JPH05124035A - ダイス表面処理方法及びダイス - Google Patents
ダイス表面処理方法及びダイスInfo
- Publication number
- JPH05124035A JPH05124035A JP29001691A JP29001691A JPH05124035A JP H05124035 A JPH05124035 A JP H05124035A JP 29001691 A JP29001691 A JP 29001691A JP 29001691 A JP29001691 A JP 29001691A JP H05124035 A JPH05124035 A JP H05124035A
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- Japan
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- die
- die surface
- base material
- resin passage
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、ダイス表面処理及びダイスに関
し、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によりダイス表
面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐摩耗性を向上させる
ことを特徴とする。 【構成】 本発明によるダイス表面処理及びダイスは、
ダイス母材(2)の表面(2a)に形成された凹部(2A)内に硬
化層を形成する成分の粉末合金を充填し、熱間静水圧加
圧により前記粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化部
(3)を貫通する樹脂通過ノズル(1)をダイス母材(2)に形
成することを特徴とする。
し、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によりダイス表
面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐摩耗性を向上させる
ことを特徴とする。 【構成】 本発明によるダイス表面処理及びダイスは、
ダイス母材(2)の表面(2a)に形成された凹部(2A)内に硬
化層を形成する成分の粉末合金を充填し、熱間静水圧加
圧により前記粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化部
(3)を貫通する樹脂通過ノズル(1)をダイス母材(2)に形
成することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ダイス表面処理方法及
びダイスに関し、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）に
よりダイス表面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐摩耗性
及び耐エロージョン性を向上させるための新規な改良に
関する。
びダイスに関し、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）に
よりダイス表面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐摩耗性
及び耐エロージョン性を向上させるための新規な改良に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、用いられていたこの種のダイスと
しては種々あるが、その中で代表的なものについて述べ
ると、図８から図１１で示す構成を挙げることができ
る。すなわち、まず、図８で示される構成の場合、複数
の樹脂通過ノズル１を有するダイス母材２の表面２ａに
厚さｔの耐摩耗性のあるタングステンカーバイド系の自
溶性合金を溶射して得られたダイス表面硬化部３を形成
している。このダイス表面硬化部３には前記各樹脂通過
ノズル１と連通する吐出口１ａが形成されている。
しては種々あるが、その中で代表的なものについて述べ
ると、図８から図１１で示す構成を挙げることができ
る。すなわち、まず、図８で示される構成の場合、複数
の樹脂通過ノズル１を有するダイス母材２の表面２ａに
厚さｔの耐摩耗性のあるタングステンカーバイド系の自
溶性合金を溶射して得られたダイス表面硬化部３を形成
している。このダイス表面硬化部３には前記各樹脂通過
ノズル１と連通する吐出口１ａが形成されている。
【０００３】また、図９で示す他の構成の場合、ダイス
母材２の表面２ａに前記樹脂通過ノズル１と連通する深
さｔの凹部２ｂを形成し、この各凹部２ｂ内にあらかじ
め形成した輪状の超硬金属によるダイス表面硬化部３を
設け、ロウ付けによって接着固定している。
母材２の表面２ａに前記樹脂通過ノズル１と連通する深
さｔの凹部２ｂを形成し、この各凹部２ｂ内にあらかじ
め形成した輪状の超硬金属によるダイス表面硬化部３を
設け、ロウ付けによって接着固定している。
【０００４】さらに、図１０で示す他の構成の場合、ダ
イス母材２の表面２ａに厚さｔのチタンカーバイドの焼
結板よりなるダイス表面硬化部３を形成し、このダイス
表面硬化部３には前記各樹脂通過ノズル１と連通する吐
出口１ａが形成されている。
イス母材２の表面２ａに厚さｔのチタンカーバイドの焼
結板よりなるダイス表面硬化部３を形成し、このダイス
表面硬化部３には前記各樹脂通過ノズル１と連通する吐
出口１ａが形成されている。
【０００５】前述の図８から図１０で示す構成の各ダイ
ス１０は、図１１で示されるように、回転軸１１に取付
ねじ１２を介して固定された樹脂切断用ナイフ１３が回
転自在に設けられており、この樹脂切断用ナイフ１３が
ダイス１０の各樹脂通過ノズル１の吐出口１ａの面に接
した状態で、この吐出口１ａから吐出される樹脂（図示
せず）を微小なペレットに切断している。
ス１０は、図１１で示されるように、回転軸１１に取付
ねじ１２を介して固定された樹脂切断用ナイフ１３が回
転自在に設けられており、この樹脂切断用ナイフ１３が
ダイス１０の各樹脂通過ノズル１の吐出口１ａの面に接
した状態で、この吐出口１ａから吐出される樹脂（図示
せず）を微小なペレットに切断している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の樹脂切断造粒用
ダイスは以上のように構成されていたため、次のような
課題が存在していた。すなわち、自溶性合金の溶射によ
る構成の場合、ダイス表面硬化部の厚さｔは、０．５〜
２ｍｍ程度しかできず、約１年（最大で８０００時間）
使用すると寿命となっていた。また、超硬チップのロウ
付接着の構成では、運転中にこの超硬チップの脱落が発
生していた。また、この超硬チップ及びチタンカーバイ
ドの固定は技術的に極めて難しく、その加工にかかるコ
ストも割高となっていた。さらに、ダイスの表面全体の
ように広い面積に対してダイス表面硬化部を形成する場
合には、前述の従来方法による手段では何れも難しく、
実用化することは不可能であった。
ダイスは以上のように構成されていたため、次のような
課題が存在していた。すなわち、自溶性合金の溶射によ
る構成の場合、ダイス表面硬化部の厚さｔは、０．５〜
２ｍｍ程度しかできず、約１年（最大で８０００時間）
使用すると寿命となっていた。また、超硬チップのロウ
付接着の構成では、運転中にこの超硬チップの脱落が発
生していた。また、この超硬チップ及びチタンカーバイ
ドの固定は技術的に極めて難しく、その加工にかかるコ
ストも割高となっていた。さらに、ダイスの表面全体の
ように広い面積に対してダイス表面硬化部を形成する場
合には、前述の従来方法による手段では何れも難しく、
実用化することは不可能であった。
【０００７】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたもので、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ
法）によりダイス表面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐
摩耗性及び耐エロージョン性を向上させるようにしたダ
イス表面処理方法及びダイスを提供することを目的とす
る。
めになされたもので、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ
法）によりダイス表面硬化部を形成し、樹脂切断時の耐
摩耗性及び耐エロージョン性を向上させるようにしたダ
イス表面処理方法及びダイスを提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によるダイス表面
処理方法及びダイスは、ダイス母材の表面に形成された
凹部内に硬化層を形成する成分の粉末合金を充填し、熱
間静水圧加圧により前記粉末合金を加圧焼結してダイス
表面硬化部を形成し、前記ダイス表面硬化部を貫通する
樹脂通過ノズルを前記ダイス母材に形成する方法であ
る。
処理方法及びダイスは、ダイス母材の表面に形成された
凹部内に硬化層を形成する成分の粉末合金を充填し、熱
間静水圧加圧により前記粉末合金を加圧焼結してダイス
表面硬化部を形成し、前記ダイス表面硬化部を貫通する
樹脂通過ノズルを前記ダイス母材に形成する方法であ
る。
【０００９】さらに詳細には、前記ダイス表面硬化部に
は、複数の前記樹脂通過ノズルを形成する方法である。
は、複数の前記樹脂通過ノズルを形成する方法である。
【００１０】さらに詳細には、前記ダイス表面硬化部に
は、１個の前記樹脂通過ノズルを形成する方法である。
は、１個の前記樹脂通過ノズルを形成する方法である。
【００１１】さらに詳細には、前記粉末合金を装填した
前記ダイス母材の表面にカバー体を接合させ、このカバ
ー体に形成された排気孔から真空引きを行った後、前記
熱間静水圧加圧により前記ダイス表面硬化部を形成する
方法である。
前記ダイス母材の表面にカバー体を接合させ、このカバ
ー体に形成された排気孔から真空引きを行った後、前記
熱間静水圧加圧により前記ダイス表面硬化部を形成する
方法である。
【００１２】さらに詳細には、複数の樹脂通過ノズルを
有するダイスにおいて、前記樹脂通過ノズルの吐出口の
近傍に、熱間静水圧加圧により形成されたダイス表面硬
化部を有する構成である。
有するダイスにおいて、前記樹脂通過ノズルの吐出口の
近傍に、熱間静水圧加圧により形成されたダイス表面硬
化部を有する構成である。
【００１３】さらに詳細には、前記ダイス表面硬化部
は、前記吐出口の周囲に形成された凹部に形成されてい
る構成である。
は、前記吐出口の周囲に形成された凹部に形成されてい
る構成である。
【００１４】
【作用】本発明によるダイス表面処理方法及びダイスに
おいては、ダイス母材の表面に形成された凹部内に粉末
合金を充填し、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によりこの
粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化部を形成してい
るため、このダイス表面硬化部は加圧焼結によってダイ
ス母材と拡散接合し、一体状に結合する。従って、この
ダイス表面硬化部は、ダイス母材に極めて強固に結合
し、長期間の樹脂切断に対して、十分な耐摩耗性、耐剥
離性及び耐エロージョン性を有することができる。
おいては、ダイス母材の表面に形成された凹部内に粉末
合金を充填し、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によりこの
粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化部を形成してい
るため、このダイス表面硬化部は加圧焼結によってダイ
ス母材と拡散接合し、一体状に結合する。従って、この
ダイス表面硬化部は、ダイス母材に極めて強固に結合
し、長期間の樹脂切断に対して、十分な耐摩耗性、耐剥
離性及び耐エロージョン性を有することができる。
【００１５】
【実施例】以下、図面と共に本発明によるダイス表面処
理方法及びダイスの好適な実施例について詳細に説明す
る。なお、従来例と同一又は同等部分には、同一符号を
付して説明する。図１から図７までは、本発明による表
面処理方法及びダイスを示すもので、図１から図３まで
はダイスを形成する工程を示す構成図、図４から図６ま
では他の工程を示す構成図、図７は他の工程を示す構成
図である。
理方法及びダイスの好適な実施例について詳細に説明す
る。なお、従来例と同一又は同等部分には、同一符号を
付して説明する。図１から図７までは、本発明による表
面処理方法及びダイスを示すもので、図１から図３まで
はダイスを形成する工程を示す構成図、図４から図６ま
では他の工程を示す構成図、図７は他の工程を示す構成
図である。
【００１６】まず、図１から図３で示す第１実施例の場
合、輪状をなすダイス母材２の表面２ａに厚さｔの凹部
２Ａを形成し、この凹部２Ａに対応してこのダイス母材
２の裏面２ｂ側から複数の樹脂通過ノズル１を形成す
る。この樹脂通過ノズル１は、図１の状態では表面２ａ
側まで形成されず、途中の段階で中断された状態であ
る。なお、この厚さｔは、仕上時における後述のダイス
表面硬化部３の厚さにＨＩＰ加工時の収縮代２０〜３０
％と加工代を見込んで設定されており、約１５〜２５ｍ
ｍまで可能である。
合、輪状をなすダイス母材２の表面２ａに厚さｔの凹部
２Ａを形成し、この凹部２Ａに対応してこのダイス母材
２の裏面２ｂ側から複数の樹脂通過ノズル１を形成す
る。この樹脂通過ノズル１は、図１の状態では表面２ａ
側まで形成されず、途中の段階で中断された状態であ
る。なお、この厚さｔは、仕上時における後述のダイス
表面硬化部３の厚さにＨＩＰ加工時の収縮代２０〜３０
％と加工代を見込んで設定されており、約１５〜２５ｍ
ｍまで可能である。
【００１７】前述の状態で、前記凹部２Ａ内に、ニッケ
ル系粉末合金、タングステンカーバイド系粉末合金、チ
タンカーバイド系粉末合金等のうちの何れかの耐摩耗、
耐蝕性のある各種の硬化層を形成する成分の粉末合金を
充填し、周知の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）により加圧
焼結してダイス表面硬化部３を形成する。なお、この粉
末金属の充填は、溶射法により行うこともできる。
ル系粉末合金、タングステンカーバイド系粉末合金、チ
タンカーバイド系粉末合金等のうちの何れかの耐摩耗、
耐蝕性のある各種の硬化層を形成する成分の粉末合金を
充填し、周知の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）により加圧
焼結してダイス表面硬化部３を形成する。なお、この粉
末金属の充填は、溶射法により行うこともできる。
【００１８】その後、図２で示すように、前記樹脂通過
ノズル１の加工を継続し、このダイス表面硬化部３を貫
通して吐出部１ａを形成することにより、各樹脂通過ノ
ズル１はダイス母材２を軸方向（すなわち、厚さ方向）
に貫通している。従って、この表面２ａに形成された個
々のダイス表面硬化部３には複数の吐出口１ａが形成さ
れている。
ノズル１の加工を継続し、このダイス表面硬化部３を貫
通して吐出部１ａを形成することにより、各樹脂通過ノ
ズル１はダイス母材２を軸方向（すなわち、厚さ方向）
に貫通している。従って、この表面２ａに形成された個
々のダイス表面硬化部３には複数の吐出口１ａが形成さ
れている。
【００１９】なお、前述の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）
による実験例として一例を挙げると、次の通りである。
粉末合金としてニッケル合金系（Ｃｒ１４．５ω％、Ｂ
３ω％、Ｓｉ４ω％、Ｃ０．６５ω％、Ｎｉ約７８ω
％）を用い、アルゴンガス雰囲気で１０００アトム、２
〜３時間で９５０〜１０００℃に上昇させた後、２時間
継続し、その後、自然冷却、圧力も温度と比例して自然
降下させる。
による実験例として一例を挙げると、次の通りである。
粉末合金としてニッケル合金系（Ｃｒ１４．５ω％、Ｂ
３ω％、Ｓｉ４ω％、Ｃ０．６５ω％、Ｎｉ約７８ω
％）を用い、アルゴンガス雰囲気で１０００アトム、２
〜３時間で９５０〜１０００℃に上昇させた後、２時間
継続し、その後、自然冷却、圧力も温度と比例して自然
降下させる。
【００２０】次に、図４から図６に示す第２実施例の場
合、前記ダイス母材２には、複数の凹部２Ａを形成して
各々前述と同様にダイス表面硬化部３を形成する。その
後、各樹脂通過ノズル１を図５で示すように継続加工し
て吐出口１ａを形成すると、複数の樹脂通過ノズル１を
有するダイス１０を得ることができる。従って、この第
２実施例の場合には、図６で示すように、各樹脂通過ノ
ズル１毎に１個のダイス表面硬化部３が形成されてお
り、第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その説
明は省略する。
合、前記ダイス母材２には、複数の凹部２Ａを形成して
各々前述と同様にダイス表面硬化部３を形成する。その
後、各樹脂通過ノズル１を図５で示すように継続加工し
て吐出口１ａを形成すると、複数の樹脂通過ノズル１を
有するダイス１０を得ることができる。従って、この第
２実施例の場合には、図６で示すように、各樹脂通過ノ
ズル１毎に１個のダイス表面硬化部３が形成されてお
り、第１実施例と同一部分には同一符号を付し、その説
明は省略する。
【００２１】また、このダイス表面硬化部３をダイス母
材２に形成する場合、図７で示すように、各凹部２Ａ内
に粉末合金を充填した後、その表面２ａ上に排気孔３０
を有する円板状のカバー体３１を接合して溶接部３２に
よりカバー体３１とダイス母材２とを一体状に結合した
後、この排気孔３０から真空引きポンプ３３を介して排
気し、前述の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によってダイ
ス表面硬化部３を形成している。なお、前記カバー体引
は熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）終了後、取り除かれる。
材２に形成する場合、図７で示すように、各凹部２Ａ内
に粉末合金を充填した後、その表面２ａ上に排気孔３０
を有する円板状のカバー体３１を接合して溶接部３２に
よりカバー体３１とダイス母材２とを一体状に結合した
後、この排気孔３０から真空引きポンプ３３を介して排
気し、前述の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）によってダイ
ス表面硬化部３を形成している。なお、前記カバー体引
は熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）終了後、取り除かれる。
【００２２】なお、前述のダイス１０は、図１１で示す
カッターと組合せて用いられるものであると共に、前述
の各凹部２Ａの形状は、丸形及び長方形に限らず、任意
の形状とすることができる。
カッターと組合せて用いられるものであると共に、前述
の各凹部２Ａの形状は、丸形及び長方形に限らず、任意
の形状とすることができる。
【００２３】
【発明の効果】本発明によるダイス表面処理方法及びダ
イスは、以上のように構成されているため、次のような
効果を得ることができる。すなわち、ダイス母材の表面
に形成された凹部内に粉末合金を充填してＨＩＰ法によ
り加圧焼結しているため、形成されたダイス表面硬化部
とダイス母材とが拡散接合によって強固に一体化され、
強固な密着力により長期の運転に対してクラックや剥離
を生じることなく高い信頼性を得ることができる。ま
た、ＨＩＰ法による処理のため、ダイス表面硬化部の厚
さを最大１０〜１５ｍｍとすることができ、そのため、
従来構成よりも数倍から１０倍程度延ばすことができ
る。また、ＨＩＰ法によるため、全ノズルに対して全面
同時形成することができ、均一な面を有する形成が達成
される。
イスは、以上のように構成されているため、次のような
効果を得ることができる。すなわち、ダイス母材の表面
に形成された凹部内に粉末合金を充填してＨＩＰ法によ
り加圧焼結しているため、形成されたダイス表面硬化部
とダイス母材とが拡散接合によって強固に一体化され、
強固な密着力により長期の運転に対してクラックや剥離
を生じることなく高い信頼性を得ることができる。ま
た、ＨＩＰ法による処理のため、ダイス表面硬化部の厚
さを最大１０〜１５ｍｍとすることができ、そのため、
従来構成よりも数倍から１０倍程度延ばすことができ
る。また、ＨＩＰ法によるため、全ノズルに対して全面
同時形成することができ、均一な面を有する形成が達成
される。
【図１】本発明によるダイス表面処理方法の初期状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】ダイス表面硬化部及び樹脂通過ノズルが形成さ
れた状態を示す図３のＡ−Ａ線による断面図である。
れた状態を示す図３のＡ−Ａ線による断面図である。
【図３】図２の平面図である。
【図４】図１の他の実施例を示す断面図である。
【図５】図６のＢ−Ｂ線による断面図である。
【図６】図５の平面図である。
【図７】前処理工程の他の実施例を示す断面図である。
【図８】従来の方法により形成したダイスを示す要部の
断面図である。
断面図である。
【図９】図８の他の従来例を示す断面図である。
【図１０】図８の他の従来例を示す断面図である。
【図１１】樹脂造粒装置を示す断面図である。
１ 樹脂通過ノズル ２ ダイス母材 ２ａ 表面 ２Ａ 凹部 ３ ダイス表面硬化部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牧田 哲生 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内 (72)発明者 吉田 稔 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内
Claims (6)
- 【請求項１】 ダイス母材(2)の表面(2a)に形成された
凹部(2A)内に硬化層を形成する成分の粉末合金を充填
し、熱間静水圧加圧により前記粉末合金を加圧焼結して
ダイス表面硬化部(3)を形成し、前記ダイス表面硬化部
(3)を貫通する樹脂通過ノズル(1)を前記ダイス母材(2)
に形成することを特徴とするダイス表面処理方法。 - 【請求項２】 前記ダイス表面硬化部(3)には、複数の
前記樹脂通過ノズル(1)を形成することを特徴とする請
求項１記載のダイス表面処理方法。 - 【請求項３】 前記ダイス表面硬化部(3)には、１個の
前記樹脂通過ノズル(1)を形成することを特徴とする請
求項１記載のダイス表面処理方法。 - 【請求項４】 前記粉末合金を装填した前記ダイス母材
(2)の表面(2a)にカバー体(31)を接合させ、このカバー
体(31)に形成された排気孔(30)から真空引きを行った
後、前記熱間静水圧加圧により前記ダイス表面硬化部
(3)を形成することを特徴とする請求項１記載のダイス
表面処理方法。 - 【請求項５】 複数の樹脂通過ノズル(1)を有するダイ
ス母材(2)において、前記樹脂通過ノズル(1)の吐出口(1
a)の近傍に、熱間静水圧加圧により形成されたダイス表
面硬化部(3)を有することを特徴とするダイス。 - 【請求項６】 前記ダイス表面硬化部(3)は、前記吐出
口(1a)の周囲に形成された凹部(2A)に形成されている構
成であることを特徴とする請求項５記載のダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29001691A JPH05124035A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | ダイス表面処理方法及びダイス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29001691A JPH05124035A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | ダイス表面処理方法及びダイス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05124035A true JPH05124035A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17750698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29001691A Pending JPH05124035A (ja) | 1991-11-06 | 1991-11-06 | ダイス表面処理方法及びダイス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05124035A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1584405A2 (en) | 2004-03-31 | 2005-10-12 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Die Plate |
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| JPS63203221A (ja) * | 1987-02-19 | 1988-08-23 | Hitachi Metals Ltd | 金型 |
| JPH01104411A (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-21 | Kubota Ltd | 押出し用複合ダイ |
| JPH02111517A (ja) * | 1988-10-20 | 1990-04-24 | Toshiba Corp | 射出成形用金型 |
| JPH03261522A (ja) * | 1990-03-12 | 1991-11-21 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | プラスチック成形機用ノズルおよびその製造方法 |
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-
1991
- 1991-11-06 JP JP29001691A patent/JPH05124035A/ja active Pending
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