JPH05116789A

JPH05116789A - 高摩擦ローラ及びその製造方法

Info

Publication number: JPH05116789A
Application number: JP30707891A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Takahashi; 博高橋
Original assignee: Kato Hatsujo Inc
Current assignee: Piolax Inc
Priority date: 1991-10-25
Filing date: 1991-10-25
Publication date: 1993-05-14

Abstract

(57)【要約】【目的】部分的に摩擦係数が低下することなく、紙面
などに対して均一なグリップ力を得ることができる高摩
擦ローラ及びその製造方法を提供する。【構成】円筒体１１の外周面１５に２回以上に分けて
レジスト用樹脂をドット状にスクリーン印刷する。その
際、第１回目の印刷終了後樹脂を硬化させてから第２回
目以降の印刷を行なう。その後、円筒体１１をエッチン
グ処理し前記樹脂を剥離して微小突起３７を形成する。
印刷開始箇所Ｓ₁ から印刷終了箇所Ｅ₁までの長さが円
筒体１１の周長より短いため、最終列のドットを印刷す
る際に最初の列のドットが潰れることはない。微小突起
のないスペース３１、３３は円筒体１１の周方向に対し
て斜めに設けられるので、紙面等に対して常に所定数の
微小突起３７を当接させて全周に亙って均一なグリップ
力を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば紙送りローラな
どに好適な高摩擦ローラ及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｘ−Ｙプロッタ、ファックス、コピーな
どの機械においては、紙を所定の寸法で送り出すために
紙送りローラが用いられている。

【０００３】例えば、Ｘ−Ｙプロッタにおいては、紙の
送り方向と直角な方向に移動するペンを用い、紙を送り
方向に前進後退させつつ、ペンを実質的に紙面上のＸ−
Ｙ方向に走らせて作図を行なうため、紙を極めて正確に
移動させる必要がある。

【０００４】このような機械に用いられる紙送りローラ
としては、寸法精度が高く、弾性変形を起こさず、紙を
確実にグリップし、耐摩耗性の高いものが望まれる。

【０００５】このため、本発明者は、予め内周面及び外
周面を正確に加工した金属の円筒体を形成し、この円筒
体の外周面に、レジスト用樹脂をスクリーン印刷により
ドット状に塗布し、この円筒体をエッチング液に浸漬し
てエッチング処理することにより、微小突起を形成する
ことを考えた。

【０００６】この方法によれば、スクリーン印刷という
手段を用いることによって、円筒体の表面にレジスト用
樹脂を容易に塗布することができ、軸心に対する円周面
の精度が良好な高摩擦ローラを生産性よく製造すること
ができる。

【０００７】ところが、この方法では、円筒体表面にレ
ジスト用樹脂をスクリーン印刷する際に、シルクスクリ
ーンによる印刷開始部分と印刷終了部分との接続部分に
おいて、ドットが重なったり、ドットのないスペースが
広く開いたりする不都合があった。

【０００８】ドットが重なると、その部分の印刷径が大
きくなるため、突起径が大きくなり、紙などに対する食
い込みが不足し、その部分の摩擦係数が低下して十分な
グリップ力が得られない。また、ドットのないスペース
が広くとられると、同様にその部分の摩擦係数が低下
し、十分なグリップ力が得られず、送り精度を悪化させ
る。

【０００９】このため、本発明者は、図１４に示すよう
に、特願平1-230847号において、金属の円筒体１の表面
に、円筒体の周方向に対して斜めに所定幅の微小突起２
のないスペース３を確保した状態でドット状の微小突起
２を形成した高摩擦ローラ及びその製造方法を提案し
た。

【００１０】この発明は、微小突起が形成されない所定
幅のスペース３を、意図的に円筒体の周方向に対して斜
めに設けることにより、レジスト用樹脂をスクリーン印
刷する際に、印刷開始部分と印刷終了部分とで印刷が重
複することによるドットの重なりを防止することを意図
したものである。また、微小突起が形成されないスペー
ス３を円筒体の周方向に対して斜めに設けることによ
り、紙やベルトに接触する部分の全部がスペースとなる
のを防止し、常に、所定数の突起２が紙やベルトに接触
するようにして、摩擦係数が大幅に低下するのを防止す
るものである。

【００１１】一方、本発明者は、特願平1-269750号にお
いて、円筒体周面へのスクリーン印刷方法を提案してい
る。この方法では、スキージに対応するスクリーンの下
面に外周面を当接するように円筒体を配置し、円筒体を
所定角度回転させて周面の一部に印刷した後、円筒体の
回転を停止して印刷された樹脂を硬化させ、その後、再
び円筒体を回転させて残りの周面に印刷を行なうもので
ある。

【００１２】この方法によれば、円筒体の周面の一部に
印刷を行い、印刷された樹脂を硬化させた後、残りの周
面に印刷を行なうので、円筒体が１周して印刷開始部分
がスクリーンに当接しても、その部分の樹脂は既に硬化
しており、印刷された樹脂が潰れるのを防止することが
できる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、微小突
起が形成されない所定幅のスペースを円筒体の周方向に
対して斜めに設ける場合には、レジスト用樹脂を通常の
方法及び装置でスクリーン印刷すると、次のような問題
が生じることがわかった。

【００１４】即ち、図１３において、１は円筒体、２は
レジスト用樹脂のドット、５はスクリーン、６はドット
孔、７はスキージ、８はレジスト用樹脂であり、同図
（ａ）は印刷開始時の状態、同図（ｂ）、同図（ｃ）は
印刷途中の状態を示している。

【００１５】同図（ａ）に示すように、印刷開始時にス
クリーン５のドット孔６を通してスキージ７によりレジ
スト用樹脂８が押し出され、円筒体１の周面に最初のド
ットＳが転写される。その後、同図（ｂ）に示すよう
に、スクリーン５が矢印方向に移動するとともに、円筒
体１が同じ周速で同期して矢印方向に回転し、次々にド
ット２が転写されていく。

【００１６】ところが、図１４に示すように、最初のド
ットＳが転写された後、図１４中矢印方向に次々にドッ
ト２が転写され、円筒体１が１回転して図中点線で示す
ように最初のドットＳの箇所まで転写された後、さらに
最終のドットＥまで転写されるが、点線で示す１回転し
た箇所から最終のドットＥまで領域にドットを転写する
際に、図１３（ｃ）に示すように、最初のドットＳ及び
これに続く一定の領域がスクリーン５に当接して押し潰
れてしまうことがわかった。

【００１７】このように、最初のドットＳ及びこれに続
く一定の領域に転写されたドットの形状が潰れると、エ
ッチングをしたときに、その部分における凸部の形状が
崩れたり、レジスト膜が剥離して凸部が形成されなくな
るという問題があった。そして、凸部に不良部分が生じ
ると、その部分に紙やベルトが当接したときのグリップ
力が不足し、十分な送り精度を得ることができなかっ
た。

【００１８】したがって、本発明の目的は、微小突起が
形成されない所定幅のスペースを円筒体の周方向に対し
て斜めに設けた高摩擦ローラであって、印刷開始位置な
どにおいて印刷不良が生じることのない高摩擦ローラ及
びその製造方法を提供することにある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の高摩擦ローラは、金属の円筒体の表面にド
ット状の微小突起が形成され、前記円筒体の周方向に対
して斜めに前記微小突起のないスペースが所定幅で設け
られている高摩擦ローラにおいて、前記微小突起のない
スペースが少なくとも２つ形成されており、前記微小突
起のないスペースによって区画された前記微小突起を有
する部分の周方向の全長が、前記円筒体の周長よりも短
くなるようにしたことを特徴とする。

【００２０】また、本発明の高摩擦ローラの製造方法
は、内周面および外周面を正確に加工した金属の円筒体
を形成する工程と、この円筒体の外周面にレジスト用樹
脂をドット状にスクリーン印刷する工程と、この円筒体
をエッチング液に浸漬し又は円筒体にエッチング液を噴
霧してエッチングする工程とを含み、前記スクリーン印
刷は、印刷開始部分では徐々に印刷幅が増加し、印刷終
了部分では徐々に印刷幅が減少し、印刷開始部分から印
刷終了部分までの印刷方向の長さが前記円筒体の周長よ
りも短くなるような形状の転写領域を有するシルクスク
リーンを用いて、少なくとも２回に分けて行ない、第１
回目の印刷が終了した後に、前記円筒体の回転を停止し
て印刷された樹脂を硬化させ、その後、再び円筒体を回
転させて残りの周面に第２回目以降の印刷を行なうこと
を特徴とする。

【００２１】さらに、本発明の好ましい態様において
は、前記シルクスクリーンの前記転写領域の形状が、平
行四辺形である。

【００２２】

【作用】本発明の高摩擦ローラによれば、レジスト用樹
脂をスクリーン印刷する際に、円筒体の周方向に対して
斜めに所定幅のスペースが設けられるようにしたので、
印刷が重複することによるドットの重なりを確実に防止
することができる。

【００２３】また、上記のスペースには、微小突起が形
成されないことになるが、このスペースが円筒体の周方
向に対して斜めに設けられているため、紙やベルトに接
触する部分の全部がスペースになってしまうことはな
く、紙などに対して常に所定数の突起を当接させること
ができる。このため、スペースの部分を有していても摩
擦係数が大幅に低下することはなく、全体として良好な
グリップ力を得ることができる。

【００２４】一方、本発明の高摩擦ローラの製造方法に
よれば、印刷開始部分から印刷終了部分までの印刷方向
の長さが前記円筒体の周長よりも短くなるような転写領
域を有するシルクスクリーンを用いて印刷を行なうた
め、１回の印刷で印刷領域が円筒体の外周を１回転する
ことがなく、印刷終了部分の列が印刷開始部分の列に重
なることがなくなる。このため、印刷終了部分の列を印
刷するときに、印刷開始部分の列に印刷されたドットを
押し潰すことがなくなる。

【００２５】また、少なくとも２回に分けて印刷を行な
い、円筒体を所定角度回転させて周面の一部に第１回目
の印刷をした後、円筒体の回転を停止して印刷された樹
脂を硬化させ、その後、再び円筒体を回転させて残りの
周面に第２回目以降の印刷を行なうため、第２回目の印
刷を行なう際に、円筒体が１回転して第１回目の印刷領
域がスクリーンに当接しても、第１回目の印刷開始部分
は既に樹脂が硬化しており、印刷された樹脂が潰れてし
まうことがない。

【００２６】

【実施例】図７〜１２には、本発明の高摩擦ローラの製
造方法の一実施例が示されている。

【００２７】まず、図７に示すように、鋳造、圧延成
形、円柱の孔あけなどの方法で金属の円筒体１１を形成
する。金属としては、耐摩耗性に優れ、錆びなどが付着
しない材質、例えばステンレスなどが好ましく採用され
る。

【００２８】この円筒体１１は、孔１３の内周面を所定
の内径となるように切削・研磨加工した後、この孔１３
に対して外周面１５が正確な円筒面を形成するように外
周面１５を同じく切削・研磨加工する。これによって正
確な軸心及び円周面を有する円筒体１１が得られる。

【００２９】次に、図８に示すように、円筒体１１の外
周面１５にレジスト用樹脂をドット状にスクリーン印刷
する。スクリーン印刷は、公知のスクリーン印刷機を用
いて次のようにして行なわれる。

【００３０】まず、円筒体１１の孔１３に回転軸１７を
挿入して固定し、枠体１９により保持されたシルクスク
リーン２１の下面に円筒体１１の外周面１５を当接させ
て配置する。このシルクスクリーン２１には、多数の微
細なドット孔２３が形成されている。シルクスクリーン
２１の転写領域は、平行四辺形をなしている。シルクス
クリーン２１の上面には、ドクターブレード２５が配置
されており、ドクターブレード２５とシルクスクリーン
２１の接触面には、レジスト用樹脂２７が所定量塗布さ
れている。

【００３１】この状態で、回転軸１７と共に円筒体１１
を図中矢印Ａ方向に回転させ、また、シルクスクリーン
２１を図中矢印Ｂ方向に移動させる。この場合、円筒体
１１の周速度とシルクスクリーン２１の移動速度とを同
一にすることが好ましい。シルクスクリーン２１の上面
に塗布されたレジスト用樹脂２７は、ドクターブレード
２５によって圧接され、シルクスクリーン２１のドット
孔２３を通して円筒体１１の外周面１５にドット状に塗
布される。

【００３２】図９は、前記製造工程において用いられる
シルクスクリーン２１の形状を示す平面図である。

【００３３】破線で示された円筒体１１は、前述のよう
に、枠体１９により保持されたシルクスクリーン２１の
下面に当接し、図中Ｃ₁ より印刷を開始するように配置
されている。シルクスクリーン２１の形状は、シルクス
クリーン２１が矢印Ｂ方向に移動する場合、Ｃ₁ からＣ
₂ までの間は印刷幅が徐々に増加し、Ｃ₂ からＣ₃ まで
の間は印刷幅が一定となり、Ｃ₃ からＣ₄ までの間は印
刷幅が徐々に減少する平行四辺形をなしている。

【００３４】平行四辺形をなすシルクスクリーン２１の
転写領域は、印刷開始部分から印刷終了部分までの印刷
方向の長さ、即ち、Ｃ₁ からＣ₄ までの長さＬが、円筒
体１１の外周面１５の周長よりも短くなるように設定さ
れる。これにより、１回の印刷で転写される印刷領域
は、円筒体１１の外周面１５を１周しない範囲にとどま
り、印刷開始部分の列と印刷終了部分の列とが重なるの
を防止することができる。

【００３５】図１０（ａ）〜（ｅ）には、円筒体１１の
外周面１５にレジスト用樹脂をドット状にスクリーン印
刷する工程が示されている。なお、この実施例では、平
行四辺形の印刷領域を有するシルクスクリーンを用いて
２回に分けて印刷を行なっているが、印刷領域の形状は
平行四辺形に限定されることはなく、図９に示すＣ₁と
Ｃ₃ とを結ぶ直線、及びＣ₂ とＣ₄ とを結ぶ直線がとも
に波線であるような形状をなすシルクスクリーンを用い
てもよい。また、第１回目と第２回目の印刷は、必ずし
も同一形状の印刷領域を有するシルクスクリーンによっ
て行なう必要はなく、第１回目と第２回目の印刷を異な
る形状の印刷領域を有するシルクスクリーンによって行
なってもよい。

【００３６】第１回目の印刷は、図１中Ｘで示す領域に
ついて行なわれ、第２回目の印刷は同図中Ｙで示す領域
について行なわれる。まず、第１回目の印刷を行なう場
合について説明する。

【００３７】図１０（ａ）に示すように、ドクターブレ
ード２５により押圧されたレジスト用樹脂２７は、図９
に示す印刷領域の始端Ｃ₁ に位置するドット孔２３を通
して円筒体１１の周面に印刷され、最初の列のドットＳ
₁ が円筒体１１の周面に印刷される。そして、同図
（ｂ）に示すように、シルクスクリーン２１を矢印Ｂ方
向に移動させるとともに、円筒体１１を同期して矢印Ａ
方向に回転させ、円筒体１１の周面に次々とドット２９
を印刷していく。

【００３８】次に、同図（ｃ）に示すように、図９に示
す印刷領域の終点Ｃ₄ まで印刷を行なったら、第１回目
の印刷が終了し、図示しないモータを停止させてシルク
スクリーン２１の移動及び円筒体１１の回転を停止させ
る。なお、前述したように、転写領域は、印刷開始部分
から印刷終了部分までの印刷方向の長さＬが円筒体１１
の外周面１５の周長よりも短くなるように設定されてい
るため、最終列のドットＥ₁ を印刷する際に最初の列の
ドットＳ₁ がシルクスクリーン２１に当接してドットが
潰れることはない。

【００３９】第１回目の印刷が終了した後、同図（ｃ）
に示すように、円筒体１１をシルクスクリーン２１の下
面から離反させる。次いで、図示しない温風ヒータによ
り円筒体１１の外周面１５に温風を吹き付けて、円筒体
１１に印刷されたレジスト用樹脂のドット２９を乾燥硬
化させる。

【００４０】乾燥が終了すると、温風ヒータを停止し、
モータを作動させてシルクスクリーン２１を移動させ、
かつ、円筒体１１を回転させて第２回目の印刷を行な
う。前述のように、第２回目の印刷は図１中Ｙで示す領
域について行なわれる。

【００４１】第２回目の印刷は、同図（ｄ）に示すよう
に、ドットＳ₂ の箇所から開始される。なお、第２回目
の印刷開始箇所は、図１中Ｘ及びＹで示す領域の間に所
定幅のスペース３１、３３が形成されるように選択して
決定される。その後、順次ドット２９が印刷されてい
く。このとき、第１回目に印刷したドット２９がシルク
スクリーン２１の下面に当接するが、第１回目に印刷し
たドット２９は既に乾燥硬化されているため、その形状
が崩れたり、膜厚が薄くなったりすることはない。

【００４２】ドット２９が図１０（ｄ）中のＥ₂ の箇所
まで印刷されると、第２回目の印刷即ち、レジスト用樹
脂をドット状にスクリーン印刷する工程が終了する。そ
して、モータを停止させ、シルクスクリーン２１の移動
及び円筒体１１の回転を停止させた後、回転軸１７から
円筒体１１を取り外すことにより、同図（ｅ）及び図１
１に示すように、外周面１５の全周にレジスト用樹脂の
ドット２９が印刷された円筒体１１を得ることができ
る。なお、円筒体１１を取り外す前に、第２回目に印刷
されたドット２９を温風ヒータで乾燥させてもよい。ま
た、この実施例では２回に分けてレジスト用樹脂をスク
リーン印刷しているが、これに限定されることはなく、
３回以上に分けて印刷してもよい。

【００４３】次に、外周面１５にドット２９が印刷され
た円筒体１１を塩酸、硫酸、硝酸などの公知のエッチン
グ液に浸漬し、必要に応じて更に電圧を印加して、エッ
チング処理する。

【００４４】図１２には、こうしてエッチング処理した
状態が示されている。円筒体１１の外周面１５における
レジスト用樹脂のドット２９が印刷された部分は、エッ
チング液によって腐食されずに残り、ドット２９が印刷
されていない部分３５はエッチング液によって腐食され
る。この結果、ドット２９が印刷された部分が微小突起
３７となって残る。その後、ドット２９を表面から剥離
することにより、外周面１５に微小突起３７を有する高
摩擦ローラを得ることができる。

【００４５】図１には、上記のようにして得られた本発
明の高摩擦ローラの一実施例が示されている。

【００４６】この高摩擦ローラ４１は、金属の円筒体１
１の外周面１５に多数の微小突起３７がドット状に形成
されてできている。円筒体１１の軸心の孔１３は図示し
ない回転軸等が挿通されるものである。外周面１５は、
紙、ベルトなどに接触する摩擦面となり、上記微小突起
３７が紙などに食い込んで強い摩擦力が得られ、優れた
グリップ力を発揮する。

【００４７】外周面１５には、円筒体１１の一方の端面
から他方の端面に亙って周方向に対して斜めに、微小突
起３７が形成されていないスペース３１、３３が所定の
幅で設けられている。これらのスペース３１、３３は、
前記製造工程のスクリーン印刷において、レジスト用樹
脂２７が塗布されなかった部分に該当する。

【００４８】ここで、微小突起３７は、例えば図４に示
すような形状をなしている。この場合、微小突起３７の
径ｗは25〜150 μｍが好ましく、25μｍ未満では耐摩耗
性が十分に得られなくなるという問題があり、150 μｍ
を超えると十分なグリップ力が得られなくなるという問
題がある。

【００４９】また、微小突起３７の高さｈは30〜150 μ
ｍが好ましく、30μｍ未満では十分なグリップ力が得ら
れず、150 μｍを超えるとエッチングに時間がかかると
共に耐摩耗性が低下する。

【００５０】さらに、微小突起３７の配列間隔ｐは0.5
〜2.0mmが好ましく、この範囲を外れると充分なグリッ
プ力が得られなくなる。

【００５１】また、微小突起３７の配列は、特に限定さ
れないが、例えば、図５、図６に示すような形状が採用
できる。

【００５２】図５は碁盤目状をなすもの、図６は千鳥状
をなすものを示している。これらはパターンが単純であ
り、どちらの方向にもほぼ同等なグリップ力が得られる
利点がある。しかし、図５の碁盤目状配列は、紙などの
送り方向及びそれと直角な方向に見たとき、微小突起３
７が前後に重なりやすい配列となっている。これに対し
て、図６の千鳥配列は、紙などの送り方向及びそれと直
角な方向に見たとき、微小突起３７の重なりが少なく、
分散した配列となっている。このため、千鳥配列の方が
より高い摩擦力、即ち、優れたグリップ力が得られる。

【００５３】実際に、図５において微小突起３７の配列
間隔ａを0.6mm とし、また図６の配列間隔ｂを0.7mm 、
配列間隔ｃを0.35mmとした場合、単位面積あたりの微小
突起３７の密度は同じになるが、摩擦係数μは、図５の
場合0.9 となり、図６の場合1.1 となる。

【００５４】図２は、円筒体１１の外周面１５と、斜め
に設けられるスペース３１、３３との相対的位置関係を
示す外周面１５の展開図である。

【００５５】図２中、Ｘで示す領域について行なわれる
第１回目の印刷の印刷開始箇所Ｓ₁から印刷終了箇所Ｅ₂
までの周方向の長さ、即ち、微小突起３７を有する部
分の周方向の全長は、円筒体１１の周長よりも長さＬ₂
だけ短くなるように設定されている。

【００５６】また、スペース３１、３３の幅ｓは、0.1
〜２mmの範囲が好ましく、0.3 〜1.0 mmが更に好まし
い。この幅ｓが0.1 mmより狭いとスクリーン印刷時にパ
ターンが重なり合うおそれがあり、この幅ｓが２mmより
広いと、微小突起３７のない部分が広くなるため、摩擦
係数が低下する。

【００５７】さらに、図１５（ａ）、（ｂ）には、本発
明によって得られた高摩擦ローラの側面図が示されてい
る。

【００５８】同図（ａ）は、円筒体１１の軸線方向に対
するスペースの角度Ｒ₁ が比較的大きい場合を示してお
り、また、同図（ｂ）は、円筒体１１の軸線方向に対す
るスペースの角度Ｒ₂ が比較的小さい場合を示してい
る。また、図中Ｌ₃ 、Ｌ₄ は、それぞれの円筒体１１の
軸線方向に沿ったスペースの幅を示している。このよう
に、円筒体１１の軸線方向に対するスペースの角度が大
きいほど、スペースの軸線方向に沿った幅は小さくなる
（Ｌ₃ ＜Ｌ₄ ）。上記スペースの幅Ｌ₃ 、Ｌ₄ が大きい
と、ピンチローラとスペースが当接する面積が増加し、
全体としての摩擦係数が低下する。

【００５９】円筒体１１の軸線方向に対するスペースの
角度は、最低でも５度以上が好ましく、１０度以上が更
に好ましく、２０度以上が最も好ましい。この角度が５
度より小さくなると、スペースの部分に紙やベルトが接
触するときの摩擦係数が著しく低下し、全周に亙って充
分なグリップ力が得られなくなる。

【００６０】しかしながら、円筒体１１の軸方向の長さ
Ｌ₅ が長くなると、円筒体１１の軸線方向に対するスペ
ースの角度は小さくなってしまう傾向がある。これを解
決するため、図１６に示すように、微小突起を形成する
領域を円筒体１１の軸方向に例えばＥ₁ 、Ｅ₂ 、Ｅ₃ と
いうように複数に分割してもよい。このように、微小突
起を形成する領域を軸方向に分割することにより、長尺
な円筒体１１であっても軸線方向に対するスペースの角
度を大きくすることが可能である。

【００６１】図３には、本発明で得られた高摩擦ローラ
４１をＸ−Ｙプロッタの紙送りローラに応用した例が示
されている。高摩擦ローラ４１は、回転軸４３の軸方向
に３つ配列されており、これらの高摩擦ローラ４１と対
向してゴムローラ４５が配置されている。紙４７は、高
摩擦ローラ４１とゴムローラ４５とに挟まれ、回転軸４
３を図示しないモータ等で回転させることにより、紙４
７が高摩擦ローラ４１によりグリップされながら送り出
される。このとき、高摩擦ローラ４１の表面においてド
ット状に形成された微小突起３７が紙４７の繊維に食い
込むため、紙４７は高摩擦ローラ４１に確実にグリップ
され、紙４７の送り量を正確にコントロールすることが
できる。

【００６２】なお、本発明の高摩擦ローラは、上記のよ
うな紙送りローラだけでなく、Ｘ−Ｙプロッタ、ロボッ
ト、減速機械などにおける金属ベルト用の高摩擦プーリ
としても利用することができる。

【００６３】また、上記実施例では、円筒体１１の表面
にレジスト用樹脂２７をドット状にスクリーン印刷し、
これをエッチング処理して微小突起３７を形成している
が、円筒体１１の表面にローレット加工、切削加工など
の機械的加工を施して所定の突起を形成し、この突起の
頂部にスクリーン印刷によってレジスト用樹脂２７を塗
布し、これをエッチング処理して、上記突起を更に鋭く
した微小突起３７に形成することも可能である。

【００６４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の高摩擦ロ
ーラの製造方法によれば、円筒体の外周面にレジスト用
樹脂をスクリーン印刷する場合に、印刷開始部分から印
刷終了部分までの印刷方向の長さが前記円筒体の周長よ
りも短くなるような形状の転写領域を有するシルクスク
リーンを用いるため、印刷された最初の列のドットがシ
ルクスクリーンに当接して潰れるのを防止することがで
きる。

【００６５】また、少なくとも２回に分けてスクリーン
印刷を行ない、第１回目の印刷が終了した後に、円筒体
の回転を停止して印刷された樹脂を硬化させ、その後、
再び円筒体を回転させて残りの周面に第２回目以降の印
刷を行なうため、第２回目の印刷を行なう際に、第１回
目に印刷したドットがシルクスクリーンの下面に当接し
ても、その形状が崩れたり、膜厚が薄くなったりするの
を防止することができる。

【００６６】本発明の高摩擦ローラによれば、円筒体の
周方向に対して斜めに微小突起のないスペースを所定幅
で設けたことにより、円筒体の表面にレジスト用樹脂を
スクリーン印刷してエッチング処理するという簡単な工
程で、高摩擦ローラを生産性よく製造することが可能と
なる。

【００６７】また、微小突起のないスペースが円筒体の
周方向に対して斜めに設けられているため、微小突起の
ないスペースを有するにもかかわらず、紙面等に対して
常に所定数の微小突起を当接させて全周に亙って比較的
均一なグリップ力を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の高摩擦ローラの一実施例を示す斜視図
である。

【図２】図１に示す高摩擦ローラの外周面とスペースと
の相対的位置関係を示す外周面の展開図である。

【図３】本発明で得られた高摩擦ローラをＸ−Ｙプロッ
タの紙送りローラに適用した例を示す斜視図である。

【図４】図１に示す高摩擦ローラの微小突起の形状を示
す拡大斜視図である。

【図５】高摩擦ローラの微小突起の配列の一例を示す平
面図である。

【図６】高摩擦ローラの微小突起の配列の他の例を示す
平面図である。

【図７】高摩擦ローラの製造に用いられる円筒体を示す
斜視図である。

【図８】円筒体の外周面にレジスト用樹脂をスクリーン
印刷する状態を示す斜視図である。

【図９】円筒体とシルクスクリーンの転写領域との関係
を示す平面図である。

【図１０】本発明の高摩擦ローラの製造方法の一実施例
におけるスクリーン印刷方法を工程に従って示す説明図
である。

【図１１】円筒体の外周面にレジスト用樹脂のドットが
印刷された状態を示す平面図である。

【図１２】図１１の円筒体の外周面をエッチング処理し
た状態を示す平面図である。

【図１３】従来の円筒体へのスクリーン印刷方法を工程
に従って示す説明図である。

【図１４】従来の高摩擦ローラの一例を示す斜視図であ
る。

【図１５】本発明の高摩擦ローラの他の実施例を示す側
面図である。

【図１６】本発明の高摩擦ローラの他の実施例を示す側
面図である。

【符号の説明】

１１円筒体１３孔１５外周面１９枠体２１シルクスクリーン２３ドット孔２５ドクターブレード２７レジスト用樹脂２９ドット３１、３３スペース３７微小突起４１高摩擦ローラ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属の円筒体の表面にドット状の微小突
起が形成され、前記円筒体の周方向に対して斜めに前記
微小突起のないスペースが所定幅で設けられている高摩
擦ローラにおいて、前記微小突起のないスペースが少な
くとも２つ形成されており、前記微小突起のないスペー
スによって区画された前記微小突起を有する部分の周方
向の全長が、前記円筒体の周長よりも短くなるようにし
たことを特徴とする高摩擦ローラ。
【請求項２】内周面および外周面を正確に加工した金
属の円筒体を形成する工程と、この円筒体の外周面にレ
ジスト用樹脂をドット状にスクリーン印刷する工程と、
この円筒体をエッチング液に浸漬し又は円筒体にエッチ
ング液を噴霧してエッチングする工程とを含み、前記ス
クリーン印刷は、印刷開始部分では徐々に印刷幅が増加
し、印刷終了部分では徐々に印刷幅が減少し、印刷開始
部分から印刷終了部分までの印刷方向の長さが前記円筒
体の周長よりも短くなるような形状の転写領域を有する
シルクスクリーンを用いて、少なくとも２回に分けて行
ない、第１回目の印刷が終了した後に、前記円筒体の回
転を停止して印刷された樹脂を硬化させ、その後、再び
円筒体を回転させて残りの周面に第２回目以降の印刷を
行なうことを特徴とする高摩擦ローラの製造方法。
【請求項３】前記シルクスクリーンの前記転写領域の
形状が、平行四辺形である請求項２記載の高摩擦ローラ
の製造方法。