JPH0510049Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、例えば油圧シヨベル等の建設機械に
用いられる下部走行体に関し、特に、丸胴の強度
アツプを図るようにした建設機械の下部走行体に
関する。

〔従来技術〕

第４図ないし第８図に従来技術による建設機械
の下部走行体として、油圧シヨベルを例に挙げて
示す。

図において、１は下部走行体を示し、該下部走
行体１は後述の丸胴１３、各脚部フレーム１６お
よび各サイドフレーム１９からなるトラツクフレ
ーム２と、該トラツクフレーム２の各サイドフレ
ーム１９後端側に設けられた左、右一対の走行装
置３，３と、該各走行装置３によりスプロケツト
３Ａ，３Ａを介して駆動され、車輌を走行させる
ようになつた左、右一対の履帯４，４とから大略
構成されている。５は下部走行体１上に旋回輪６
を介して旋回可能に搭載された上部旋回体で、該
上部旋回体５は上部フレーム５Ａ上に設けられた
機械室７、運転室８およびカウンタウエイト９等
から構成され、前記上部フレーム５Ａは旋回輪の
外輪側にボルト等の手段を用いて固定されてい
る。そして、該上部フレーム５Ａの前部にはブー
ム、アームおよびバケツトからなる作業装置１０
が設けられている。

一方、該上部旋回体５の機械室７にはエンジン
や該エンジンによつて駆動される油圧源としての
油圧ポンプ７Ａ等が設けられ、該油圧ポンプ７Ａ
からの圧油によつて前記各走行装置３や作業装置
１０等が駆動されるようになつている。１１，１
１，……は油圧ポンプ７Ａからの圧油を各走行装
置３に供給するための油圧配管で、該各油圧配管
１１は後述のセンタジヨイント１２および配管穴
１４Ａを介して旋回輪６および丸胴１３内に挿通
され、その両端が油圧ポンプ７Ａおよび各走行装
置３にそれぞれ接続されている。１２は該各油圧
配管１１の途中に設けられたセンタジヨイント
で、該センタジヨイント１２は前記旋回輪６の中
心軸上に位置し、上部旋回体５の旋回時にも各油
圧配管１１を介して各走行装置３に油圧ポンプ７
Ａからの圧油を供給できるようになつている。

次に、第６図を参照して下部走行体１のトラツ
クフレーム２について詳述する。

図中、１３は丸胴を示し、該丸胴１３は所定の
肉厚を有した板材によつて円筒状に形成された下
部丸胴１４および上部丸胴１５からなり、該上部
丸胴１５、下部丸胴１４間には後述の上フランジ
１６Ｃが配設されている。そして、該上部丸胴１
５上には前記旋回輪６の内輪側がボルト等の手段
を用いて固定され、該旋回輪６を介して上部旋回
体５の上部フレーム５Ａが丸胴１３上に旋回可能
に搭載されるようになつている。また、下部丸胴
１４には前記各走行装置３側寄りに位置して径方
向に配管穴１４Ａが穿設され、該配管穴１４Ａは
前記各油圧配管１１を丸胴１３の内外間に挿通さ
せるようになつている。

１６，１６，……は基端側が丸胴１３に溶接等
の手段によつて接合され、該丸胴１３から左、右
に１対ずつ略Ｘ字形状に延設された左、右の脚部
フレームで、該各脚部フレーム１６は基端側が下
部丸胴１４の外周面に接合され、先端側が後述の
各サイドフレーム１９に接合されたそれぞれ４枚
の板材からなる前、後のウエブ１６Ａ，１６Ｂ
と、それぞれ１枚の板材から略Ｘ字形状に形成さ
れ、該各前、後のウエブ１６Ａ，１６Ｂの上下両
端にそれぞれ接合された上、下のフランジ１６
Ｃ，１６Ｄとから構成されている。そして、該上
フランジ１６Ｃの基端側は上部丸胴１５、下部丸
胴１４間に配設され、第８図中に示す溶接部１
７，１７，……によつて上部丸胴１５の下端およ
び下部丸胴１４の上端にそれぞれ接合されてい
る。また、該上フランジ１６Ｃの各先端は各サイ
ドフレーム１９に接合されている。一方、下フラ
ンジ１６Ｄの基端側は第８図中に示す溶接部１
８，１８によつて下部丸胴１４の下端に接合さ
れ、各先端は各サイドフレーム１９に接合されて
いる。また、上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄの基
端側中央には大径の穴１６Ｅ，１６Ｆが穿設され
ている。

１９，１９は各脚部フレーム１６の先端側に溶
接等の手段を用いて接合されたサイドフレーム
で、該各サイドフレーム１９は車輌の前後方向に
伸長し、その前部には各履帯４の誘導輪支持用ブ
ラケツト２０，２０が設けられている。そして、
該各サイドフレーム１９の後部には前記各走行装
置３を支持するための支持ブラケツト２１，２１
が設けられ、該各支持ブラケツト２１には各走行
装置３が第５図に示す如く取付けられている。

２２は配管穴１４Ａの穿設により下部丸胴１４
の強度が低下するのを補うための補強板で、該補
強板２２は第７図、第８図に示すように下部丸胴
１４に対応する曲率でもつて湾曲された厚肉の板
材により形成され、中央部には配管穴１４Ａと連
通する穴２２Ａが穿設されている。そして、該補
強板２２は前記各前ウエブ１６Ａの基端側間およ
び上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄ間に位置して、
下部丸胴１４の外周面に溶接によつて固着されて
いる。ここで、該補強板２２の内側面は溶接部２
３によつて下部丸胴１４の配管穴１４Ａ周囲に接
合され、外側面は溶接部２４によつて下部丸胴１
４、上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄおよび各前ウ
エブ１６Ａの基端側にそれぞれ接合されている。
さらに図中、２５は下部丸胴１４の溶接部、２
６，２６は各前ウエブ１６Ａの基端と下部丸胴１
４との溶接部をそれぞれ示している。

従来技術による油圧シヨベルは上述の如き構成
を有するもので、該油圧シヨベルを走行させる場
合には、機械室７内の油圧ポンプ７Ａからの圧油
を各油圧配管１１を介して各走行装置３に供給
し、該各走行装置３によつて各履帯４を走行駆動
させるようになつている。また、作業装置１０に
よつてシヨベル作業等を行う場合には、該作業装
置１０の各シリンダ（図示せず）に圧油を供給
し、バケツトやアーム等を作動させるようになつ
ている。

ところで、上述した従来技術では、下部走行体
１の本体フレームとなるトラツクフレーム２を丸
胴１３、各脚部フレーム１６および各サイドフレ
ーム１９によつて構成し、丸胴１３上には旋回輪
６を介して上部旋回体５を旋回可能に搭載してい
るから、該上部旋回体５の上部フレーム５Ａ上に
設けられた機械室７、運転室８、カウンタウエイ
ト９および作業装置１０等の荷重、さらには作業
装置１０の作動時に外部から付与される荷重等は
全て丸胴１３に作用する。一方、該丸胴１３の下
部丸胴１４には各油圧配管１１を丸胴１３の内外
間に挿通すべく配管穴１４Ａが穿設されているか
ら、該丸胴１３の強度は下部丸胴１４の配管穴１
４Ａ近傍において低下してしまう。

このため、従来技術では、丸胴１３を高強度に
形成すべく、下部丸胴１４の配管穴１４Ａ近傍に
補強板２２を用い、該補強板２２を下部丸胴１
４、上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄおよび各前ウ
エブ１６Ａ基端に溶接部２３，２４によつて接合
することにより、配管穴１４Ａ近傍を補強してい
る。

〔考案が解決しようとする問題点〕

然るに、上述した従来技術では、補強板２２の
内側および外側面を溶接部２３，２４によつて下
部丸胴１４、上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄおよ
び各前ウエブ１６Ａに接合しているから、溶接面
積が大きくなり、接合材（溶着金属）の量が嵩む
ばかりでなく、溶接作業が複雑化し、溶接作業を
自動化し難いという欠点がある。また、厚肉の補
強板２２を用いるから、溶接部２４の溶接もりを
大きくしなければならず、溶接作業が複雑化する
上に、溶接欠陥が発生し易くなるという欠点があ
る。

さらに、補強板２２は下部丸胴１４の外周に重
ね合わせた状態で溶接部２３，２４によつて周囲
が接合されているに過ぎないから、該溶接部２
３，２４近傍に応力が集中し易く、下記のような
欠点がある。

即ち、下部丸胴１４と各前ウエブ１６Ａとの間
にはシヨベル作業時や走行時の振動や荷重が全て
作用し、第７図中に示す矢示Ａ，Ｂ方向等に曲
げ、ねじれ、せん断等の複雑な荷重が付加される
から、下部丸胴１４や補強板２２は矢示Ｃ，Ｄ方
向の曲げ荷重等をそれぞれが受け、該下部丸胴１
４に溶接部２３，２４の近傍において応力集中に
よる割れ２７，２８等が発生し易いという欠点が
ある。そして、この場合、補強板２２を各前ウエ
ブ１６Ａの基端側間隔よりも幅広に形成し、該各
前ウエブ１６Ａ基端側を補強板２２に直接的に接
合したとしても、前記割れ２７，２８等の発生を
防止することは難しい。

本考案は上述した従来技術の各欠点に鑑みなさ
れたもので、本考案は溶接面積や溶接もりを少な
くでき、溶接欠陥の発生を防止できると共に溶接
作業の簡略化、自動化を図ることができ、さらに
丸胴の強度を向上させ、割れ等の発生を防止でき
るようにした建設機械の下部走行体を提供するこ
とにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上述した問題点を解決するために本考案が採用
する手段の特徴は、丸胴を、走行装置側寄りに位
置する各脚部フレームの前ウエブ基端側間隔より
も幅広に形成され、配管穴が穿設された厚肉リン
グ部と、該厚肉リング部よりも薄肉に形成され、
該厚肉リング部と共に円筒体を形成した薄肉リン
グ部とから構成し、前記厚肉リング部には前記各
脚部フレームの前ウエブ基端側を接合したことに
ある。

〔実施例〕

以下、本考案の実施例を第１図ないし第３図に
基づいて説明する。なお、実施例において前述し
た第４図ないし第８図に示す従来技術と同一の構
成要素には同一の符号を付し、その説明を省略す
るものとする。

図中、３１は従来技術で述べた下部丸胴１４に
替えて本実施例で用いた下部丸胴を示し、該下部
丸胴３１は上部丸胴１５と共に丸胴１３を構成し
ている。ここで、該下部丸胴３１は各走行装置３
側寄りに位置する各脚部フレーム１６の前ウエブ
１６Ａ基端側間隔よりも幅広に形成され、中央部
に配管穴３１Ａが穿設された厚肉リング部３１Ｂ
と、該厚肉リング部３１Ｂより薄肉に形成され、
該厚肉リング部３１Ｂと共に円筒体を形成してい
る薄肉リング部３１Ｃとからなり、該薄肉リング
部３１Ｃは従来技術で用いた下部丸胴１４に対応
する肉厚の板材を丸く湾曲させることによつて形
成されている。また、前記厚肉リング部３１Ｂは
従来技術で用いた補強板２２と下部丸胴１４とを
合計した厚さの時の強さにほぼ対応する強さの肉
厚の板材によつて形成され、薄肉リング部３１Ｃ
に対応する曲率でもつて湾曲されている。

そして、該厚肉リング部３１Ｂの幅方向両側部
３１Ｄ，３１Ｄは外周面側に面取りが施されてテ
ーパ状に形成され、その両側端が溶接部３２，３
２によつて薄肉リング部３１Ｃの両側端と突き合
わせ状態で接合されている（第２図参照）。また、
該厚肉リング部３１Ｂの外周面には幅方向両側部
３１Ｄ，３１Ｄよりも内側の位置で溶接部３３，
３３によつて各前ウエブ１６Ａの基端側と接合さ
れ、薄肉リング部３１Ｃには各後ウエブ１６Ｂの
基端側が接合されている。一方、厚肉リング部３
１Ｂ、薄肉リング部３１Ｃの上端および下端、即
ち下部丸胴３１の上端および下端はそれぞれ溶接
部３４，３４，３５，３５によつて上フランジ１
６Ｃおよび下フランジ１６Ｄに接合されている
（第３図参照）。

そうして、前記配管穴３１Ａは各走行装置３側
寄りに位置して厚肉リング部３１Ｂの径方向に穿
設され、各油圧配管１１を下部丸胴３１の内外間
に挿通させるようになつている。なお、第１図中
ではトラツクフレーム２の後部側を示し、前部側
を省略しているが、各脚部フレーム１６は第６図
中に示す如く、丸胴１３から左、右に一対ずつ略
Ｘ字形状に延設されており、前部側に位置する各
脚部フレーム１６の前、後のウエブ１６Ａ，１６
Ｂは第１図中に示す各ウエブ１６Ａ，１６Ｂとほ
ぼ同様に基端側が下部丸胴３１の薄肉リング部３
１Ｃに接合され、先端側が各サイドフレーム１９
に接合されている。

本実施例は上述の如き構成を有するもので、そ
の基本的作動については従来技術によるものと格
別差異はない。

然るに、本実施例では、下部丸胴３１を中央部
に配管穴３１Ａが穿設された厚肉リング部３１Ｂ
と、該厚肉リング部３１Ｂよりも薄肉に形成さ
れ、該厚肉リング部３１Ｂの両側端に各溶接部３
２によつて接合された薄肉リング部３１Ｃとから
構成すると共に、前記厚肉リング部３１Ｂを幅広
に形成し、該厚肉リング部３１Ｂに各前ウエブ１
６Ａの基端側を各溶接部３３によつて接合したか
ら、第２図、第３図中に示す各溶接部３２，３
３，３４，３５の如く、従来技術に比較して溶接
面積や溶接もりを著しく少なくでき、溶接欠陥の
発生を防止できる。そして、各溶接部３２，３
３，３４，３５の形状を単純化できるから、溶接
作業を簡略化でき、自動化を容易に図ることがで
きる。

さらに、厚肉リング部３１Ｂを厚肉の単一板材
によつて幅広に形成し、該厚肉リング部３１Ｂに
配管穴３１Ａを穿設し、各前ウエブ１６Ａの基端
側を各溶接部３３によつて厚肉リング部３１Ｂに
接合するようにしたから、シヨベル作業時や走行
時等に下部丸胴３１と各前ウエブ１６Ａとの間に
作用する複雑な振動や荷重を厚肉リング部３１Ｂ
全体で受けることができ、従来技術の如く補強板
２２の溶接部２３，２４近傍に応力が集中するよ
うな事態をなくすことができ、割れ等の発生を防
止できる。

従つて、本実施例では、下部丸胴３１の強度を
確実に向上させることができ、上部丸胴１５と共
に丸胴１３全体を高強度に形成することができ
る。

なお、前記実施例では、下部丸胴３１を上部丸
胴１５とは別体に形成するものとして述べたが、
下部丸胴３１の薄肉リング部３１Ｃと上部丸胴１
５とを一体に形成し、これらに下部丸胴３１の厚
肉リング部３１Ｂを接合するようにしてもよい。
この場合、上、下フランジ１６Ｃ，１６Ｄは丸胴
１３の外周面に接合すればよい。

また、前記実施例では、油圧シヨベルを例に挙
げて説明したが、本考案はこれに限定されず、油
圧シヨベル以外の建設機械の下部走行体にも適用
してもよい。

〔考案の効果〕

以上詳述した通り、本考案によれば、配管穴が
穿設された厚肉リング部を丸胴に設け、該厚肉リ
ング部を走行装置側寄りに位置する各脚部フレー
ムの前ウエブ基端側間隔よりも幅広に形成し、該
各前ウエブ基端側を厚肉リング部に接合するよう
にしたから、配管穴近傍の強度が低下するのを防
止できる上に応力集中を小さくでき、丸胴の強度
を確実に向上させることができる。さらに、溶接
面積や溶接もりを少なくでき、溶接欠陥の発生を
防止できると共に、溶接作業を簡略化でき、溶接
作業の自動化を図ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本考案の実施例に係り、
第１図は下部走行体の要部を示す水平方向断面
図、第２図は第１図中の要部を拡大して示す断面
図、第３図は第２図中の矢示−方向断面図、
第４図ないし第８図は従来技術に係り、第４図は
油圧シヨベルの外観図、第５図は第４図中の矢示
−方向断面図、第６図は第５図中に示すトラ
ツクフレームの斜視図、第７図は第６図中の要部
を拡大して示す水平方向断面図、第８図は第７図
中の矢示−方向断面図である。 １……下部走行体、２……トラツクフレーム、
３……走行装置、４……履帯、５……上部旋回
体、６……旋回輪、７Ａ……油圧ポンプ、１０…
…作業装置、１１……油圧配管、１２……センタ
ジヨイント、１３……丸胴、１５……上部丸胴、
１６……脚部フレーム、１６Ａ……前ウエブ、１
６Ｂ……後ウエブ、１６Ｃ……上フランジ、１６
Ｄ……下フランジ、１９……サイドフレーム、３
１……下部丸胴、３１Ａ……配管穴、３１Ｂ……
厚肉リング部、３１Ｃ……薄肉リング部、３２，
３３，３４，３５……溶接部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 旋回輪を介して上部旋回体を搭載可能となつた
   円筒状の丸胴と、前、後のウエブおよび上、下の
   フランジからなり、基端側が該丸胴に接合された
   左、右の脚部フレームと、該各脚部フレームの先
   端側にそれぞれ接合された左、右のサイドフレー
   ムと、該各サイドフレームの一側に設けられた走
   行装置と、前記上部旋回体の油圧源から該走行装
   置に圧油を供給するための油圧配管と、該油圧配
   管を前記丸胴の内外間に挿通するため、該丸胴の
   径方向に穿設された配管穴とからなる建設機械の
   下部走行体において、前記丸胴を、前記走行装置
   側寄りに位置する前記各脚部フレームの前ウエブ
   基端側間隔よりも幅広に形成され、前記配管穴が
   穿設された厚肉リング部と、該厚肉リング部より
   も薄肉に形成され、該厚肉リング部と共に円筒体
   を形成した薄肉リング部とから構成し、前記厚肉
   リング部には前記各脚部フレームの前ウエブ基端
   側を接合したことを特徴とする建設機械の下部走
   行体。