JPH05138860A - 薄膜印刷装置 - Google Patents
薄膜印刷装置Info
- Publication number
- JPH05138860A JPH05138860A JP32980591A JP32980591A JPH05138860A JP H05138860 A JPH05138860 A JP H05138860A JP 32980591 A JP32980591 A JP 32980591A JP 32980591 A JP32980591 A JP 32980591A JP H05138860 A JPH05138860 A JP H05138860A
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- plate
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属板を用いない構成により金属ゴミの発生
を無くし、また金属板による印刷版の損傷を防止した液
晶表示装置の製造方法を提供する。 【構成】 転写用平板部材の上面に所定厚さの印刷材料
３を塗布し、該平板部材に対し印刷版２を押圧して該印
刷材料３を印刷版２側に転写し、該印刷版２を基板７に
押圧して該印刷版２上に転写されている前記印刷材料９
を基板７側に転写し、以って該基板７上に印刷膜８を形
成する薄膜印刷装置において、前記転写用平板部材をガ
ラス板４により構成したことを特徴とする薄膜印刷装
置。
を無くし、また金属板による印刷版の損傷を防止した液
晶表示装置の製造方法を提供する。 【構成】 転写用平板部材の上面に所定厚さの印刷材料
３を塗布し、該平板部材に対し印刷版２を押圧して該印
刷材料３を印刷版２側に転写し、該印刷版２を基板７に
押圧して該印刷版２上に転写されている前記印刷材料９
を基板７側に転写し、以って該基板７上に印刷膜８を形
成する薄膜印刷装置において、前記転写用平板部材をガ
ラス板４により構成したことを特徴とする薄膜印刷装
置。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示装置の製造方法
に関し、特に配向膜等を凸版印刷により形成する液晶表
示装置の製造方法に関するものである。
に関し、特に配向膜等を凸版印刷により形成する液晶表
示装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の製造方法におい
て、基板上に配向材等を所定のパターンで形成する工程
では金属板上に印刷材料を引き伸ばして印刷版に転写
し、さらにこれをガラス基板上に転写する印刷方式が用
いられていた。
て、基板上に配向材等を所定のパターンで形成する工程
では金属板上に印刷材料を引き伸ばして印刷版に転写
し、さらにこれをガラス基板上に転写する印刷方式が用
いられていた。
【０００３】図３は従来の印刷方式を示す。まず金属板
１２上に印刷材料３を滴下し、ドクターバー１１によっ
て引き伸ばす。次に印刷版２を取付けた印刷ローラ１を
回転させながら押し付けて印刷版２上に印刷材９を転写
する。さらにこの印刷材を図に示すようにガラス基板７
上に転写して印刷膜８を形成していた。
１２上に印刷材料３を滴下し、ドクターバー１１によっ
て引き伸ばす。次に印刷版２を取付けた印刷ローラ１を
回転させながら押し付けて印刷版２上に印刷材９を転写
する。さらにこの印刷材を図に示すようにガラス基板７
上に転写して印刷膜８を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来技術においては、印刷材料を金属板上に引き伸ばす際
に金属板を擦らなければならず、金属のゴミが発生しこ
れがセル厚不良や上下基板ショートの原因になってい
た。
来技術においては、印刷材料を金属板上に引き伸ばす際
に金属板を擦らなければならず、金属のゴミが発生しこ
れがセル厚不良や上下基板ショートの原因になってい
た。
【０００５】また、発生した金属ゴミにより印刷版がキ
ズ付きこれが原因で印刷ムラが起こりさらに配向欠陥と
なって歩留りを著しく低下させていた。
ズ付きこれが原因で印刷ムラが起こりさらに配向欠陥と
なって歩留りを著しく低下させていた。
【０００６】本発明は上記従来技術の欠点に鑑みなされ
たものであって、金属板を用いない構成により金属ゴミ
の発生を無くし、また金属板による印刷版の損傷を防止
した液晶表示装置の製造方法の提供を目的とする。
たものであって、金属板を用いない構成により金属ゴミ
の発生を無くし、また金属板による印刷版の損傷を防止
した液晶表示装置の製造方法の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明では、例えば以下の構成の液晶表示装置、即
ち、２枚の電極板と、該電極のいずれか一方もしくは双
方に設けた透明電極性被膜と、前記２枚の電極板に挟持
されるシール材と、電極板およびシール材により形成さ
れる間隙空間に密封された液晶とを備えた液晶表示装置
の製造方法において、配向材等の印刷工程で用いる従来
の金属板に代えてガラス板を用いたことを特徴とする。
め、本発明では、例えば以下の構成の液晶表示装置、即
ち、２枚の電極板と、該電極のいずれか一方もしくは双
方に設けた透明電極性被膜と、前記２枚の電極板に挟持
されるシール材と、電極板およびシール材により形成さ
れる間隙空間に密封された液晶とを備えた液晶表示装置
の製造方法において、配向材等の印刷工程で用いる従来
の金属板に代えてガラス板を用いたことを特徴とする。
【０００８】本発明において、印刷材料はポリイミド、
ポリアミド、レジスト、またはその他の絶縁膜（例えば
ＭＯＦ）が望ましい。
ポリアミド、レジスト、またはその他の絶縁膜（例えば
ＭＯＦ）が望ましい。
【０００９】また、印刷版材としてはサイレル、ＡＰ
Ｒ、ＥＰＴ材が好ましく、さらにガラス板としては青板
で板厚０．７〜１．１ｍｍのものが望ましい。
Ｒ、ＥＰＴ材が好ましく、さらにガラス板としては青板
で板厚０．７〜１．１ｍｍのものが望ましい。
【００１０】
【作用】本発明の液晶表示装置の製造方法においては、
配向材等をガラス板から印刷版に転写し、これをガラス
基板に転写して印刷する。従って、印刷された膜の中に
金属ゴミが混入することはなくまた印刷版をキズ付ける
こともなく印刷を行うことができる。
配向材等をガラス板から印刷版に転写し、これをガラス
基板に転写して印刷する。従って、印刷された膜の中に
金属ゴミが混入することはなくまた印刷版をキズ付ける
こともなく印刷を行うことができる。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の実施例に係る印刷方式を示
す。厚さ０．７〜１．１ｍｍ程度のガラス板４上にスピ
ンナーを用いて例えばポリイミド固形分３．８％の印刷
材料３を所定の膜厚に形成する。これをテーブル５上に
セットする。次に例えばサイレル材からなる印刷版２を
取付けた印刷ローラー１を回転させながら押し付け印刷
版２に印刷材料９を転写する。さらにこの印刷材料を図
に示すようにガラス基板７上に転写して印刷膜８を形成
する。
す。厚さ０．７〜１．１ｍｍ程度のガラス板４上にスピ
ンナーを用いて例えばポリイミド固形分３．８％の印刷
材料３を所定の膜厚に形成する。これをテーブル５上に
セットする。次に例えばサイレル材からなる印刷版２を
取付けた印刷ローラー１を回転させながら押し付け印刷
版２に印刷材料９を転写する。さらにこの印刷材料を図
に示すようにガラス基板７上に転写して印刷膜８を形成
する。
【００１２】この方法によれば、従来のように金属板１
２を用いないため印刷版と金属板の接触による金属ゴミ
の発生はなく、従って印刷膜８に金属ゴミが混入するこ
とはない。さらにドクターバー１１による引き伸ばし作
業が行われないためドクターバーによるキズはつかず印
刷ムラのない良好な印刷膜が得られる。
２を用いないため印刷版と金属板の接触による金属ゴミ
の発生はなく、従って印刷膜８に金属ゴミが混入するこ
とはない。さらにドクターバー１１による引き伸ばし作
業が行われないためドクターバーによるキズはつかず印
刷ムラのない良好な印刷膜が得られる。
【００１３】印刷版材としては、ＡＰＲ、ＥＰＴ、を用
いてもよく、また印刷材料としては、ポリアミド、レジ
スト、その他の絶縁材（ＭＯＦ）を用いてもよい。ガラ
ス板は青板で０．７〜１．１ｍｍの板厚のものが望まし
い。
いてもよく、また印刷材料としては、ポリアミド、レジ
スト、その他の絶縁材（ＭＯＦ）を用いてもよい。ガラ
ス板は青板で０．７〜１．１ｍｍの板厚のものが望まし
い。
【００１４】図２は本発明の別の実施例を示す。この実
施例ではフッ酸のエッチングによりパターニングされた
ガラス板１０を用いる。まず、厚さ０．７〜１．１ｍｍ
程度のガラス板１０上にスピンナーを用いて例えばポリ
イミド固形分３．８％の印刷材料３を所定の膜厚に形成
する。このようにガラス板１０を用いる場合は、スピン
ナーによる塗布に代えて印刷材料３を滴下しドクターバ
ー１１で引き伸ばす方式でも一定の膜厚が保持されるの
でどちらの方式を用いてもよい。
施例ではフッ酸のエッチングによりパターニングされた
ガラス板１０を用いる。まず、厚さ０．７〜１．１ｍｍ
程度のガラス板１０上にスピンナーを用いて例えばポリ
イミド固形分３．８％の印刷材料３を所定の膜厚に形成
する。このようにガラス板１０を用いる場合は、スピン
ナーによる塗布に代えて印刷材料３を滴下しドクターバ
ー１１で引き伸ばす方式でも一定の膜厚が保持されるの
でどちらの方式を用いてもよい。
【００１５】次に例えばサイレル材からなる印刷版２を
取付けた印刷ローラー１を回転させながら押しつけ印刷
版２上に印刷材料９を転写する。さらにこの印刷材料９
を図に示すようにガラス基板７上に転写して印刷膜８を
形成する。
取付けた印刷ローラー１を回転させながら押しつけ印刷
版２上に印刷材料９を転写する。さらにこの印刷材料９
を図に示すようにガラス基板７上に転写して印刷膜８を
形成する。
【００１６】この方法によれば、金属ゴミの発生を防ぐ
ばかりでなく、ガラス版のエッチングの深さにより膜厚
化が可能となり膜厚ムラのない良好な厚膜が得られる。
ばかりでなく、ガラス版のエッチングの深さにより膜厚
化が可能となり膜厚ムラのない良好な厚膜が得られる。
【００１７】この場合、印刷版材としては、ＡＰＲ、Ｅ
ＰＴを用いてもよく、また印刷材料としてはポリアミ
ド、レジスト、その他の絶縁材（ＭＯＦ等）でもよい。
ガラス板は青板で０．７〜１．１ｍｍの板厚のものが望
ましい。
ＰＴを用いてもよく、また印刷材料としてはポリアミ
ド、レジスト、その他の絶縁材（ＭＯＦ等）でもよい。
ガラス板は青板で０．７〜１．１ｍｍの板厚のものが望
ましい。
【００１８】上記各実施例の印刷方式は、例えば液晶表
示装置の配向膜を形成する工程で用いれば効果的であ
る。液晶表示装置は、対向する一対の電極板と、該電極
板の少なくとも一方に設けた透明電極と、該２枚の電極
板間に配設したシール材と、該シール材により形成され
たセル空間内に封入した液晶とにより構成され、配向膜
は絶縁膜等とともに上記電極基板上に形成される。
示装置の配向膜を形成する工程で用いれば効果的であ
る。液晶表示装置は、対向する一対の電極板と、該電極
板の少なくとも一方に設けた透明電極と、該２枚の電極
板間に配設したシール材と、該シール材により形成され
たセル空間内に封入した液晶とにより構成され、配向膜
は絶縁膜等とともに上記電極基板上に形成される。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる液
晶表示装置の製造方法においては、従来の金属板に代え
てガラス板を用いて配向膜等を印刷するので金属ゴミの
発生がなくなり、金属ゴミによるセル厚不良や上下基板
ショート等の不具合も生じない。また印刷版のキズ付が
防止され印刷ムラや配向欠陥が防止される。さらにガラ
スのエッチングの深さ精度は高いためゴミの発生のない
膜厚ムラの少ない良好な膜が形成される。
晶表示装置の製造方法においては、従来の金属板に代え
てガラス板を用いて配向膜等を印刷するので金属ゴミの
発生がなくなり、金属ゴミによるセル厚不良や上下基板
ショート等の不具合も生じない。また印刷版のキズ付が
防止され印刷ムラや配向欠陥が防止される。さらにガラ
スのエッチングの深さ精度は高いためゴミの発生のない
膜厚ムラの少ない良好な膜が形成される。
【図１】 本発明の実施例に係わるガラス板を用いた印
刷方式の説明図である。
刷方式の説明図である。
【図２】 本発明の別の実施例に係わるエッチングを施
したガラス板を用いた印刷方式の説明図である。
したガラス板を用いた印刷方式の説明図である。
【図３】 従来の金属板を用いた印刷方式の説明図であ
る。
る。
１；印刷ローラ、２；印刷版、３；印刷材料、４；ガラ
ス板、５；テーブル、６；ステージ、７；ガラス基板、
８；印刷された膜、９；版に転写された印刷材料、１
０；エッチングしたガラス板。
ス板、５；テーブル、６；ステージ、７；ガラス基板、
８；印刷された膜、９；版に転写された印刷材料、１
０；エッチングしたガラス板。
Claims (2)
- 【請求項１】 転写用平板部材の上面に所定厚さの印刷
材料を塗布し、該平板部材に対し印刷版を押圧して該印
刷材料を印刷版側に転写し、該印刷版を基板に押圧して
該印刷版上に転写されている前記印刷材料を基板側に転
写し、以って該基板上に印刷膜を形成する薄膜印刷装置
において、前記転写用平板部材をガラス板により構成し
たことを特徴とする薄膜印刷装置。 - 【請求項２】 前記ガラス板の転写用印刷材料塗布部に
所定の深さにエッチングしたパターンを設けたことを特
徴とする請求項１の薄膜印刷装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32980591A JPH05138860A (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 薄膜印刷装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32980591A JPH05138860A (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 薄膜印刷装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05138860A true JPH05138860A (ja) | 1993-06-08 |
Family
ID=18225448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32980591A Pending JPH05138860A (ja) | 1991-11-19 | 1991-11-19 | 薄膜印刷装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05138860A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007223288A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-06 | Toppan Printing Co Ltd | 印刷物の製造方法 |
| KR101510226B1 (ko) * | 2014-05-16 | 2015-04-14 | 주식회사 씨아이씨티 | Ｔｓｐ 합지 불량 방지를 위한 디스플레이 기기의 글라스 열전사방법 |
-
1991
- 1991-11-19 JP JP32980591A patent/JPH05138860A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007223288A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-06 | Toppan Printing Co Ltd | 印刷物の製造方法 |
| KR101510226B1 (ko) * | 2014-05-16 | 2015-04-14 | 주식회사 씨아이씨티 | Ｔｓｐ 합지 불량 방지를 위한 디스플레이 기기의 글라스 열전사방법 |
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