JPH04144716A - 合成樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ１発明の目的 （１３産業上の利用分野 本発明は合成樹脂成形品の製造方法、特に、成形面を対
向させた第１および第２成形型を開いて、前成形型間に
２枚の未硬化状態の熱硬化性合成樹脂製成形用シートを
配設する工程と、両成形型を閉じてそれら成形型により
両成形用シートの周縁部を挟着する工程と、一方の前記
成形用シートを前記第１成形型の成形面に圧着して第１
シェルを、また他方の前記成形用シートを前記第２成形
型の成形面に圧着して第２シェルをそれぞれ成形する工
程と、両シェルを両成形型により加熱して熱硬化させる
と共にそれらの周縁部相互間を接合する工程とを順次行
う合成樹脂成形品の製造方法の改良に関する。

この種製造方法は、本発明者等が開発した方法であって
、別々に成形された第１および第２シェルを接合して合
成樹脂成形品を製造する場合に比べて経済的であり、成
形品の製造コストを下げる上で有効である。

（２）従来の技術 本発明者等は前成形型間へ成形用シートを配設する場合
、両成形用シートの密着を防止すべく、それらの対向面
に滑剤を散布する、といった手段を採用していた。

（３）発明が解決しようとする課題 しかしながら前記のように滑剤を散布した程度では、予
熱に伴い粘着性を増した両成形用シートが密着すること
があり、このような事態が生じると、各成形用シートを
各成形面に圧着することができなくなって、成形不良を
生じる、という問題があった。

本発明は前記に鑑み、両成形用シートの密着を確実に防
止することのできる前記製造方法を提供することを目的
とする。

Ｂ０発明の構成 （１）課題を解決するための手段 本発明は、成形面を対向させた第１および第２成形型を
開いて、前成形型間に２枚の未硬化状態の熱硬化性合成
樹脂製成形用シートを配設する工程と、両成形型を閉じ
てそれら成形型により両成形用シートの周縁部を挟着す
る工程と、一方の前記成形用シートを前記第１成形型の
成形面に圧着して第１シェルを、また他方の前記成形用
シートを前記第２成形型の成形面に圧着して第２シェル
をそれぞれ成形する工程と、両シェルを両成形型により
加熱して熱硬化させると共にそれらの周縁部相互間を接
合する工程とを順次行う合成樹脂成形品の製造方法であ
って、前成形型間への両成形用シートの配設に当り、両
成形用シート間に、それらの密着を防止するスペーサを
介在させることを特徴とする。

（２）作　用 前記のようなスペーサを用いると、両成形用シートの密
着を確実に防止することが可能である。

（３）実施例 第１．第２図は繊維強化合成樹脂成形品１を示し、その
成形品１は、フランジ部２１．２□相互を衝合して接合
された皿形第１および第２シェル３、．３□と、両シェ
ル３１．３□の相対向する本体４８．４□間に充填され
た発泡体５と、その発泡体５内に埋設された籠形スペー
サ６とよりなる。各シェル３１．３□は積層体であって
、内側の繊維強化層７と、外側の表面層８とより構成さ
れる０両フランジ部２Ｉ、２を間の円筒部分２ａは、成
形品ｌの製造時に形成されたものである。

第３図は成形品１を得るために用いられる成形用シート
９を示し、その成形用シート９は、可撓性フィルム１０
の一面に合成樹脂液層１１および未硬化基材層１２を順
次積層したものである。

可撓性フィルム１０はビニロン、ポリビニルアルコール
、ナイロン等の可撓性熱可塑性合成樹脂より構成され、
それは未硬化基材層１２および合成樹脂液層１１の支持
体として機能し、成形後は成形品１より剥離される。

未硬化基材層１２は強化用繊維集合物と、その集合物に
含浸された合成樹脂液とより構成される。

強化用繊維としては、ガラス、炭素、金属、ケブラー（
商標名、アラミド樹脂）、テトロン（商標名、ポリエス
テル樹脂）等からなる各種繊維が用いられ、また合成樹
脂液としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、
不飽和ポリウレタン樹脂、エポキシ（メタ）アクリレー
ト樹脂等の熱硬化性合成樹脂液が用いられる。

合成樹脂液層１１は、未硬化基材層１２の硬化処理時に
硬化して成形品１の表面層８を形成するもので、前記熱
硬化性合成樹脂液を主成分とし、これに顔料、架橋剤、
硬化触媒等を配合して調製される。

こ−で、合成樹脂液とは、常温下では高粘性を有するが
、成形用シート９の予熱または圧着段階で変形または流
動するような性質を持つ合成樹脂を意味し、常温下で液
状である、ということではない。

次に成形用シート９の製造例について説明する。

商品名工ボラックＮ−３２５） 無水ケイ酸粉末　　　　　　　２重量部二酸化チタン顔
料　　　　　　　１０重量部スチレン（架橋剤）　　　
　　　　１５重量部をホモミキサに投入して混合し混合
液を得た０次いで、１００重量部の混合液に、１．５重
量部の酸化マグネシウム、１重量部のｔ−ブチルペルオ
キシ−２−エチルヘキサノエート（硬化触媒）を添加し
て、合成樹脂液を調製した。

この合成樹脂液を、ビニロンよりなる厚さ５０μｍの可
撓性フィルム１０の一面に厚さ１〜２１１ＩＩ１１に塗
布し、次いで、塗布層に４０°Ｃ１３時間の増粘処理を
施して合成樹脂液層１１を形成した。

不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒化学工業社製、商品
名工ボラックＣ，−１０５）１００重量部に、Ｌ−ブチ
ルペルオキシ−２−エチルヘキサノエート１重量部を添
加して未硬化基材層用合成樹脂液を調製した。また３枚
のガラス繊維布（日東紡社製、商品名Ｃ−４５０Ａ）を
重ね合わせて強化用繊維集合物を作製した。この集合物
に前記合成樹脂液を含浸させたものを合成樹脂液層１１
の上面に積層して厚さ２〜３ｍの未硬化基材層１２を形
成し、次いで積層物に脱泡処理を施して厚さ約４閣の成
形用シート９を得た。

第４図は成形品１の製造方法を示す。

この製造方法に用いられる製造装置は次のように構成さ
れる。即ち、第４図（ａ）において固定の第１成形型１
３．の上方に第２成形型１３□が昇降自在に配設される
。画成形型１３＋、１３ｚは相対向する凹状成形面１４
．．１４２を有し、各成形面１４１．１４２に複数の排
気孔１５．．１５２が開口している。また第１．第２成
形型１３゜１３、の成形面１４．．１４２を囲繞する上
、下端面１６．．１６□に、凹部ｉ７＋、ｉ７□が相対
向して形成されている。

成形品１の製造に当っては、次の各工程を順次実施する
ものである。この場合、画成形型１３１１３□の温度は
１２０℃に設定された。

（１）　第４図（ａ）に示すように、第２成形型１３２
を上昇させて両成形型１３１，１３！を開き、それらの
間に予熱された２枚の成形用シート９゜９！および鉄筋
等の金属線よりなる籠形スペーサ６を配設した。即ち、
第４Ａ図に明示するように下側の成形用シート９１を、
その可撓性フィルム１０を下向きにして第１成形型１３
１の成形面１４、を覆うようにその上端面１６．に載せ
、次いで下側の成形用シート９Ｉ上に龍形スペーサ６を
載せ、その後上側の成形用シート９３を、その可撓性フ
ィルム１０を上向きにして籠形スペーサ６上に載せる。

その際、上、下端面１６＋、１６２の凹部１７１，１７
□に嵌合するように両成形用シー）９．．９２間にゲー
ト部材１８を挟む。

ゲート部材１８は液状合成樹脂未発泡体用供給源１９に
接続されている。

前記のように画成形用シート９１’、９ｚ間に籠形スペ
ーサ６を介在させると、それらシート９゜９ｔの密着を
防止することができる。

（１１）　　第４図（ｂ）に示すように、第２成形型１
３２を下降させて両成形型１３１．１３□を閉じ、それ
らの上、下端面１６＋、１６ｚ間に両成形用シート９．
．９２の周縁部を挟着した。これにより上、下端面１６
．．１６！間が両成形用シート９、．９．を介してシー
ルされ、またゲート部材１８も上、下端面１６．．１６
！間に保持される。

（ｉｉ）　　第４図（Ｃ）に示すように、供給源１９を
作動し、ゲート部材１８を通じて再成形用シート９３，
９ｚ間に液状合成樹脂未発泡体２０を注入した。

（ｉｖ　）　　第４図（ロ）に示すように、未発泡体２
０を発泡させて、その発泡圧により下側の成形用シート
９Ｉを第１成形型１３．の成形面１４．に圧着して第１
シヱル３．を成形し、また上側の成形用シート９２を第
２成形型１３２の成形面１４２に圧着して第２シェル３
ｚをそれぞれ成形した。この場合、スペーサ６は籠形を
なすので、両成形用シート９１．９ｇへの発泡圧の伝播
が許容される。

次いで、両シェルＬ、３ｇを両成形型１３゜１３富によ
り加熱して熱硬化させると共にそれらを発泡体５を介し
て接合し、またそれらの周縁部、したがって未硬化基材
層１２相互間を接合して成形品１を得た。

（ｖ）　　成形品１を離型し、その表面層８から可撓性
フィルム１０を剥離し、またゲート部材１８を除去した
。

ゲート部材１８の除去で、両フランジ部２１゜２８間に
円筒部分２ａが形成される。また両フランジ部２３，２
！においては、両シェル３３，３２の未硬化基材層１２
が融合するので大きな接合力が得られる。さらに鉄筋等
の金属線よりなる籠形スペーサ６が補強材として機能す
るので、合成樹脂成形品１０強度を大幅に向上させるこ
とができる。

本発明においては、前記発泡圧に代えて、圧縮空気や圧
縮液体といった流体圧の利用も可能である。

本発明は、例えば繊維強化合成樹脂ファンブレードの製
造に有効である。

従来、この種ファンブレードの製造に当っては、外皮材
となる一対のシェルをハンドレイアップ法により１個宛
成形する、硬化後の一方のシェルに補強芯材を接着剤に
より接合する、硬化後の他方のシェルを補強芯材に接着
剤により接合すると同時に両シェルの周縁部相互間を接
着剤により接合する、両シェル間に液状合成樹脂未発泡
体を注入して発泡させる等の各種工程が採用されており
、ファンブレー−ドの製造工程が煩雑でその生産性が悪
いという問題がある。

本発明によれば、同一成形型内で、両シェルの成形、そ
れらと補強芯材との接合、両シェルの周縁部相互間の接
合、未発泡体の注入および発泡を行うことにより、ファ
ンブレードの製造工程を簡素化して、その生産性を向上
させることができる。

また未硬化状態の両シェルを、それらの硬化時に接合す
るので、従来のように硬化後のシェルを接合する場合に
比べて大きな接合力を得ることができる。

Ｃ０発明の効果 本発明によれば、スペーサを用いる、といった極めて簡
単な手段を採用することにより、画成形用シートの密着
を防止して健全な合成樹脂成形品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は成形品の斜視
図、第２図は第１図■−■線断面図、第３図は成形用シ
ートの拡大断面図、第４図（ａ）〜（ｄ）は製造工程説
明図、第４Ａ図は２枚の成形用シートの向きを示す説明
図である。 １・・・合成樹脂成形品、３Ｉ、３ｔ・・・第１．第２
シェル、６・・・籠形スペーサ、９．９１．９２・・・
成形用シート、１３．．１３ｇ・・・第１．第２成形型
、ｉ４＋、ｉ４ｚ・・・成形面、２０・・・液状合成樹
脂未発泡体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形面（１４＿１，１４＿２）を対向させた第１
   および第２成形型（１３＿１，１３＿２）を開いて、両
   成形型（１３＿１，１３＿２）間に２枚の未硬化状態の
   熱硬化性合成樹脂製成形用シート（９＿１，９＿２）を
   配設する工程と、両成形型（１３＿１，１３＿２）を閉
   じてそれら成形型（１３＿１，１３＿２）により両成形
   用シート（９＿１，９＿２）の周縁部を挟着する工程と
   、一方の前記成形用シート（９＿１）を前記第１成形型
   （１３＿１）の成形面（１４＿１）に圧着して第１シェ
   ル（３＿１）を、また他方の前記成形用シート（９＿２
   ）を前記第２成形型（１３＿２）の成形面（１４＿２）
   に圧着して第２シェル（３＿２）をそれぞれ成形する工
   程と、両シェル（３＿１，３＿２）を両成形型（１３＿
   １，１３＿２）により加熱して熱硬化させると共にそれ
   らの周縁部相互間を接合する工程とを順次行う合成樹脂
   成形品の製造方法であって、両成形型（１３＿１，１３
   ＿２）間への両成形用シート（９＿１，９＿２）の配設
   に当り、両成形用シート（９＿１，９＿２）間に、それ
   らの密着を防止するスペーサ（６）を介在させることを
   特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
2. （２）各成形面（１４＿１，１４＿２）への各成形用シ
   ート（９＿１，９＿２）の圧着に当り、両成形用シート
   （９＿１，９＿２）間に流体圧を作用させ、前記スペー
   サ（６）は前記流体圧の伝播を許容するように籠形に形
   成される、第（１）項記載の合成樹脂成形品の製造方法
   。
3. （３）前記流体圧は合成樹脂未発泡体（２０）の発泡圧
   である、第（２）項記載の合成樹脂成形品の製造方法。