JPH0513818B2

JPH0513818B2 -

Info

Publication number: JPH0513818B2
Application number: JP25122589A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Kojima
Original assignee: Daiko Inc
Current assignee: Daiko Inc
Priority date: 1989-09-27
Filing date: 1989-09-27
Publication date: 1993-02-23
Also published as: JPH03112628A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は複雑な表面形状を有する製品の表面に
表皮部材を貼り付けるに適する成形体への表皮装
着方法に関するものである。

（従来の技術とその問題点）自動車内装品、例えばコンソールボツクス、イ
ンパネ、ピラートリム等においてはソフト感覚を
出すために布、合成レザー等を貼り付けるように
している。即ち、第２図ａ〜ｅに示すように、コ
ンソールボツクス１０は本体２１の両側に脚部材
２２，２３を取り付けてなるプラスチツク部材２
０に、合成レザーからなる両側部３１，３２と上
面部３３および二股部３４をそれぞれ予備成形し
て縫い合わせてなる表皮部材３０をかぶせ、両者
をその接合部に塗布された接着剤にて貼り付ける
ようにしている。しかしながら、速乾性接着剤を
用いると、貼り付け時に「ずれ」や「しわ」が発
生しやすく、特に複雑な形状のものやステツチ
（表皮の縫い合わせ部のミシン目）のあるものは
「ずれ」を生じやすい。他方、遅硬性の接着剤で
あれば、上記問題は解消できるが、第３図に示す
ように台座４４上に設置したシリンダ４５、その
他適宜位置に配置したシリンダ４６，４７にて内
側押圧部材４１、上側押圧部材４２および外側押
圧部材４３を作動してプラスチツク製内装品２０
の表面に表皮部材３０を押圧し、接合面に塗布し
た接着剤が硬化まで保持する必要があつて、生産
性を害するという問題点がある。

（発明が解決すべき課題）そこで、本発明は上記従来の欠点を解消し、従
来の速乾性接着剤のように、貼り付け時に「ず
れ」や「しわ」が発生せず、しかも生産性に優れ
る表皮接着方法を提供することを課題とする。

（課題を解決するための手段）本発明は従来、自動車内装品の接着分野に用い
られたことのない熱再活性タイプの接着剤を用い
ると、貼り直しが可能な程度の粘着性がその半乾
燥状態によつて実現し、上記課題を解決できる点
に着目してなされたもので、硬質の成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を貼
り付けて、複雑な表面形状の製品を得るにあた
り、成形体および表皮部材の接着面双方に熱再活
性タイプのウレタン系熱硬化性接着剤を塗布
し、その接着剤塗布面を20〜80℃で１〜20分間予
備乾燥して粘着性を発現させ、硬質の成形体の表面に仮貼り付け後、 35〜60℃にて0.5〜３分間加熱し、治具または手で２〜５Kg／cm²にて加圧保持す
ることを要旨とする成形体への表皮接着方法に
ある。

（作用）本発明によれば、予備乾燥により接着剤は半乾
燥状態となつて、貼り直し可能な粘着性を有する
ため、貼り付けに熟練を要さない。即ち、シワを
出さないで貼り付け可能である。また、ステツチ
等の位置合わせが容易であるとともに穴、トリミ
ング等との位置合わせが正確である。

以下、本発明を添付図面に示す具体例に基づ
き、詳細に説明する。

（実施例）本発明は本体成形および表皮成形→接着剤塗布
→予備乾燥→仮貼付→加熱→加圧の順で行われ
る。

本体成形工程ではABS樹脂などのプラスチツ
ク射出成形品、金属成形品および木材成形品など
の硬質成形品が製造される。

表皮成形工程では表皮材として織布、皮革また
は合成レザーが用いられ、特に合成レザーを用
い、本体が複雑な表面形状を有する場合は予備成
形を施すのが好ましい。

接着剤塗布工程では本体および表皮材料の接着
面双方に塗布される。接着剤としては熱再活性タ
イプのウレタン系熱硬化性接着剤が用いられ、末
端にOH基を有する熱可塑性ウレタンを多感応イ
ソシアネート化合物で硬化させるタイプで、予備
乾燥による半硬化状態で粘着性を発揮する物性を
有し、ノガワケミカル（株）から市販されている
商品名「DV333ブルー」が有効に使用できる。

上記接着剤の塗布量は少なくとも１面に200〜
250g／m²塗布するのが適当で、スプレー塗布が
好ましい。上記塗布量は100〜400g／m²であつて
もよいが、以下の乾燥などの処理条件に影響を及
ぼす。

予備乾燥工程は湿度60％以下の室温20℃で15〜
20分、80℃の炉内でまたは接着面への赤外線照射
で１〜２分が適当である。20℃未満では乾燥に時
間がかかり、非能率である一方、80℃以上では本
体がプラスチツク成形品である場合は軟化あるい
は変形の悪影響があるので好ましくないからであ
る。

仮貼付工程は通常、常温で行われる。上記予備
乾燥により接着面は軽く押せばほどよく粘着し、
貼り付け、剥がしが数回繰り返し可能な状態にあ
る。したがつて、しわなく位置決めが可能であ
る。貼り付けは目視による手貼りであつてもよい
し、治具を併用してもよい。

加熱工程は通常、遠赤外線で加熱することによ
り行われ。加熱条件は合成レザーやプラスチツク
本体があまり温度上昇しないように接着剤が40〜
50℃となる条件で１〜２分程度が適当である。

最後に加圧工程に付される。加圧は２〜５Kg／
cm²程度が適当で、作業者の手で掌圧しても治具に
よりプレス加圧でもよいが、通常30秒〜１分程度
保持するのが適当である。

上記方法に従つて、ABS樹脂本体に塩ビレザ
ーおよび織布を貼付後、その性能を検査した。

短期耐熱性試験 90℃／5Hの条件下に２サイクル耐冷熱繰り返し試験 −30℃／2H→RT／0.5H→80℃／2H→RT／
0.5Hを５サイクル繰り返す。

上記及びのいずれの検査においても異常は
認められなかつた。

剥離試験２日間放置後、90℃剥離試験。剥離幅は25mmと
した。

塩ビレザーは剥離強度 1.7〜4.4Kg 織布は 2.2〜5.5Kgを示し、ともに合格であつた。

これに対し、従来法（ダイヤボンド工業社製
「1642−SP」を成形体および表皮にスプレー塗布
し、直ちに貼り合わせ、約２分間圧着保持して接
着剤を硬化させたもの）によるものは塩ビレザーは剥離強度0.9〜1.4Kg 織布は 0.4〜1.6Kgを示し、一部不合格であつた。

（発明の効果）以上の説明で明らかなように、本発明によれ
ば、硬質の成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を
貼り付けて、複雑な表面形状の製品を得るにあた
り、成形体および表皮部材の接着面双方に熱再活
性タイプのウレタン系熱硬化性接着剤を塗布し、
その接着剤塗布面を予備乾燥して粘着性を発現さ
せるので、硬質の成形体の表面に仮貼り付けが容
易で、貼り付けに熟練を要せず、生産性を向上さ
せることができる。

しかも熱再活性タイプの接着剤であるため、接
着剤が表皮（織物や発泡層）に染み込んで凹凸が
できたり、変色したりすることがなく、仕上げ作
業を要しない。

さらに、加熱とともに治具または手で２〜５
Kg／cm²にて加圧保持することにより完全硬化させ
ることができるので、加熱装置や押え治具などは
特殊な装置を必要とせず、簡単なものでよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の工程を示すブロツク図、
第２図は従来のコンソールボツクスの製造工程を
示す斜視図、第３図は遅乾性接着剤を用いる従来
の貼り付け治具の概略側面図である。２０……プラスチツク製内装品、３０……表皮
部材、４１，４２および４３……押圧部材、４
５，４６および４７……シリンダ。

Claims

【特許請求の範囲】１硬質の成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を
貼り付けて、複雑な表面形状の製品を得るにあた
り、成形体および表皮部材の接着面双方に熱再活
性タイプのウレタン系熱硬化性接着剤を塗布
し、その接着剤塗布面を20〜80℃で１〜20分間予
備乾燥して粘着性を発現させ、硬質の成形体の表面に仮貼り付け後、 35〜60℃にて0.5〜３分間加熱し、治具または手で２〜５Kg／cm²にて加圧保持す
ることを特徴とする成形体への表皮接着方法。