JPH05123132A - 醤油の製造方法 - Google Patents
醤油の製造方法Info
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- JPH05123132A JPH05123132A JP3288801A JP28880191A JPH05123132A JP H05123132 A JPH05123132 A JP H05123132A JP 3288801 A JP3288801 A JP 3288801A JP 28880191 A JP28880191 A JP 28880191A JP H05123132 A JPH05123132 A JP H05123132A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】原料脱脂大豆に含まれている少糖類及び有機酸
を水又は含水アルコールで抽出し、残渣を加熱により蛋
白変性した後、炭水化物原料と混合し、該混合物に麹菌
を接種して製麹し、これに食塩水を加えて仕込諸味発酵
させることによる醤油の製造方法。 【効果】本発明の方法により、脱脂大豆から少糖類を抽
出した脱脂大豆を醤油製造工程に使用することにより、
窒素濃度の高い、オリゴ糖の含有量の高い生揚を高収率
で製造することが可能で、従来の方法に比較して醤油製
造の品質、生産性の向上を行うことができる。
を水又は含水アルコールで抽出し、残渣を加熱により蛋
白変性した後、炭水化物原料と混合し、該混合物に麹菌
を接種して製麹し、これに食塩水を加えて仕込諸味発酵
させることによる醤油の製造方法。 【効果】本発明の方法により、脱脂大豆から少糖類を抽
出した脱脂大豆を醤油製造工程に使用することにより、
窒素濃度の高い、オリゴ糖の含有量の高い生揚を高収率
で製造することが可能で、従来の方法に比較して醤油製
造の品質、生産性の向上を行うことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、窒素濃度の高い醤油を
効率よく製造する方法に関するものである。
効率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】醤油は、蛋白質原料として大豆又は脱脂
大豆と炭水化物原料として小麦を通常は等重量使用し
て、蛋白原料である大豆または脱脂大豆は蒸煮、小麦は
炒った後に割砕の各々原料処理し両者を混合し、麹菌を
植えつけ製麹し醤油麹とした後に、高濃度の食塩水と混
合し４ヵ月から１年間諸味発酵させた後に圧搾濾過して
製造される。醤油は、我が国の古来からの基本的調味料
として日本人の食生活に必須の調味料であり、現在の醤
油の製造方法は江戸時代にすでに定まっていたといわれ
ている。醤油製造工程で原料処理の方法、製麹の温度管
理、諸味の品温管理及び圧搾濾過等の技術と機械化で収
率と品質はかなりの進歩はあるが基本型は変化しておら
ず、その製造工程と期間は食品工業としては製造に長期
間を必要とすること、醤油の窒素濃度が原料配合と仕込
の食塩水濃度で決定してしまう等の改善点が指摘されて
いる。
大豆と炭水化物原料として小麦を通常は等重量使用し
て、蛋白原料である大豆または脱脂大豆は蒸煮、小麦は
炒った後に割砕の各々原料処理し両者を混合し、麹菌を
植えつけ製麹し醤油麹とした後に、高濃度の食塩水と混
合し４ヵ月から１年間諸味発酵させた後に圧搾濾過して
製造される。醤油は、我が国の古来からの基本的調味料
として日本人の食生活に必須の調味料であり、現在の醤
油の製造方法は江戸時代にすでに定まっていたといわれ
ている。醤油製造工程で原料処理の方法、製麹の温度管
理、諸味の品温管理及び圧搾濾過等の技術と機械化で収
率と品質はかなりの進歩はあるが基本型は変化しておら
ず、その製造工程と期間は食品工業としては製造に長期
間を必要とすること、醤油の窒素濃度が原料配合と仕込
の食塩水濃度で決定してしまう等の改善点が指摘されて
いる。
【０００３】近年、これらの醤油製造の生産性向上方法
として液体麹法、酵素の使用及びバイオリアクター等の
使用による醤油製造方法の検討がされているが完成に至
っていない。
として液体麹法、酵素の使用及びバイオリアクター等の
使用による醤油製造方法の検討がされているが完成に至
っていない。
【０００４】本発明者らは、これらの醤油製造方法の生
産性の向上を検討したが、この方法として醤油の窒素濃
度を高めることによる単位工程当りの生産性向上策を検
討した。醤油の窒素濃度を高める方法は、原料の窒素濃
度を高める方法と仕込塩水濃度を下げる方法が一般的で
あり、この方法の典型はたまり醤油にその技術が認めら
れる。即ち、たまり醤油の製造方法は窒素含有量の高い
脱脂大豆の使用比率を極大化し、仕込食塩水量を極小化
することで諸味の窒素濃度を高める方法で、通常の醤油
生揚の窒素濃度が1.8g/dl前後に対して2.0〜2.4g/dlの
高い窒素濃度を得ることができる。
産性の向上を検討したが、この方法として醤油の窒素濃
度を高めることによる単位工程当りの生産性向上策を検
討した。醤油の窒素濃度を高める方法は、原料の窒素濃
度を高める方法と仕込塩水濃度を下げる方法が一般的で
あり、この方法の典型はたまり醤油にその技術が認めら
れる。即ち、たまり醤油の製造方法は窒素含有量の高い
脱脂大豆の使用比率を極大化し、仕込食塩水量を極小化
することで諸味の窒素濃度を高める方法で、通常の醤油
生揚の窒素濃度が1.8g/dl前後に対して2.0〜2.4g/dlの
高い窒素濃度を得ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このたまり醤
油の製造方法は製麹方法が難しく、諸味の攪拌や圧搾濾
過等の操作性が悪く、醤油香が立たない等の欠点をもっ
ている。
油の製造方法は製麹方法が難しく、諸味の攪拌や圧搾濾
過等の操作性が悪く、醤油香が立たない等の欠点をもっ
ている。
【０００６】本発明は、これらの欠点を改良して諸味の
窒素濃度を高め、かつ諸味の発酵状態と圧搾濾過を通常
の醤油並とし、良好な醤油並の発酵香を持つ醤油の製造
方法を提供することを目的としている。
窒素濃度を高め、かつ諸味の発酵状態と圧搾濾過を通常
の醤油並とし、良好な醤油並の発酵香を持つ醤油の製造
方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するべくなされたものであり、原料脱脂大豆に含まれ
ている少糖類及び有機酸を水又は含水アルコールで抽出
し、残渣を加熱により蛋白変性した後、炭水化物原料と
混合し、該混合物に麹菌を接種して製麹し、これに食塩
水を加えて仕込諸味発酵させることを特徴とする醤油の
製造方法によってかかる目的を達成したものである。
成するべくなされたものであり、原料脱脂大豆に含まれ
ている少糖類及び有機酸を水又は含水アルコールで抽出
し、残渣を加熱により蛋白変性した後、炭水化物原料と
混合し、該混合物に麹菌を接種して製麹し、これに食塩
水を加えて仕込諸味発酵させることを特徴とする醤油の
製造方法によってかかる目的を達成したものである。
【０００８】上記目的はまた、原料脱脂大豆に含まれて
いる少糖類及び有機酸を水又は含水アルコールで抽出
し、残渣をそのまままたは等重量以下の炭水化物原料と
ともに高圧下で膨化処理し、麹菌を接種して製麹し、こ
れに食塩水を加えて仕込諸味発酵させることを特徴とす
る醤油の製造方法によっても達成された。
いる少糖類及び有機酸を水又は含水アルコールで抽出
し、残渣をそのまままたは等重量以下の炭水化物原料と
ともに高圧下で膨化処理し、麹菌を接種して製麹し、こ
れに食塩水を加えて仕込諸味発酵させることを特徴とす
る醤油の製造方法によっても達成された。
【０００９】脱脂大豆から少糖類及び有機酸を水で抽出
する場合には、蛋白質の溶出を最少にするために、水の
pHを蛋白質の等電点付近に調節しておく。そのために、
塩酸等を少量加えておくのがよい。あるいは、水に遊離
型のカチオン交換樹脂、好ましくは強酸性カチオン交換
樹脂を加えておいてもよい。抽出溶媒に含水アルコール
を用いることによっても蛋白質の溶出を防止できる。含
水アルコールの場合、アルコール濃度としては40〜80％
程度が適当である。抽出は複数回行なうことができる。
少糖類及び有機酸類の抽出率は、実用的見地から設定す
ればよい。水及び含水アルコールの使用量は抽出率、抽
出条件等によって異なるが、水の場合重量比で脱脂大豆
の２〜10倍量、好ましくは３〜５倍量を加えればよい。
する場合には、蛋白質の溶出を最少にするために、水の
pHを蛋白質の等電点付近に調節しておく。そのために、
塩酸等を少量加えておくのがよい。あるいは、水に遊離
型のカチオン交換樹脂、好ましくは強酸性カチオン交換
樹脂を加えておいてもよい。抽出溶媒に含水アルコール
を用いることによっても蛋白質の溶出を防止できる。含
水アルコールの場合、アルコール濃度としては40〜80％
程度が適当である。抽出は複数回行なうことができる。
少糖類及び有機酸類の抽出率は、実用的見地から設定す
ればよい。水及び含水アルコールの使用量は抽出率、抽
出条件等によって異なるが、水の場合重量比で脱脂大豆
の２〜10倍量、好ましくは３〜５倍量を加えればよい。
【００１０】抽出残渣は水抽出の場合は乾燥してもよい
が、脱脂大豆の原料処理として重量あたり100〜150％の
水を添加し加熱するので、抽出直後のものであれば乾燥
は不要である。加熱は、脱脂大豆の蛋白変性のためであ
り、蒸煮等によって行なう。
が、脱脂大豆の原料処理として重量あたり100〜150％の
水を添加し加熱するので、抽出直後のものであれば乾燥
は不要である。加熱は、脱脂大豆の蛋白変性のためであ
り、蒸煮等によって行なう。
【００１１】又、加水して蒸煮する従来の原料処理方法
に代わって、近年、脱脂大豆に炭水化物原料を加えた麹
原料を高圧で短時間処理するエクストルーダ処理が実施
されてきており、この場合は原料処理で加水するため、
この方法では抽出脱脂大豆を炭水化物原料を加えずその
まま高圧処理することが可能である。
に代わって、近年、脱脂大豆に炭水化物原料を加えた麹
原料を高圧で短時間処理するエクストルーダ処理が実施
されてきており、この場合は原料処理で加水するため、
この方法では抽出脱脂大豆を炭水化物原料を加えずその
まま高圧処理することが可能である。
【００１２】炭水化物原料は正常は小麦であるが、他の
デンプン質原料も使用可能である。炭水化物の混合割合
は、原料脱脂大豆に対する重量比で10〜20％程度であ
る。
デンプン質原料も使用可能である。炭水化物の混合割合
は、原料脱脂大豆に対する重量比で10〜20％程度であ
る。
【００１３】こうして得られた混合物は、醤油を製造す
る常法に従って麹菌を接種して製麹し、これに食塩水を
加えて仕込諸味発酵させればよい。
る常法に従って麹菌を接種して製麹し、これに食塩水を
加えて仕込諸味発酵させればよい。
【００１４】一方、脱脂大豆の高蛋白化で副生した糖液
は多くのオリゴ糖を含む。このオリゴ糖は、整腸作用の
あるビヒダス菌生育因子として注目されている有用成分
で、これらのオリゴ糖の製造原料として使用することが
できる。しかしながら、この糖液を保存して麹の仕込塩
水として使用することにより発酵用の糖の補填となるば
かりでなく、通常は醤油麹製麹過程でオリゴ糖類は乳酸
菌により分解されてしまうが、もろみ発酵過程で添加す
ることによりオリゴ糖を含む醤油生揚の製造が可能とな
る。特に、抽出の際に遊離型のカチオン交換樹脂を用い
たものは、無機塩がカチオン交換樹脂に吸着除去されて
おり、更にアニオン交換樹脂で有機酸を吸着除去するこ
とにより、より好ましい風味の醤油が得られる。
は多くのオリゴ糖を含む。このオリゴ糖は、整腸作用の
あるビヒダス菌生育因子として注目されている有用成分
で、これらのオリゴ糖の製造原料として使用することが
できる。しかしながら、この糖液を保存して麹の仕込塩
水として使用することにより発酵用の糖の補填となるば
かりでなく、通常は醤油麹製麹過程でオリゴ糖類は乳酸
菌により分解されてしまうが、もろみ発酵過程で添加す
ることによりオリゴ糖を含む醤油生揚の製造が可能とな
る。特に、抽出の際に遊離型のカチオン交換樹脂を用い
たものは、無機塩がカチオン交換樹脂に吸着除去されて
おり、更にアニオン交換樹脂で有機酸を吸着除去するこ
とにより、より好ましい風味の醤油が得られる。
【００１５】
【作用】たまり醤油の製造方法では、蛋白含有量の高い
脱脂大豆の使用比率を高めることにより、糖源である小
麦の使用比率を下げている。この方法では、諸味の窒素
濃度は増加するが、糖源が減少する為に発酵が進まない
ことが醤油香の減少に連なる。本発明においては、小麦
比率を発酵香が減少しない程度に使用することとし、脱
脂大豆の蛋白比率を増加する方法として脱脂大豆中の約
半分を占める炭水化物の内の可溶性の少糖類を除去する
ことにより、蛋白比率の絶対量を増加させる方法で製造
した脱脂大豆を使用することでこの問題を解決した。
脱脂大豆の使用比率を高めることにより、糖源である小
麦の使用比率を下げている。この方法では、諸味の窒素
濃度は増加するが、糖源が減少する為に発酵が進まない
ことが醤油香の減少に連なる。本発明においては、小麦
比率を発酵香が減少しない程度に使用することとし、脱
脂大豆の蛋白比率を増加する方法として脱脂大豆中の約
半分を占める炭水化物の内の可溶性の少糖類を除去する
ことにより、蛋白比率の絶対量を増加させる方法で製造
した脱脂大豆を使用することでこの問題を解決した。
【００１６】脱脂大豆は例えば蛋白質50％、炭水化物40
％、水分10であり、小麦は例えば蛋白質15％、炭水化物
75％、水分10％である。この両者を等量づつ混合する
と、麹の原料比率としては蛋白質33％、炭水化物57％で
製麹していることになる。脱脂大豆においては、可溶の
少糖類が炭水化物の内の約50％を占めており、この少糖
類を除去した脱脂大豆は蛋白質65％、炭水化物25％とな
る。これを小麦と等量づつ混合して使用すると蛋白質の
比率は蛋白質40％、炭水化物50％となり、蛋白比率を７
％増加することが出来る。又、これを原料とした麹を仕
込んだ諸味は、原料の少糖類の除去で脱脂大豆の重量が
20％減少する為、等重量の小麦使用することにより、実
際の単位当りの麹原料の蛋白増加量は約９％増加するこ
とになる。この原理から原料の窒素濃度の増加と麹及び
諸味の単位当りの仕込量の増加により、小麦の使用量を
削減し、高窒素の生揚を従来法に比較して20％高い生産
性を確保することが出来る。
％、水分10であり、小麦は例えば蛋白質15％、炭水化物
75％、水分10％である。この両者を等量づつ混合する
と、麹の原料比率としては蛋白質33％、炭水化物57％で
製麹していることになる。脱脂大豆においては、可溶の
少糖類が炭水化物の内の約50％を占めており、この少糖
類を除去した脱脂大豆は蛋白質65％、炭水化物25％とな
る。これを小麦と等量づつ混合して使用すると蛋白質の
比率は蛋白質40％、炭水化物50％となり、蛋白比率を７
％増加することが出来る。又、これを原料とした麹を仕
込んだ諸味は、原料の少糖類の除去で脱脂大豆の重量が
20％減少する為、等重量の小麦使用することにより、実
際の単位当りの麹原料の蛋白増加量は約９％増加するこ
とになる。この原理から原料の窒素濃度の増加と麹及び
諸味の単位当りの仕込量の増加により、小麦の使用量を
削減し、高窒素の生揚を従来法に比較して20％高い生産
性を確保することが出来る。
【００１７】
実施例１ 脱脂大豆10kg（全窒素（Ｔ−Ｎ）８％、粗蛋白50％）に
60リッターの水を加えて強酸性カチオン交換樹脂（ＳＫ
＃１Ｂ）存在下で１時間攪拌した後に濾過する。濾液を
除去した後に更に10リッターの水で水洗し、ケーキを80
℃で乾燥する。こうして、水分10％、Ｔ−Ｎ10％、粗蛋
白質として63％の高蛋白脱脂大豆を得る。この高蛋白脱
脂大豆３kgに1.2倍量の温水を加え１気圧、30分蒸煮後
冷却する。小麦原料として３kgの小麦を炒ごう後冷却割
砕し、混合し麹菌を接種し固体麹を製造する。この麹に
22.5g/dlの冷却食塩水10.8リッターを加え仕込時５℃、
３週間後30℃で諸味発酵を行った。
60リッターの水を加えて強酸性カチオン交換樹脂（ＳＫ
＃１Ｂ）存在下で１時間攪拌した後に濾過する。濾液を
除去した後に更に10リッターの水で水洗し、ケーキを80
℃で乾燥する。こうして、水分10％、Ｔ−Ｎ10％、粗蛋
白質として63％の高蛋白脱脂大豆を得る。この高蛋白脱
脂大豆３kgに1.2倍量の温水を加え１気圧、30分蒸煮後
冷却する。小麦原料として３kgの小麦を炒ごう後冷却割
砕し、混合し麹菌を接種し固体麹を製造する。この麹に
22.5g/dlの冷却食塩水10.8リッターを加え仕込時５℃、
３週間後30℃で諸味発酵を行った。
【００１８】各実施例での共通の標準仕込方法は脱脂大
豆３kg、小麦３kgを22.5g/dlの食塩水による15水仕込で
３ヵ月発酵、１ヵ月熟成とした。
豆３kg、小麦３kgを22.5g/dlの食塩水による15水仕込で
３ヵ月発酵、１ヵ月熟成とした。
【００１９】４ヵ月の熟成諸味を圧搾した結果を下表に
示す。尚、比較例は少糖類の抽出処理を行なわなかった
ほかは実施例１と同様に処理して得られた結果である。
示す。尚、比較例は少糖類の抽出処理を行なわなかった
ほかは実施例１と同様に処理して得られた結果である。
【００２０】
【表１】
【００２１】実施例１で製造した醤油を同時に製造した
通常例の醤油と官能評価比較を実施した。官能方法は外
観色、味及び香りについて10点法でおこない、比較例を
５点として実施例１の評価をおこなった。評価パネルは
男子20名で実施した。評価は、外観は白磁製利皿、香り
は利猪口を使用し、味は蒸留水で10倍に希釈した。20名
のパネルの平均点は次の様であった。
通常例の醤油と官能評価比較を実施した。官能方法は外
観色、味及び香りについて10点法でおこない、比較例を
５点として実施例１の評価をおこなった。評価パネルは
男子20名で実施した。評価は、外観は白磁製利皿、香り
は利猪口を使用し、味は蒸留水で10倍に希釈した。20名
のパネルの平均点は次の様であった。
【００２２】
【表２】
【００２３】実施例１は比較例に対して色調が赤味があ
り、適度にとろみを持ち、異臭も少なく醸造香をもつ、
塩角のないうまみの多い醤油であることが確認された。
り、適度にとろみを持ち、異臭も少なく醸造香をもつ、
塩角のないうまみの多い醤油であることが確認された。
【００２４】実施例２ 脱脂大豆10kg（全窒素（Ｔ−Ｎ）８％、粗蛋白50％）に
40リッターの水を加えて強酸性カチオン交換樹脂（ＳＫ
＃１Ｂ）存在下で50℃、30分間攪拌した後に濾過する。
濾液を除去した後に更に10リッターの水で洗浄する。更
に水分を圧搾除去し、ケーキをエクストルーダで160℃
で短時間高圧変性処理して膨化させる。この膨化脱脂大
豆に60℃の温水を散布し、水分48％として50ｇの小麦粉
に混合した市販の種麹菌を散布し、脱脂大豆単独の麹を
製造する。この麹に13リッターの18g/dlの食塩水を加え
て仕込初期５℃、１週間後に30℃として３週間の諸味仕
込をおこない圧搾濾過した。
40リッターの水を加えて強酸性カチオン交換樹脂（ＳＫ
＃１Ｂ）存在下で50℃、30分間攪拌した後に濾過する。
濾液を除去した後に更に10リッターの水で洗浄する。更
に水分を圧搾除去し、ケーキをエクストルーダで160℃
で短時間高圧変性処理して膨化させる。この膨化脱脂大
豆に60℃の温水を散布し、水分48％として50ｇの小麦粉
に混合した市販の種麹菌を散布し、脱脂大豆単独の麹を
製造する。この麹に13リッターの18g/dlの食塩水を加え
て仕込初期５℃、１週間後に30℃として３週間の諸味仕
込をおこない圧搾濾過した。
【００２５】濾液の分析値はＴ−Ｎ2.2g/dlと高窒素で
あり、アルコール等の香気成分は生揚に比較して少ない
が、糖分が少ない褐変性の少ない淡色の調味液を短時間
に高収率で製造することが出来た。
あり、アルコール等の香気成分は生揚に比較して少ない
が、糖分が少ない褐変性の少ない淡色の調味液を短時間
に高収率で製造することが出来た。
【００２６】
【表３】
【００２７】実施例３ 実施例１の方法で原料脱脂大豆から水抽出で可溶性少糖
類を除去した脱脂大豆を原料にして醤油を製造する際
に、38リッターの抽出糖液が分離される。この糖液は全
糖分として４％の少糖類を含有しており、その糖組成は
30％の単糖類と30％のショ糖の他に40％のオリゴ糖を含
有していた。この糖液を10.8リッターに濃縮し、実施例
２に使用したと同様に処理した麹の仕込塩水製造時の食
塩溶解水に使用して諸味を製造し、発酵熟成した。この
諸味から製造した生揚はＴ−Ｎ1.85g/dl、Nacl16g/dlの
生揚を得た。この生揚の糖分は3.0g/dlであり、その糖
成分組成単糖類が30％、２糖類20％で50％がオリゴ糖で
あった。オリゴ糖はスタキオース、ラフィノース、トレ
ハロースを主としていた。
類を除去した脱脂大豆を原料にして醤油を製造する際
に、38リッターの抽出糖液が分離される。この糖液は全
糖分として４％の少糖類を含有しており、その糖組成は
30％の単糖類と30％のショ糖の他に40％のオリゴ糖を含
有していた。この糖液を10.8リッターに濃縮し、実施例
２に使用したと同様に処理した麹の仕込塩水製造時の食
塩溶解水に使用して諸味を製造し、発酵熟成した。この
諸味から製造した生揚はＴ−Ｎ1.85g/dl、Nacl16g/dlの
生揚を得た。この生揚の糖分は3.0g/dlであり、その糖
成分組成単糖類が30％、２糖類20％で50％がオリゴ糖で
あった。オリゴ糖はスタキオース、ラフィノース、トレ
ハロースを主としていた。
【００２８】通常の方法で製造した醤油生揚は、麹の製
麹時に原料大豆に含まれているオリゴ糖は約50％分解資
化されており、オリゴ糖の存在は全糖分の10％であっ
た。
麹時に原料大豆に含まれているオリゴ糖は約50％分解資
化されており、オリゴ糖の存在は全糖分の10％であっ
た。
【００２９】
【発明の効果】以上の様に、脱脂大豆から少糖類を抽出
した脱脂大豆を醤油製造工程に使用することにより、窒
素濃度の高い、オリゴ糖の含有量の高い生揚を高収率で
製造することが可能で、従来の方法に比較して醤油製造
の品質、生産性の向上を行うことができる。
した脱脂大豆を醤油製造工程に使用することにより、窒
素濃度の高い、オリゴ糖の含有量の高い生揚を高収率で
製造することが可能で、従来の方法に比較して醤油製造
の品質、生産性の向上を行うことができる。
【００３０】尚、これらの原料脱脂大豆から少糖類を抽
出分離したものを麹原料に使用すると、製麹時に麹菌以
外の菌、特に醤油製麹時に生育すると麹のpHを低下さ
せ、諸味発酵に影響を与える納豆菌や非耐塩性乳酸菌等
の生育を不活発にし、雑菌の少ないpHの高い麹を製造す
ることが可能で、諸味発酵を良好にし、かつ生揚の収率
を向上させ、高品質の生揚を製造することが可能であっ
た。
出分離したものを麹原料に使用すると、製麹時に麹菌以
外の菌、特に醤油製麹時に生育すると麹のpHを低下さ
せ、諸味発酵に影響を与える納豆菌や非耐塩性乳酸菌等
の生育を不活発にし、雑菌の少ないpHの高い麹を製造す
ることが可能で、諸味発酵を良好にし、かつ生揚の収率
を向上させ、高品質の生揚を製造することが可能であっ
た。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柏原 正樹 神奈川県川崎市川崎区鈴木町１−１ 味の 素株式会社川崎工場内 (72)発明者 北田 長義 神奈川県川崎市川崎区鈴木町１−１ 味の 素株式会社川崎工場内
Claims (3)
- 【請求項１】 原料脱脂大豆に含まれている少糖類及び
有機酸を水又は含水アルコールで抽出し、残渣を加熱に
より蛋白変性した後、炭水化物原料と混合し、該混合物
に麹菌を接種して製麹し、これに食塩水を加えて仕込諸
味発酵させることを特徴とする醤油の製造方法。 - 【請求項２】 原料脱脂大豆に含まれている少糖類及び
有機酸を水又は含水アルコールで抽出し、残渣をそのま
ままたは等重量以下の炭水化物原料とともに高圧下で膨
化処理し、麹菌を接種して製麹し、これに食塩水を加え
て仕込諸味発酵させることを特徴とする醤油の製造方
法。 - 【請求項３】 前記の抽出で得られた少糖類及び有機酸
含有液を用いて前記の食塩水を作製することを特徴とす
る請求項１に記載の醤油の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3288801A JPH05123132A (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 醤油の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3288801A JPH05123132A (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 醤油の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05123132A true JPH05123132A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17734910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3288801A Pending JPH05123132A (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 醤油の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05123132A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115669915A (zh) * | 2022-10-27 | 2023-02-03 | 佛山市海天(高明)调味食品有限公司 | 一种酱油及其制备方法 |
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1991
- 1991-11-05 JP JP3288801A patent/JPH05123132A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115669915A (zh) * | 2022-10-27 | 2023-02-03 | 佛山市海天(高明)调味食品有限公司 | 一种酱油及其制备方法 |
| CN115669915B (zh) * | 2022-10-27 | 2023-11-03 | 佛山市海天(高明)调味食品有限公司 | 一种酱油及其制备方法 |
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