JPH0510682B2 - - Google Patents
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- JPH0510682B2 JPH0510682B2 JP59206350A JP20635084A JPH0510682B2 JP H0510682 B2 JPH0510682 B2 JP H0510682B2 JP 59206350 A JP59206350 A JP 59206350A JP 20635084 A JP20635084 A JP 20635084A JP H0510682 B2 JPH0510682 B2 JP H0510682B2
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- Japan
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- programming
- machining
- plc
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-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Program-control systems
- G05B19/02—Program-control systems electric
- G05B19/04—Program control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
- G05B19/05—Programmable logic controllers, e.g. simulating logic interconnections of signals according to ladder diagrams or function charts
- G05B19/052—Linking several PLC's
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/10—Plc systems
- G05B2219/13—Plc programming
- G05B2219/13171—Portable, detachable programming unit
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- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Programmable Controllers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、機械加工設備の調整システムに係
り、特に流れ作業的な製造ライン上の機械加工装
置毎に設けられたコントローラのプログラミング
を効果的に行わしめることのできる機械加工設備
の調整システムに関する。
り、特に流れ作業的な製造ライン上の機械加工装
置毎に設けられたコントローラのプログラミング
を効果的に行わしめることのできる機械加工設備
の調整システムに関する。
第１図に、本発明の適用される機械加工設備と
従来のコントローラの配置関係を示す。本発明が
適用される設備は、機械加工装置１乃至４が複数
台直列に設けられ、被加工物が加工されて順次次
の機械加工装置に供給されるようにされた製造ラ
インである。この機械加工装置１乃至４の制御方
式としては、第１図に示すものと、第２図に示す
ものとが有る。
従来のコントローラの配置関係を示す。本発明が
適用される設備は、機械加工装置１乃至４が複数
台直列に設けられ、被加工物が加工されて順次次
の機械加工装置に供給されるようにされた製造ラ
インである。この機械加工装置１乃至４の制御方
式としては、第１図に示すものと、第２図に示す
ものとが有る。
このうち第１図に示すものは、機械加工装置の
制御のために共通に設けられた大型のコントロー
ラ１０とケーブル２０によつて結合されて逐次各
機械加工装置間のタイミングをとりながら作動す
る。この機械加工装置の処理内容は大型のコント
ローラ１０内にプログラムとして格納されてお
り、機械加工設備の立上げ前のプログラム調整、
あるいは起動後のトラブルの際のプログラム修正
はコントローラ１０に回線２２で結合されたプロ
グラミング装置４０から、所望の機械加工装置の
プログラムを選んで調整、修正作業を行う。
制御のために共通に設けられた大型のコントロー
ラ１０とケーブル２０によつて結合されて逐次各
機械加工装置間のタイミングをとりながら作動す
る。この機械加工装置の処理内容は大型のコント
ローラ１０内にプログラムとして格納されてお
り、機械加工設備の立上げ前のプログラム調整、
あるいは起動後のトラブルの際のプログラム修正
はコントローラ１０に回線２２で結合されたプロ
グラミング装置４０から、所望の機械加工装置の
プログラムを選んで調整、修正作業を行う。
次に、第２図に示すものは、機械加工装置の制
御のために共通に設けられた大型のコントローラ
１０の代わりに分散化されたコントローラ１１乃
至１４を個々の機械加工装置１乃至４毎にその近
傍に配置したものであり、ケーブルと信号伝送装
置２１により、これらの間を接続している。そし
て、各コントローラ１１乃至１４はそれぞれケー
ブルを介してプログラミング装置４０に接続可能
とされている。
御のために共通に設けられた大型のコントローラ
１０の代わりに分散化されたコントローラ１１乃
至１４を個々の機械加工装置１乃至４毎にその近
傍に配置したものであり、ケーブルと信号伝送装
置２１により、これらの間を接続している。そし
て、各コントローラ１１乃至１４はそれぞれケー
ブルを介してプログラミング装置４０に接続可能
とされている。
このように、コントローラは集中化され、ある
いは分散化されて機械加工装置を制御し、かつプ
ログラミング装置４０により所望の機械加工装置
のプログラムの調整、修正作業を行うことができ
るようにされているが、第１図、第２図いずれの
方式においても機械加工装置のプログラムの調
整、修正作業が、流れ作業方式である機械加工設
備に適しているとはいえない。
いは分散化されて機械加工装置を制御し、かつプ
ログラミング装置４０により所望の機械加工装置
のプログラムの調整、修正作業を行うことができ
るようにされているが、第１図、第２図いずれの
方式においても機械加工装置のプログラムの調
整、修正作業が、流れ作業方式である機械加工設
備に適しているとはいえない。
この理由について説明すると、流れ作業である
機械加工設備においては、現に被加工物が停滞す
る等のトラブルが発生している個所と、トラブル
発生の原因となつている個所とが、一般に相違す
るということであり、この点について第１図、第
２図の方式は十分な配慮が払われていない。
機械加工設備においては、現に被加工物が停滞す
る等のトラブルが発生している個所と、トラブル
発生の原因となつている個所とが、一般に相違す
るということであり、この点について第１図、第
２図の方式は十分な配慮が払われていない。
この現象は例えば、本発明第２図の加工設備３
において被加工物の停滞が発生しているとする
と、その原因となつているのは加工設備３からは
遠方に設置されたコントローラ１５であるといつ
たことである。この場合には、停滞現場の状況を
目で見て確認しながら異常発生の原因となつてい
るコントローラの修正作業をすべきである。
において被加工物の停滞が発生しているとする
と、その原因となつているのは加工設備３からは
遠方に設置されたコントローラ１５であるといつ
たことである。この場合には、停滞現場の状況を
目で見て確認しながら異常発生の原因となつてい
るコントローラの修正作業をすべきである。
しかるに、第１図のものはケーブル２２を遠方
の機械加工装置まで運んで設置し、プログラミン
グ装置をコントローラに接続した後でなければ、
トラブル現場を監視しながらその原因となつたコ
ントローラの修正作業をすることのできないもの
である。
の機械加工装置まで運んで設置し、プログラミン
グ装置をコントローラに接続した後でなければ、
トラブル現場を監視しながらその原因となつたコ
ントローラの修正作業をすることのできないもの
である。
第２図の方式では、プログラミング装置を持ち
運びできるため、トラブル現場を監視することは
可能であつてもトラブルの原因となつている遠方
のコントローラの修正作業をすることができな
い。ケーブルと信号伝送装置２１を介して遠方の
コントローラの修正作業をすることは原理的には
可能であるが、信号伝送装置２１は本来機械加工
装置間の処理のインタ‐ロツク用のものであり、
これをプログラミングにも共用することは本来の
機械加工装置の処理に制限を与えあるいはその性
能を著しく低下せしめることになる。
運びできるため、トラブル現場を監視することは
可能であつてもトラブルの原因となつている遠方
のコントローラの修正作業をすることができな
い。ケーブルと信号伝送装置２１を介して遠方の
コントローラの修正作業をすることは原理的には
可能であるが、信号伝送装置２１は本来機械加工
装置間の処理のインタ‐ロツク用のものであり、
これをプログラミングにも共用することは本来の
機械加工装置の処理に制限を与えあるいはその性
能を著しく低下せしめることになる。
以上のことから、本発明は、機械加工設備の立
上げ、あるいはトラブルの際のプログラム調整に
適した機械加工設備の調整システムを提供するこ
とを目的とする。
上げ、あるいはトラブルの際のプログラム調整に
適した機械加工設備の調整システムを提供するこ
とを目的とする。
本発明においては、コントローラ間に設置さ
れ、機械加工装置の処理のインターロツクのため
の第１の信号伝送手段と、コントローラ間に設置
され、コントローラの処理内容のプログラミング
のための第２の信号伝送手段と、コントローラの
いずれにも接続可能とされたプログラミング装置
とから構成され、プログラミング装置はその接続
されたコントローラの第２の信号伝送手段を介し
て任意の位置のコントローラと交信可能であり、
信号伝送により選択した任意の位置のコントロー
ラの処理内容のプログラミングを行う。
れ、機械加工装置の処理のインターロツクのため
の第１の信号伝送手段と、コントローラ間に設置
され、コントローラの処理内容のプログラミング
のための第２の信号伝送手段と、コントローラの
いずれにも接続可能とされたプログラミング装置
とから構成され、プログラミング装置はその接続
されたコントローラの第２の信号伝送手段を介し
て任意の位置のコントローラと交信可能であり、
信号伝送により選択した任意の位置のコントロー
ラの処理内容のプログラミングを行う。
以下図面を用いて本発明の一実施例を説明す
る。第３図は、本発明の適用される機械加工設備
とこの制御システムの概要構成を示している。
る。第３図は、本発明の適用される機械加工設備
とこの制御システムの概要構成を示している。
この図において、１乃至４は機械加工装置であ
り、１から４が直列に配置されて製造ラインを構
成する。また１５乃至１８は機械加工装置１乃至
４ごとに個々に設けられたコントローラ（以下単
にPLCという）であつて、PLC１５から１８間
に機械加工装置制御用の各種信号伝送のための第
１の信号伝送手段２０，２１が設けられる。この
第１のリンケージは、製造ラインについての信号
伝送路である。PLC１５乃至１８の夫々にはこ
の間にプログラミング用の各種信号伝送のための
第２の信号伝送装置５０が設けられる。そして、
プログラミング装置４１は、ケーブル４２を介し
てどのコントローラにも接続可能である。
り、１から４が直列に配置されて製造ラインを構
成する。また１５乃至１８は機械加工装置１乃至
４ごとに個々に設けられたコントローラ（以下単
にPLCという）であつて、PLC１５から１８間
に機械加工装置制御用の各種信号伝送のための第
１の信号伝送手段２０，２１が設けられる。この
第１のリンケージは、製造ラインについての信号
伝送路である。PLC１５乃至１８の夫々にはこ
の間にプログラミング用の各種信号伝送のための
第２の信号伝送装置５０が設けられる。そして、
プログラミング装置４１は、ケーブル４２を介し
てどのコントローラにも接続可能である。
第４図は本発明を実現するためには、PLC内
部の構成を示したものである。入出力部１７ａは
入出力回路１７ｂを有し、該入出力回路は判定ゲ
ート回路１７ｃと回線回路１７１から成る。
部の構成を示したものである。入出力部１７ａは
入出力回路１７ｂを有し、該入出力回路は判定ゲ
ート回路１７ｃと回線回路１７１から成る。
各PLC１５〜１８はデータ交換装置２１によ
り結合されている（第３図）。
り結合されている（第３図）。
プログラミング装置４１はPLC１７とプログ
ラミング装置間交信回線４２により接続されてい
るが、この回線は第４図に示すように回線回路１
７１を通じてPLC間プログラミング回線５０と
接続されている。
ラミング装置間交信回線４２により接続されてい
るが、この回線は第４図に示すように回線回路１
７１を通じてPLC間プログラミング回線５０と
接続されている。
こうすることによりプログラミング装置４１か
らの送信データは、PLC１７内の回線回路１７
１を通してPLC間プログラミング回線５０及び
判定ゲート回路１７ｃへ送出され、全てのPLC
にて受信可能となる。
らの送信データは、PLC１７内の回線回路１７
１を通してPLC間プログラミング回線５０及び
判定ゲート回路１７ｃへ送出され、全てのPLC
にて受信可能となる。
以下、第３図の接続状態にてプログラミング装
置４１にてPLC１６のプログラムを読みとる処
理の場合について述べる。
置４１にてPLC１６のプログラムを読みとる処
理の場合について述べる。
まずプログラミング装置４１のキーボード１４
６（第５図）より、PLC番号１６をキー入力す
る。このキー入力により、第５図に示すプログラ
ミング装置４１内のデータ送信プログラムが起動
される（第６図）。すなわち、回線にPLC番号を
指定するコマンド“＄”から順に“PLC16”と
ASCIIコードに変換してPLC間プログラミング回
線５０に送出する。その後、PLC１６の接続を
確認するため、PLC１６から応答を待ち、正常
応答があればプログラミング装置４１の表示装置
１４３に回線正常と表示し、以降のプログラミン
グ装置上のオペレーシヨンがPLC１６と交信す
る旨表示する。
６（第５図）より、PLC番号１６をキー入力す
る。このキー入力により、第５図に示すプログラ
ミング装置４１内のデータ送信プログラムが起動
される（第６図）。すなわち、回線にPLC番号を
指定するコマンド“＄”から順に“PLC16”と
ASCIIコードに変換してPLC間プログラミング回
線５０に送出する。その後、PLC１６の接続を
確認するため、PLC１６から応答を待ち、正常
応答があればプログラミング装置４１の表示装置
１４３に回線正常と表示し、以降のプログラミン
グ装置上のオペレーシヨンがPLC１６と交信す
る旨表示する。
他方、一定回数たとえば16回、PLC１６に応
答要求しても応答がない場合、表示装置１４３
（第５図）に回線異常と表示しPLC１６に対する
接続要求の送信を止める。
答要求しても応答がない場合、表示装置１４３
（第５図）に回線異常と表示しPLC１６に対する
接続要求の送信を止める。
回線が正常に接続された場合、プログラミング
装置４１のキーボード１４６より、プログラム読
取のキー入力があつた時のプログラミング装置内
処理プログラムを第７図に示す。
装置４１のキーボード１４６より、プログラム読
取のキー入力があつた時のプログラミング装置内
処理プログラムを第７図に示す。
プログラミング装置は、例えば＊Ｍ〓100〓30
〓とプログラム読取りコマンドを回線上に送出
し、PLC１６からの応答を待つ。PLC１６から
の応答が完了すれば、表示装置１４３に受信した
PLC１６のプログラム内容を表示する。
〓とプログラム読取りコマンドを回線上に送出
し、PLC１６からの応答を待つ。PLC１６から
の応答が完了すれば、表示装置１４３に受信した
PLC１６のプログラム内容を表示する。
第８図，第９図にPLC側の回線データ処理手
順を示す。回線よりデータを受信すると、そのデ
ータが“＄”で始まるコマンドであれば、PLC
番号を指定するコマンドとみなし、PLC番号設
定回路１７４の値と比較し自機が指定されている
か否か判断する。
順を示す。回線よりデータを受信すると、そのデ
ータが“＄”で始まるコマンドであれば、PLC
番号を指定するコマンドとみなし、PLC番号設
定回路１７４の値と比較し自機が指定されている
か否か判断する。
自機が指定されている場合、それ以降のプログ
ラミング装置からのコマンドは自機に対するもの
として処理するために、PLC番号指定フラグを
セツトするとともに、プログラミング装置に対し
応答信号（例えば“＄PC＄”）を返送する。
ラミング装置からのコマンドは自機に対するもの
として処理するために、PLC番号指定フラグを
セツトするとともに、プログラミング装置に対し
応答信号（例えば“＄PC＄”）を返送する。
PLC番号指定が自機の番号と異なつていれば
前述PLC番号指定フラグをリセツトし、以降
“＄”にて始まるPLC番号指定コマンドにより自
機のPLC番号が指定されるまで、回線上のコマ
ンドには一切応答しない。
前述PLC番号指定フラグをリセツトし、以降
“＄”にて始まるPLC番号指定コマンドにより自
機のPLC番号が指定されるまで、回線上のコマ
ンドには一切応答しない。
第３図の例でPLC番号１６を指定すると、
PLC１５，１７，１８のPLC番号指定フラグは
リセツトされ、PLC１６のみフラグはセツトさ
れる。
PLC１５，１７，１８のPLC番号指定フラグは
リセツトされ、PLC１６のみフラグはセツトさ
れる。
PLC番号の指定にひき続き、プログラム読取
りコマンド“＊Ｍ”が受信されると、PLCでは
自機のシーケンスプログラムエリアの指定された
アドレス100番地から30語のデータタをプログラ
ミング装置に応答し、完了すると新たなコマンド
待ちの状態になる（第９図）。
りコマンド“＊Ｍ”が受信されると、PLCでは
自機のシーケンスプログラムエリアの指定された
アドレス100番地から30語のデータタをプログラ
ミング装置に応答し、完了すると新たなコマンド
待ちの状態になる（第９図）。
プログラムの修正の場合には、別のコマンドに
てPLC内プログラムエリアにプログラミング装
置より書き込みを行う。
てPLC内プログラムエリアにプログラミング装
置より書き込みを行う。
〔発明の効果〕
本発明によれば、トラブル発生の原因となるコ
ントローラの数・位置にかかわらず、トラブル発
生現場の機械加工装置の状況を目で確認しなが
ら、コントローラのプログラムの変更・修正がで
き、調整作業を円滑に行なうことができる。又、
前記プログラムの流れ、動作状態及び演算結果の
リアルタイムチエツク時に機械加工装置の制御情
報とコントローラのプログラミング情報とを混在
して流さなくともよいので、正常な機械加工装置
の制御に支障をきたさない。
ントローラの数・位置にかかわらず、トラブル発
生現場の機械加工装置の状況を目で確認しなが
ら、コントローラのプログラムの変更・修正がで
き、調整作業を円滑に行なうことができる。又、
前記プログラムの流れ、動作状態及び演算結果の
リアルタイムチエツク時に機械加工装置の制御情
報とコントローラのプログラミング情報とを混在
して流さなくともよいので、正常な機械加工装置
の制御に支障をきたさない。
第１図は４つの加工装置を１台の大型PLCで
制御するシステム図、第２図はPLCを各加工装
置ごとに分散させているが、プログラミング装置
は持ち運びする場合の図、第３図は本発明を適用
したシステム図、第４図はPLC内部接続を示し
た図、第３図はプログラミング装置のブロツク
図、第６図及び第７図はプログラミング装置内プ
ログラムのフローチヤートで、第６図はPLC番
号を指定する場合、第７図は指定したPLCから
制御プログラムを読む場合、第８図及び第９図は
PLC内伝送回線のプログラムのフローチヤート
である。 １〜４…加工装置、５…搬送機、１５〜１８…
PLC、４１…プログラミング装置、４２…プロ
グラミング装置間交信回線、５０…PLC間プロ
グラミング回線、１４３…表示装置、１４６…キ
ーボード、１７４…PLC番号設定回路、１７６
…回線処理回路、１７７…PLC制御装置、１４
２…プログラミング装置送受信回路。
制御するシステム図、第２図はPLCを各加工装
置ごとに分散させているが、プログラミング装置
は持ち運びする場合の図、第３図は本発明を適用
したシステム図、第４図はPLC内部接続を示し
た図、第３図はプログラミング装置のブロツク
図、第６図及び第７図はプログラミング装置内プ
ログラムのフローチヤートで、第６図はPLC番
号を指定する場合、第７図は指定したPLCから
制御プログラムを読む場合、第８図及び第９図は
PLC内伝送回線のプログラムのフローチヤート
である。 １〜４…加工装置、５…搬送機、１５〜１８…
PLC、４１…プログラミング装置、４２…プロ
グラミング装置間交信回線、５０…PLC間プロ
グラミング回線、１４３…表示装置、１４６…キ
ーボード、１７４…PLC番号設定回路、１７６
…回線処理回路、１７７…PLC制御装置、１４
２…プログラミング装置送受信回路。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 機械加工装置が複数台直列に設けられ、被加
工物が加工されて順次次の機械加工装置に供給さ
れるようにされた製造ラインと、該製造ライン上
の機械加工装置の近傍にそれぞれ設けられ、機械
加工装置の制御情報を入力し、これを制御する複
数のコントローラとからなる機械加工設備におい
て、 前記コントローラ間に設置され、機械加工装置
の処理を制御する制御信号を伝送する第１の信号
伝送手段と、 前記コントローラ間に設置され、機械加工装置
の処理内容のプログラミングのためのプログラミ
ング情報を伝送する第２の信号伝送手段と、 前記複数のコントローラのうちの一のコントロ
ーラに接続され、前記機械加工装置の処理内容の
プログラミングを行うプログラミング装置とを具
備し、 前記コントローラは、前記プログラミング装置
からのプログラミング情報を取り込む手段と、前
記プログラミング情報が自己のプログラミングの
ための情報か否かを判定する手段と、前記プログ
ラミング情報を前記第２の信号伝送手段へ送出す
る手段とを有し、自己のプログラミングのための
情報である場合には、応答信号を前記プログラミ
ング装置へ返すことを特徴とする機械加工設備の
調整システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20635084A JPS6184707A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 機械加工設備の調整システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20635084A JPS6184707A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 機械加工設備の調整システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6184707A JPS6184707A (ja) | 1986-04-30 |
| JPH0510682B2 true JPH0510682B2 (ja) | 1993-02-10 |
Family
ID=16521851
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20635084A Granted JPS6184707A (ja) | 1984-10-03 | 1984-10-03 | 機械加工設備の調整システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6184707A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62284401A (ja) * | 1986-06-02 | 1987-12-10 | Giichi Kuze | 読み出し専用のシ−ケンス・コントロ−ラ |
| DE112013007663T5 (de) * | 2013-12-03 | 2016-08-11 | Mitsubishi Electric Corporation | Engineering-Tool-Programm und Netzwerksystem |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58163004A (ja) * | 1982-03-23 | 1983-09-27 | Kontetsuku:Kk | 複数シ−ケンサのプログラミング装置 |
-
1984
- 1984-10-03 JP JP20635084A patent/JPS6184707A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6184707A (ja) | 1986-04-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |