JPH05148771A - ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法 - Google Patents
ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法Info
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- JPH05148771A JPH05148771A JP31415991A JP31415991A JPH05148771A JP H05148771 A JPH05148771 A JP H05148771A JP 31415991 A JP31415991 A JP 31415991A JP 31415991 A JP31415991 A JP 31415991A JP H05148771 A JPH05148771 A JP H05148771A
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- polyester fiber
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- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ゴム補強用ポリエステル繊維の最大の欠点で
ある長時間高温化における接着劣化（耐熱接着性）を大
幅に改良し高品位のゴム補強用ポリエステル繊維を提供
する。 【構成】 エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合
された共役ジエン−ビニルピリジン共重合ラテックス
と、レゾルシン、ホルマリン初期縮合物との混合物に、
トリアジン化合物、ポリエポキシ化合物、ブロックイソ
シアネ−ト化合物または／およびエチレンイミン化合物
を混合した第１処理液を付与し、乾燥、熱処理後、さら
に第１処理液からポリエポキシ化合物を除いた第２処理
液を付与し、乾燥、熱処理を施す。
ある長時間高温化における接着劣化（耐熱接着性）を大
幅に改良し高品位のゴム補強用ポリエステル繊維を提供
する。 【構成】 エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合
された共役ジエン−ビニルピリジン共重合ラテックス
と、レゾルシン、ホルマリン初期縮合物との混合物に、
トリアジン化合物、ポリエポキシ化合物、ブロックイソ
シアネ−ト化合物または／およびエチレンイミン化合物
を混合した第１処理液を付与し、乾燥、熱処理後、さら
に第１処理液からポリエポキシ化合物を除いた第２処理
液を付与し、乾燥、熱処理を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゴム補強用ポリエステ
ル繊維材料の接着剤処理方法に関するものであり、とく
にゴム中へ埋め込まれた状態での長時間高温下における
接着劣化が少なく、かつゴム中へ埋め込まれ繰り返し伸
長圧縮を受けたときの繊維の劣化を抑制したゴム補強用
ポリエステル繊維材料の処理方法に関するものである。
ル繊維材料の接着剤処理方法に関するものであり、とく
にゴム中へ埋め込まれた状態での長時間高温下における
接着劣化が少なく、かつゴム中へ埋め込まれ繰り返し伸
長圧縮を受けたときの繊維の劣化を抑制したゴム補強用
ポリエステル繊維材料の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ポリエチレンレレフタレ−ト繊維で代表
されるポリエステル繊維は、強度、モジュラスおよび寸
法安定性などにすぐれ、ゴム補強用繊維として広く使用
されている。
されるポリエステル繊維は、強度、モジュラスおよび寸
法安定性などにすぐれ、ゴム補強用繊維として広く使用
されている。
【０００３】しかるに、ポリエステル繊維は、ゴムとの
接着性が悪いため、ポリエステル繊維とゴムとの接着性
を改良する方法が、従来から種々提案されている。
接着性が悪いため、ポリエステル繊維とゴムとの接着性
を改良する方法が、従来から種々提案されている。
【０００４】そして、ポリエステル繊維とゴムとの接着
性を高めるための接着剤として、エポキシ樹脂、イソシ
アネ−ト樹脂およびハロゲン化フェノ−ル樹脂などを用
いる処方が開発され、これらの接着剤で処理されたポリ
エステル繊維は、自動車用タイヤ、ホ−スおよびベルト
などのゴム製品の補強材として広く利用されるに至っ
た。
性を高めるための接着剤として、エポキシ樹脂、イソシ
アネ−ト樹脂およびハロゲン化フェノ−ル樹脂などを用
いる処方が開発され、これらの接着剤で処理されたポリ
エステル繊維は、自動車用タイヤ、ホ−スおよびベルト
などのゴム製品の補強材として広く利用されるに至っ
た。
【０００５】しかしながら、かかる公知の接着処理を施
されたポリエステル繊維は、その新たな用途展開を考え
たとき、ゴム製品中で長時間高温にさらされた場合に、
ゴムとポリエステル繊維との接着力が大巾に低下すると
いう、すなわち、耐熱接着力に劣るという問題があっ
た。かかる耐熱接着力の不良は、タイヤ、とくに走行時
の発熱の大きい大型車輌用タイヤなどへの適用を不可能
にする。
されたポリエステル繊維は、その新たな用途展開を考え
たとき、ゴム製品中で長時間高温にさらされた場合に、
ゴムとポリエステル繊維との接着力が大巾に低下すると
いう、すなわち、耐熱接着力に劣るという問題があっ
た。かかる耐熱接着力の不良は、タイヤ、とくに走行時
の発熱の大きい大型車輌用タイヤなどへの適用を不可能
にする。
【０００６】そして、耐熱接着力不良は、高温下におい
てゴム配合物から発生するアンモニアや、アミン、水分
などの作用によるポリエステル繊維そのものの劣化や、
接着結合の劣化が原因とされており、これに対して種々
の改善案が提示されてきた。
てゴム配合物から発生するアンモニアや、アミン、水分
などの作用によるポリエステル繊維そのものの劣化や、
接着結合の劣化が原因とされており、これに対して種々
の改善案が提示されてきた。
【０００７】従来から知られている代表的な改善案とし
ては、２，６−ビス（２´，４´−ジヒドロキシフエニ
ルメチル）−４−クロルフエノ−ルのようなハロゲン化
フエノ−ルとレゾルシンとホルンムアルデヒドとの反応
生成物を、レゾルシン−ホルマリン初期縮合物とゴムラ
テックスからなる液（ＲＦＬ液）に添加、混合した接着
処理剤ものを用いる方法（特公昭４６−１１２５１号公
報）が挙げられる。しかしながら、この方法によると、
通常の温度条件下での初期接着力はすぐれているが、長
時間高温にさらされたときの耐熱接着力が著るしく低い
という問題点およびプライ間剥離接着におけるゴム付着
率が低いという問題点を有していた。
ては、２，６−ビス（２´，４´−ジヒドロキシフエニ
ルメチル）−４−クロルフエノ−ルのようなハロゲン化
フエノ−ルとレゾルシンとホルンムアルデヒドとの反応
生成物を、レゾルシン−ホルマリン初期縮合物とゴムラ
テックスからなる液（ＲＦＬ液）に添加、混合した接着
処理剤ものを用いる方法（特公昭４６−１１２５１号公
報）が挙げられる。しかしながら、この方法によると、
通常の温度条件下での初期接着力はすぐれているが、長
時間高温にさらされたときの耐熱接着力が著るしく低い
という問題点およびプライ間剥離接着におけるゴム付着
率が低いという問題点を有していた。
【０００８】一方、特公昭６０−２４２２６号公報に開
示されているように、第１処理液でエポキシ化合物、ブ
ロツクドイソシアネ−トおよびゴムラテックスの混合液
を付与し、第２処理液でＲＦＬ液を付与する方法では、
初期接着力が比較的高く、高温にさらされた時の耐熱接
着力も、前記処方（特公昭４６−１１２５１号公報）に
比較すれば高いものの、いまだに十分といえるものでは
なかった。また、前記第１処理液では乾燥および熱処理
後の処理コード粘着性が高いために、処理機のターンロ
ール汚れが増大し、常に清掃することを要し、実質的に
は工業的に実施することが難しかった。
示されているように、第１処理液でエポキシ化合物、ブ
ロツクドイソシアネ−トおよびゴムラテックスの混合液
を付与し、第２処理液でＲＦＬ液を付与する方法では、
初期接着力が比較的高く、高温にさらされた時の耐熱接
着力も、前記処方（特公昭４６−１１２５１号公報）に
比較すれば高いものの、いまだに十分といえるものでは
なかった。また、前記第１処理液では乾燥および熱処理
後の処理コード粘着性が高いために、処理機のターンロ
ール汚れが増大し、常に清掃することを要し、実質的に
は工業的に実施することが難しかった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ゴム
との初期接着力および耐熱接着力にすぐれ、かつ強力、
耐疲労性が向上し、高品位の製品を与え得るゴム補強用
ポリエステル繊維の処理方法を提供することにある。
との初期接着力および耐熱接着力にすぐれ、かつ強力、
耐疲労性が向上し、高品位の製品を与え得るゴム補強用
ポリエステル繊維の処理方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法
は、ポリエステル繊維に撚りをかけて未処理コ−ドとな
し、この未処理コ−ドをエチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン−ホルマ
リン初期縮合物を２〜１０重量部混合した混合物（Ａ）
１００重量部に対して、ポリエポキシド化合物（Ｂ）を
１０〜２０重量部、トリアジン化合物（Ｃ）を５〜１５
重量部、ブロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）ま
たは／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）を２０〜４０
重量部混合した混合物からなる第１処理液を付与し、引
続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、２００〜２５５℃
で熱処理を施し、次いでエチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン−ホルマ
リン初期縮合物を１２〜２５重量部混合したの混合物
（Ｆ）１００重量部に対して、トリアジン化合物（Ｃ）
を５〜１５重量部、ブロックドポリイソシアネ−ト化合
物（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）を
５〜２０重量部混合した混合物からなる第２処理液を付
与し、引続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、２００〜
２５５℃で熱処理を施すことを特徴とする。
めに、本発明のゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法
は、ポリエステル繊維に撚りをかけて未処理コ−ドとな
し、この未処理コ−ドをエチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン−ホルマ
リン初期縮合物を２〜１０重量部混合した混合物（Ａ）
１００重量部に対して、ポリエポキシド化合物（Ｂ）を
１０〜２０重量部、トリアジン化合物（Ｃ）を５〜１５
重量部、ブロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）ま
たは／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）を２０〜４０
重量部混合した混合物からなる第１処理液を付与し、引
続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、２００〜２５５℃
で熱処理を施し、次いでエチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン−ホルマ
リン初期縮合物を１２〜２５重量部混合したの混合物
（Ｆ）１００重量部に対して、トリアジン化合物（Ｃ）
を５〜１５重量部、ブロックドポリイソシアネ−ト化合
物（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）を
５〜２０重量部混合した混合物からなる第２処理液を付
与し、引続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、２００〜
２５５℃で熱処理を施すことを特徴とする。
【００１１】本発明で用いるポリエステル繊維とは、ポ
リエチレンテレフタレ−トまたは、主としてエチレンテ
レフタレ−ト単位からなる高分子量の線状ポリエステル
からなるフイラメント糸，コ−ド，織物および織布など
の形態を含むものである。
リエチレンテレフタレ−トまたは、主としてエチレンテ
レフタレ−ト単位からなる高分子量の線状ポリエステル
からなるフイラメント糸，コ−ド，織物および織布など
の形態を含むものである。
【００１２】本発明における第１処理液および第２処理
液に含まれるエチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重
合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテック
スとは、ポリブタジエンラテックスにスチレン成分を共
重合せしめてなる共重合ポリブタジエンラテックスに、
さらに、ビニルピリジンおよびエチレン系不飽和カルボ
ン酸単量体成分を共重合せしめてなる４元共重合体であ
る。
液に含まれるエチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重
合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテック
スとは、ポリブタジエンラテックスにスチレン成分を共
重合せしめてなる共重合ポリブタジエンラテックスに、
さらに、ビニルピリジンおよびエチレン系不飽和カルボ
ン酸単量体成分を共重合せしめてなる４元共重合体であ
る。
【００１３】本発明における第１処理液に含まれるポリ
エポキシド化合物（Ｂ）とは、１分子中に２個以上のエ
ポキシ基を含有する化合物であり、具体的にはグリセロ
−ル、ペンタエリスリト−ル、ソルビト−ル、エチレン
グリコ−ル、ポリエチレングリコ−ル、プロピレングリ
コ−ルおよびポリプロピレングリコ−ルなどの多価アル
コ−ル類とエピクロルヒドリンのようなハロゲン含有エ
ポキシド類との反応生成物、ビス−（３，４−エポキシ
−６−メチル−ジシクロヘキシルメチル）アジベ−トお
よび３，４−エポキシシクロヘキセンエポキシドなどの
不飽和結合部分を酸化して得られるポリエポキシド化合
物をいう。好ましくは多価アルコ−ル類とエピクロルヒ
ドリンの反応生成物（多価アルコ−ルのポリグリシジル
エ−テル化合物）が挙げられる。
エポキシド化合物（Ｂ）とは、１分子中に２個以上のエ
ポキシ基を含有する化合物であり、具体的にはグリセロ
−ル、ペンタエリスリト−ル、ソルビト−ル、エチレン
グリコ−ル、ポリエチレングリコ−ル、プロピレングリ
コ−ルおよびポリプロピレングリコ−ルなどの多価アル
コ−ル類とエピクロルヒドリンのようなハロゲン含有エ
ポキシド類との反応生成物、ビス−（３，４−エポキシ
−６−メチル−ジシクロヘキシルメチル）アジベ−トお
よび３，４−エポキシシクロヘキセンエポキシドなどの
不飽和結合部分を酸化して得られるポリエポキシド化合
物をいう。好ましくは多価アルコ−ル類とエピクロルヒ
ドリンの反応生成物（多価アルコ−ルのポリグリシジル
エ−テル化合物）が挙げられる。
【００１４】また、本発明における第１処理液および第
２処理液に含まれるトリアジン合物（Ｃ）とは、シアヌ
−ル酸、イソシアヌ−ル酸、２．４．６−エチロイル−
Ｓ−トリアジン、トリアリルイソシアヌレ−トおよびト
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トの中から選ばれた
一種類あるいは複数種の混合物を使用することを特徴と
する。
２処理液に含まれるトリアジン合物（Ｃ）とは、シアヌ
−ル酸、イソシアヌ−ル酸、２．４．６−エチロイル−
Ｓ−トリアジン、トリアリルイソシアヌレ−トおよびト
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トの中から選ばれた
一種類あるいは複数種の混合物を使用することを特徴と
する。
【００１５】本発明における第１処理液および第２処理
液に含まれるブロックドポリイソシアネ−ト化合物
（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）とし
ては、トリレンジイソシアネ−ト、メタフェニレンジイ
ソシアネ−ト、ジフェニ−ルメタンジイソシアネ−ト、
ヘキサメチレンジイソシアネ−ト、トリフェニ−ルメタ
ントリイソシアネ−トなどのポリイソシアネ−ト化合物
と、フェノ−ル、クレゾ−ル、レゾルシンなどのフェノ
−ル類，ε−カプロラクタム、バレロラクタムなどのラ
クタム類，アセトキシム、メチルエチルケトンオキシ
ム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム類およびエ
チレンイミンなどのブロック化剤との反応物が挙げられ
る。これらの化合物のうち、とくにε−カプロラクタム
でブロックされた芳香族ポリイソシアネ−ト化合物、お
よびジフェニルメタンジエチレン尿素などの芳香族エチ
レン尿素化合物が良好な結果を与える。
液に含まれるブロックドポリイソシアネ−ト化合物
（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）とし
ては、トリレンジイソシアネ−ト、メタフェニレンジイ
ソシアネ−ト、ジフェニ−ルメタンジイソシアネ−ト、
ヘキサメチレンジイソシアネ−ト、トリフェニ−ルメタ
ントリイソシアネ−トなどのポリイソシアネ−ト化合物
と、フェノ−ル、クレゾ−ル、レゾルシンなどのフェノ
−ル類，ε−カプロラクタム、バレロラクタムなどのラ
クタム類，アセトキシム、メチルエチルケトンオキシ
ム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム類およびエ
チレンイミンなどのブロック化剤との反応物が挙げられ
る。これらの化合物のうち、とくにε−カプロラクタム
でブロックされた芳香族ポリイソシアネ−ト化合物、お
よびジフェニルメタンジエチレン尿素などの芳香族エチ
レン尿素化合物が良好な結果を与える。
【００１６】まず、第１浴処理液について説明する。こ
こでは、エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合さ
れた共役ジェン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１
００重量部に対して、レゾルシン−ホルマリン初期縮合
物を２〜１０重量部混合した混合物（Ａ）が使用され
る。この混合物（Ａ）において、好ましくはレゾルシン
−ホルマリン初期縮合物を３〜８重量部の割合が良く、
より好ましくは、レゾルシン−ホルマリンを酸触媒下で
縮合させて得られたノボラック型縮合物が良い。
こでは、エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合さ
れた共役ジェン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１
００重量部に対して、レゾルシン−ホルマリン初期縮合
物を２〜１０重量部混合した混合物（Ａ）が使用され
る。この混合物（Ａ）において、好ましくはレゾルシン
−ホルマリン初期縮合物を３〜８重量部の割合が良く、
より好ましくは、レゾルシン−ホルマリンを酸触媒下で
縮合させて得られたノボラック型縮合物が良い。
【００１７】混合物（Ａ）において、レゾルシン−ホル
マリン縮合物が２重量部より少ないと、処理機の汚れを
招き、１０重量部より多いと、耐熱接着力が低下するた
め好ましくない。
マリン縮合物が２重量部より少ないと、処理機の汚れを
招き、１０重量部より多いと、耐熱接着力が低下するた
め好ましくない。
【００１８】また、レゾルシン−ホルマリン初期縮合物
は、アルカリ触媒下で得られたもので、レゾルシン−ホ
ルマリンのモル比は、レゾルシン１モルに対し、ホルマ
リン０．７５〜２．００モルが好ましく、より好ましく
は、０．７５〜１．５０モルの範囲である。なお、レゾ
ルシン−ホルマリンのノボラック型縮合物を使用するに
際しては、アルカリ触媒水溶液に溶解後、ホルマリンを
添加しレゾルシン−ホルマリン初期縮合物と同様のモル
比にするのが好ましい。
は、アルカリ触媒下で得られたもので、レゾルシン−ホ
ルマリンのモル比は、レゾルシン１モルに対し、ホルマ
リン０．７５〜２．００モルが好ましく、より好ましく
は、０．７５〜１．５０モルの範囲である。なお、レゾ
ルシン−ホルマリンのノボラック型縮合物を使用するに
際しては、アルカリ触媒水溶液に溶解後、ホルマリンを
添加しレゾルシン−ホルマリン初期縮合物と同様のモル
比にするのが好ましい。
【００１９】第１処理液は、前記混合物（Ａ）１００重
量部に対し、ポリエポキシド化合物（Ｂ）を１０〜２０
重量部、トリアジン化合物（Ｃ）を５〜１５重量部、ブ
ロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／およ
びエチレンイミン化合物（Ｅ）を２０〜４０重量部混合
してなり、この混合範囲を外れると、本発明の目的を達
成することができない。
量部に対し、ポリエポキシド化合物（Ｂ）を１０〜２０
重量部、トリアジン化合物（Ｃ）を５〜１５重量部、ブ
ロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／およ
びエチレンイミン化合物（Ｅ）を２０〜４０重量部混合
してなり、この混合範囲を外れると、本発明の目的を達
成することができない。
【００２０】すなわち、ポリエポキシド化合物（Ｂ），
ブロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／お
よびエチレンイミン化合物（Ｅ）が前記混合割合より少
ないと、初期接着力が低くなり、また前記混合割合より
も多いと、コ−ドが硬くなるため好ましくない。
ブロックドポリイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／お
よびエチレンイミン化合物（Ｅ）が前記混合割合より少
ないと、初期接着力が低くなり、また前記混合割合より
も多いと、コ−ドが硬くなるため好ましくない。
【００２１】また、トリアジン化合物（Ｃ）が前記混合
割合よりも少ないと、高い耐熱接着力が得られず、前記
混合割合よりも多いと、ゴム付着率が低下するため好ま
しくない。
割合よりも少ないと、高い耐熱接着力が得られず、前記
混合割合よりも多いと、ゴム付着率が低下するため好ま
しくない。
【００２２】第１浴処理液は、通常固形分濃度５〜２０
％で使用され、ポリエステル繊維への付着率は、乾燥重
量比でポリエステル繊維に対し２．５〜６．０％になる
ように処理する。
％で使用され、ポリエステル繊維への付着率は、乾燥重
量比でポリエステル繊維に対し２．５〜６．０％になる
ように処理する。
【００２３】また、第１処理液付与後の熱処理は、通常
７０〜１５０℃で、０．５〜５分間乾燥した後、２００
〜２５５℃で、０．３〜５分間行われるが、乾燥を省略
して行うこともできる。
７０〜１５０℃で、０．５〜５分間乾燥した後、２００
〜２５５℃で、０．３〜５分間行われるが、乾燥を省略
して行うこともできる。
【００２４】次に、第２浴処理液について説明する。す
なわち、第２処理液は、前記第１浴処理液と同様のエチ
レン系不飽和カルボン酸単量体が共重合された共役ジェ
ン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１００重量部に
対して、レゾルシン−ホルマリン初期縮合物を１２〜２
５重量部を混合した混合物（Ｆ）が使用される。より好
ましくは、レゾルシン−ホルマリンを酸触媒下で縮合さ
せて得られたノボラック型縮合物が良い。レゾルシン−
ホルマリン初期縮合物は、アルカリ触媒下で得られたも
ので、レゾルシン−ホルマリンのモル比は、レゾルシン
１モルに対し、ホルマリン０．７５〜２．００モルが好
ましく、より好ましくは、０．７５〜１．５０モルの範
囲である。ノボラック型縮合物を使用するに際しては、
アルカリ触媒水溶液に溶解後、ホルマリンを添加しレゾ
ルシン−ホルマリン初期縮合物と同様のモル比にするの
が好ましい。
なわち、第２処理液は、前記第１浴処理液と同様のエチ
レン系不飽和カルボン酸単量体が共重合された共役ジェ
ン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１００重量部に
対して、レゾルシン−ホルマリン初期縮合物を１２〜２
５重量部を混合した混合物（Ｆ）が使用される。より好
ましくは、レゾルシン−ホルマリンを酸触媒下で縮合さ
せて得られたノボラック型縮合物が良い。レゾルシン−
ホルマリン初期縮合物は、アルカリ触媒下で得られたも
ので、レゾルシン−ホルマリンのモル比は、レゾルシン
１モルに対し、ホルマリン０．７５〜２．００モルが好
ましく、より好ましくは、０．７５〜１．５０モルの範
囲である。ノボラック型縮合物を使用するに際しては、
アルカリ触媒水溶液に溶解後、ホルマリンを添加しレゾ
ルシン−ホルマリン初期縮合物と同様のモル比にするの
が好ましい。
【００２５】前記混合物（Ｆ）１００重量部に対し、ト
リアジン化合物（Ｃ）を５〜１５重量部、ブロックドポ
リイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／およびエチレン
イミン化合物（Ｅ）を５〜２０重量部添加することによ
り高接着力が得られる。
リアジン化合物（Ｃ）を５〜１５重量部、ブロックドポ
リイソシアネ−ト化合物（Ｄ）または／およびエチレン
イミン化合物（Ｅ）を５〜２０重量部添加することによ
り高接着力が得られる。
【００２６】第２浴処理液は、通常固形分濃度で５〜１
５％で使用され、ポリエステル繊維への付着率は、乾燥
重量比でポリエステル繊維に対し０．２〜３．０％にな
るように処理する。また、第２処理液付与後の熱処理
は、通常７０〜１５０℃で０．５〜５分間乾燥した後、
２００〜２５５℃で０．３〜５分間熱処理することによ
り行われるが、乾燥を省略して行うこともできる。
５％で使用され、ポリエステル繊維への付着率は、乾燥
重量比でポリエステル繊維に対し０．２〜３．０％にな
るように処理する。また、第２処理液付与後の熱処理
は、通常７０〜１５０℃で０．５〜５分間乾燥した後、
２００〜２５５℃で０．３〜５分間熱処理することによ
り行われるが、乾燥を省略して行うこともできる。
【００２７】このようにして、接着剤処理液による処理
および熱処理を施されたポリエステル繊維は、天然ゴム
または合成ゴムを主体としたゴム組成物中に埋め込ま
れ、加圧下で加硫され、ゴムと強固に接着される。
および熱処理を施されたポリエステル繊維は、天然ゴム
または合成ゴムを主体としたゴム組成物中に埋め込ま
れ、加圧下で加硫され、ゴムと強固に接着される。
【００２８】
【実施例】次に、実施例により、本発明を具体的に説明
する。各測定値は次の方法により求めたものである。
する。各測定値は次の方法により求めたものである。
【００２９】Ｔ−初期接着力およびＴ−耐熱接着力：処
理コ−ドを未加硫ゴムに埋め込み、加圧下で初期接着力
は１５０℃、３０分、耐熱接着力は１７０℃、７０分間
のプレス加硫をおこない、放冷後コ−ドをゴムブロック
から３０cm／min の速度で引き抜き、その引き抜き荷重
をKg／cmで表示したものである。
理コ−ドを未加硫ゴムに埋め込み、加圧下で初期接着力
は１５０℃、３０分、耐熱接着力は１７０℃、７０分間
のプレス加硫をおこない、放冷後コ−ドをゴムブロック
から３０cm／min の速度で引き抜き、その引き抜き荷重
をKg／cmで表示したものである。
【００３０】プライ間剥離接着（ゴム付着率、剥離
力）：２プライの処理コ−ドを、９０度の角度をなすク
ロスプライ（コ−ド打ち込み密度２８本／インチ）とし
てゴム中に埋め込み、加圧下で１５０℃、３０分間プレ
ス加硫をおこない、放冷後両プライを１０cm／min の引
っ張り速度で剥離する。ゴム付着率はゴムから剥離され
たコ−ドを肉眼で観察し、コ−ド表面にゴムが付着して
いる部分を百分率で表したものであり、剥離力は剥離さ
せるに要する力をKg／２cmで表した。
力）：２プライの処理コ−ドを、９０度の角度をなすク
ロスプライ（コ−ド打ち込み密度２８本／インチ）とし
てゴム中に埋め込み、加圧下で１５０℃、３０分間プレ
ス加硫をおこない、放冷後両プライを１０cm／min の引
っ張り速度で剥離する。ゴム付着率はゴムから剥離され
たコ−ドを肉眼で観察し、コ−ド表面にゴムが付着して
いる部分を百分率で表したものであり、剥離力は剥離さ
せるに要する力をKg／２cmで表した。
【００３１】上記接着評価においては、ゴムコンパウン
ドとして天然ゴムを主成分とするカ−カス配合の未加硫
後ゴムを使用した。
ドとして天然ゴムを主成分とするカ−カス配合の未加硫
後ゴムを使用した。
【００３２】耐疲労性（グッドリッチ法ディスク疲
労）：ＪＩＳ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じた。
すなわち、ポリエステル繊維を埋めたゴムブロックを、
伸長率５％、圧縮率１５％になるように傾けた２枚のデ
ィスクの周囲に取付け、１７０５rpm で４８時間繰り返
し疲労を与えた後の強力残存率を１００分率で示したも
のである。使用したゴムコンパウンドは前記接着用に使
用したものと同一である。
労）：ＪＩＳ Ｌ−１０１７（１９８３年）に準じた。
すなわち、ポリエステル繊維を埋めたゴムブロックを、
伸長率５％、圧縮率１５％になるように傾けた２枚のデ
ィスクの周囲に取付け、１７０５rpm で４８時間繰り返
し疲労を与えた後の強力残存率を１００分率で示したも
のである。使用したゴムコンパウンドは前記接着用に使
用したものと同一である。
【００３３】コ−ド強力：テンシロンを用いて試長２５
cm，引っ張り速度３０cmで測定した。
cm，引っ張り速度３０cmで測定した。
【００３４】実施例１〜７ 第１処理液における混合物（Ａ）としては、苛性ソ−ダ
の存在下でレゾルシン１モルに対しホルマリンを０．７
５〜１．５０モルを反応させて得られたレゾルシン−ホ
ルマリン初期縮合物を、エチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部に対し、表１に示した所定の
比率で混合し、２４時間熟成させた混合物を用いた。
の存在下でレゾルシン１モルに対しホルマリンを０．７
５〜１．５０モルを反応させて得られたレゾルシン−ホ
ルマリン初期縮合物を、エチレン系不飽和カルボン酸単
量体が共重合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合
体ラテックス１００重量部に対し、表１に示した所定の
比率で混合し、２４時間熟成させた混合物を用いた。
【００３５】そして、この混合物（Ａ）１００重量部に
対し、ポリグリセロ−ルポリグリシジルエ−テルに水を
加えてホモジナイザ−を用いて乳化したもの（Ｂ）、ト
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トを水で溶解したも
の（Ｃ）、およびε−カプロラクタムでブロックされた
４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネ−ト（Ｄ）ま
たはジフェニルメタン−ビス４，４´−Ｎ，Ｎ´−ジエ
チレイミン（Ｅ）の水分散液を、表１に示した所定の比
率で混合し、固形分濃度１５％の第１処理液を得た。
対し、ポリグリセロ−ルポリグリシジルエ−テルに水を
加えてホモジナイザ−を用いて乳化したもの（Ｂ）、ト
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トを水で溶解したも
の（Ｃ）、およびε−カプロラクタムでブロックされた
４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネ−ト（Ｄ）ま
たはジフェニルメタン−ビス４，４´−Ｎ，Ｎ´−ジエ
チレイミン（Ｅ）の水分散液を、表１に示した所定の比
率で混合し、固形分濃度１５％の第１処理液を得た。
【００３６】一方、第２処理液としては、第１処理液と
同様に、苛性ソ−ダの存在下でレゾルシン１モルに対し
ホルマリンを０．７５〜１．５０モルを反応させて得ら
れた初期縮合物を、エチレン系不飽和カルボン酸単量体
が共重合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合ラテ
ックス１００重量部に対し、表１に示した所定の比率で
混合し、２４時間熟成させることにより、混合物（Ｆ）
を得た。
同様に、苛性ソ−ダの存在下でレゾルシン１モルに対し
ホルマリンを０．７５〜１．５０モルを反応させて得ら
れた初期縮合物を、エチレン系不飽和カルボン酸単量体
が共重合された共役ジエン−ビニルピリジン共重合ラテ
ックス１００重量部に対し、表１に示した所定の比率で
混合し、２４時間熟成させることにより、混合物（Ｆ）
を得た。
【００３７】この混合物（Ｆ）１００重量部に対し、ト
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トを水で溶解したも
の（Ｃ）およびジフェニルメタン−ビス４，４´−Ｎ，
Ｎ´−ジエチレイミンの水分散液（Ｅ）を、表１に示し
た所定の比率で混合し、固形分濃度９％の第２処理液を
得た。
リヒドロキシエチルイソシアヌレ−トを水で溶解したも
の（Ｃ）およびジフェニルメタン−ビス４，４´−Ｎ，
Ｎ´−ジエチレイミンの水分散液（Ｅ）を、表１に示し
た所定の比率で混合し、固形分濃度９％の第２処理液を
得た。
【００３８】糸粘度０．９５のポリエチレンテレフタレ
−トを溶融紡糸し、延伸した１５００デニ−ルのマルチ
フイラメント２本を、下撚４０回／１０cm，上撚４０回
／１０cmの撚数で撚糸してコ−ドとし、コンピュ−トリ
−タ処理機（リッツラ−社製）を用いて、前記第１処理
液に浸漬（固形分付着量４．０重量％）し、１３０℃で
１２０秒乾燥し、続いて２４０℃で４５秒間熱処理し
た。
−トを溶融紡糸し、延伸した１５００デニ−ルのマルチ
フイラメント２本を、下撚４０回／１０cm，上撚４０回
／１０cmの撚数で撚糸してコ−ドとし、コンピュ−トリ
−タ処理機（リッツラ−社製）を用いて、前記第１処理
液に浸漬（固形分付着量４．０重量％）し、１３０℃で
１２０秒乾燥し、続いて２４０℃で４５秒間熱処理し
た。
【００３９】次いで、前記第２処理液に浸漬（固形分付
着量０．８重量％）し、１００℃で１００秒乾燥した
後、続いて２４０℃で６０秒間熱処理した。
着量０．８重量％）し、１００℃で１００秒乾燥した
後、続いて２４０℃で６０秒間熱処理した。
【００４０】得られたポリエステル繊維の評価結果を表
１に示した。
１に示した。
【００４１】なお、表１における記号内容は以下の通り
である。 Ｘ：ホルマリン（Ｆ）／レゾルシン（Ｒ）のモル比 Ｙ：レゾルシン−ホルマリン初期縮合物の配合割合（重
量部） Ｂ：ポリエポキシ化合物の配合割合（重量部） Ｃ：トリアジン化合物の配合割合（重量部） Ｄ：ブロックイソシアネ−トの配合割合（重量部） Ｅ：エチレン尿素化合物の配合割合（重量部） Ｙはエチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合された
共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１００
重量部に対する重量比であり、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅは混合物
（Ａ）および（Ｆ）１００重量部に対する重量比を示
す。
である。 Ｘ：ホルマリン（Ｆ）／レゾルシン（Ｒ）のモル比 Ｙ：レゾルシン−ホルマリン初期縮合物の配合割合（重
量部） Ｂ：ポリエポキシ化合物の配合割合（重量部） Ｃ：トリアジン化合物の配合割合（重量部） Ｄ：ブロックイソシアネ−トの配合割合（重量部） Ｅ：エチレン尿素化合物の配合割合（重量部） Ｙはエチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合された
共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテックス１００
重量部に対する重量比であり、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅは混合物
（Ａ）および（Ｆ）１００重量部に対する重量比を示
す。
【００４２】
【表１】
【００４３】比較例１〜４ 前記実施例において、レゾルシン−ホルマリン初期縮合
物と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合され
た共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテックスに対
する配合割合を、表２に示したように変更した以外は、
実施例と同様の条件でポリエステル繊維を処理した（比
較例１）。
物と、エチレン系不飽和カルボン酸単量体が共重合され
た共役ジエン−ビニルピリジン共重合体ラテックスに対
する配合割合を、表２に示したように変更した以外は、
実施例と同様の条件でポリエステル繊維を処理した（比
較例１）。
【００４４】また、前記実施例において、トリヒドロキ
シエチルイソシアヌレ−ト（Ｃ）の配合割合を表２に示
したように変更した以外は、実施例と同様の条件でポリ
エステル繊維を処理した（比較例２および３）。
シエチルイソシアヌレ−ト（Ｃ）の配合割合を表２に示
したように変更した以外は、実施例と同様の条件でポリ
エステル繊維を処理した（比較例２および３）。
【００４５】さらに、前記実施例において、エチレン系
不飽和カルボン酸単量体が共重合された共役ジエン−ビ
ニルピリジン共重合体ラテックスの代わりに、ビニルピ
リジン−スチレン−ブタジエン３元共重合ラテックスを
用いた以外は、実施例と同様の条件でポリエステル繊維
を処理した（比較例４）。
不飽和カルボン酸単量体が共重合された共役ジエン−ビ
ニルピリジン共重合体ラテックスの代わりに、ビニルピ
リジン−スチレン−ブタジエン３元共重合ラテックスを
用いた以外は、実施例と同様の条件でポリエステル繊維
を処理した（比較例４）。
【００４６】得られた各ポリエステル繊維の評価結果を
表２に合わせて示す。
表２に合わせて示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】実施例８ 実施例１〜７中のエポキシ化合物（Ｂ）を、ポリグリセ
ロ−ルポリグリシジルエ−テルの代替として、ポリグリ
シジルエ−テル、グリセロ−ルポリグリシジルエ−テル
およびソルビト−ルポリグリシジルエ−テルに変更して
も、得られたポリエステル繊維の特性は、実施例１〜７
とほとんど変わらなかった。
ロ−ルポリグリシジルエ−テルの代替として、ポリグリ
シジルエ−テル、グリセロ−ルポリグリシジルエ−テル
およびソルビト−ルポリグリシジルエ−テルに変更して
も、得られたポリエステル繊維の特性は、実施例１〜７
とほとんど変わらなかった。
【００４９】
【発明の効果】本発明の方法により処理されたポリエス
テル繊維は、従来の方法に比較しゴムとの初期接着力、
耐熱接着力および耐疲労性が向上し、耐久性が良好とな
る。また、コ−ド強力も従来の方法に比較し向上する。
テル繊維は、従来の方法に比較しゴムとの初期接着力、
耐熱接着力および耐疲労性が向上し、耐久性が良好とな
る。また、コ−ド強力も従来の方法に比較し向上する。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｍ 15/55 // Ｄ０６Ｍ 101:32
Claims (1)
- 【請求項１】 ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法
において、ポリエステル繊維に撚りをかけて未処理コ−
ドとなし、この未処理コ−ドをエチレン系不飽和カルボ
ン酸単量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジン
共重合体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン−
ホルマリン初期縮合物を２〜１０重量部混合した混合物
（Ａ）１００重量部に対して、ポリエポキシド化合物
（Ｂ）を１０〜２０重量部、トリアジン化合物（Ｃ）を
５〜１５重量部、ブロックドポリイソシアネ−ト化合物
（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物（Ｅ）を２
０〜４０重量部混合した混合物からなる第１処理液を付
与し、引続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、２００〜
２５５℃で熱処理を施し、次いでエチレン系不飽和カル
ボン酸単量体が共重合された共役ジェン−ビニルピリジ
ン共重合体ラテックス１００重量部当たり、レゾルシン
−ホルマリン初期縮合物を１２〜２５重量部混合したの
混合物（Ｆ）１００重量部に対して、トリアジン化合物
（Ｃ）を５〜１５重量部、ブロックドポリイソシアネ−
ト化合物（Ｄ）または／およびエチレンイミン化合物
（Ｅ）を５〜２０重量部混合した混合物からなる第２処
理液を付与し、引続いて７０〜１５０℃で乾燥した後、
２００〜２５５℃で熱処理を施すことを特徴とするゴム
補強用ポリエステル繊維材料の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31415991A JPH05148771A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31415991A JPH05148771A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05148771A true JPH05148771A (ja) | 1993-06-15 |
Family
ID=18049956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31415991A Pending JPH05148771A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | ゴム補強用ポリエステル繊維の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05148771A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998001614A1 (en) * | 1996-07-09 | 1998-01-15 | Nippon Glass Fiber Co., Ltd. | Treatment for rubber-reinforcing fibers, reinforcing fibers, and reinforced rubbers |
-
1991
- 1991-11-28 JP JP31415991A patent/JPH05148771A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998001614A1 (en) * | 1996-07-09 | 1998-01-15 | Nippon Glass Fiber Co., Ltd. | Treatment for rubber-reinforcing fibers, reinforcing fibers, and reinforced rubbers |
| US6262154B1 (en) | 1996-07-09 | 2001-07-17 | Nippon Sheet Glass Co., Ltd. | Treatment for rubber-reinforcing fibers, reinforcing fibers, and reinforced rubbers |
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