）を前
   記成形面（２０）の凸部（２２）に対向する凹部（９ａ
   ）と前記成形面（２０）の凹部（２１）に対向する凸部
   （９ｂ）とよりなる断面波形に変形させる、真空源（Ｖ
   ＿２）および固定プラグ（２７）よりなる２次予張手段
   とを有し、２次予張後の前記成形用シート（９）を前記
   成形面（２０）に圧着する空気圧源を備えたことを特徴
   とする合成樹脂成形品の製造装置。
6. （６）成形用シート（９）の一面側に予張部材（１８）
   を、また他面側に成形型（１９）を、それらが前記成形
   用シート（９）から離間する非成形位置と、前記成形用
   シート（９）の縁部を挟着すべく、その成形用シート（
   ９）に接近する成形位置とを占めるようにそれぞれ配設
   し、前記成形型（１９）は凸部（２２）と凹部（２１）
   とを持つ成形面（２０）を有し、前記予張部材（１８）
   は、その部材（１８）が成形位置に在り、また前記成形
   型（１９）が非成形位置に在るとき、前記成形用シート
   （９）を前記成形面（２０）に向けて膨出させる可動プ
   ラグ（２６）および圧空源（Ｐ＿１）の少なくとも一方
   よりなる１次予張手段と、前記予張部材（１８）および
   成形型（１９）が共に成形位置に在るとき、前記成形用
   シート（９）を前記成形面（２０）の凸部（２２）に被
   せると共に凹部（２１）内に押込む固定プラグ（２７）
   よりなる２次予張手段とを有し、前記成形型（１９）に
   前記成形用シート（９）を前記成形面（２０）の凸部（
   ２２）から離間させる圧空源（Ｐ＿２）よりなる３次予
   張手段を設け、３次予張後の前記成形用シート（９）を
   前記成形面（２０）に圧着する空気圧源を備えたことを
   特徴とする合成樹脂成形品の製造装置。