JPH0515769B2 - - Google Patents
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- JPH0515769B2 JPH0515769B2 JP59121300A JP12130084A JPH0515769B2 JP H0515769 B2 JPH0515769 B2 JP H0515769B2 JP 59121300 A JP59121300 A JP 59121300A JP 12130084 A JP12130084 A JP 12130084A JP H0515769 B2 JPH0515769 B2 JP H0515769B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- copper
- smelting
- ore
- pine
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
この発明は硫化銅鉱石を酸化溶融製錬を行なつ
て一挙に鉄含有量の少ない所謂白かわに近いマツ
トを得る溶錬方法に関する。 〔従来の技術〕 従来銅の溶融製錬では硫化銅精鉱を酸化溶融
し、鉱石中のFeの一部を酸化しスラグとして除
去すると共に、Ｓの一部をSO2とし、Cu2SとFeS
の共融体であるマツトとして銅の濃縮する溶錬炉
で行なうマツト溶練の段階、次いで溶練炉で得ら
れたマツトを酸化脱鉄して白かわと呼ばれる硫化
銅（Cu2S）を得る白かわ製造の段階、この白か
わを更に吹錬して粗銅を得る造銅の段階とから成
り白かわ製造及び造銅の段階は通常転炉で行なわ
れている。 マツト溶錬の行なわれる溶錬炉としては、溶鉱
炉、反射炉、自溶炉が一般的に用いられ、このう
ち溶鉱炉、反射炉では溶剤として珪酸鉱と石灰石
を用いて鉄の一部をFeO−SiO2−CaO系スラグ
を形成せしめ、また自溶炉においては溶剤として
珪酸鉱を用いて、FeO−SiO2系スラグを形成さ
せて銅を40〜60重量％Cu程度のマツトに濃縮分
離する。このマツトは溶錬炉から抜取つて転炉に
移し、溶剤として珪酸鉱を添加して酸化吹錬して
鉄分をFeO−SiO2系スラグとして排出後、残留
した硫化銅即ち白かわを更に酸化吹錬して粗銅と
している。 然るに従来これらの溶錬炉、転炉工程で形成さ
れている鉄珪酸塩系スラグは、前述のように珪酸
鉱の他に石灰石も併用するFeO−SiO2−CaO系
スラグを形成させる場合と珪酸鉱のみを用いて
FeO−SiO2系スラグを形成させる場合とがある
が、 特に、(1)FeO−SiO2−CaO系スラグを形成さ
せる溶鉱炉、反射炉の場合にはFeは35重量％な
いしそれ以下であり、またFeO−SiO2系スラグ
を形成させる自溶炉の場合でもFeは40重量％程
度ないしそれ以下と酸化鉄の保有能が低くスラグ
の発生量が多くなること。(2)スラグの粘性が高い
こと。(3)前記(1)、(2)の相乗的理由でスラグへの銅
の損失量が多くなること。(4)３価の鉄の溶解量が
少ないため炉内に固体のFe3O4を析出しやすく、
炉底などにマグネタイトが堆積する所謂マグネタ
イトトラブルを起し易いこと。(5)酸性のSiO2が
基本となつているためAs、Sbなどの酸化物のス
ラグへの溶解量が少ないためAs、Sbなどの除去
率が低く粗銅にまで残留しやすいことなどの多く
の欠点があつた。 しかしながらこれ迄は他に選択の余地は無いも
のとして、この鉄珪酸塩系スラグが使われてきて
いるため、マツト溶錬段階で１回、転炉における
白かわ製造段階では一般に数回と云うように、段
階的にスラグを分離排出することが行なわれ、銅
製錬工程を複雑なものとするのみならず、熱損失
も多く、間欠的なスラグ排出を行なう際の漏洩ガ
スの処理など環境上不利益な問題などが多かつ
た。 近年提案され実操業に移されている三菱連続製
銅法は３種類の炉を連続化することによつて溶体
を移し替えることなく銅鉱石から一挙に粗銅を得
ることができ、従来の問題点をかなり合理化した
ものではあるが、マツト溶錬段階では珪酸鉱を溶
剤として使用してFe40重量％、SiO231重量％程
度の鉄珪酸塩スラグが造られる為、マツトの銅品
位は65重量％以上は望めなかつた。これはマツト
の銅品位をこれ以上とすると固相のマグネタイト
の析出が著しくなるため実操業を継続することが
困難となるためである。 この方法においては、Cu約65重量％のマツト
は、生成したスラグを分離した後製銅炉に連続的
に供給して、これに石灰石を溶剤として添加して
Cu2O−CaO−Fe3O4系スラグを形成させること
により粗銅とスラグとが共存する製銅炉におい
て、スラグの流動性が高く、含銅量が比較的低い
スラグが得らえると云われているが（特公昭51−
5337号）、実状では製銅炉のスラグはCu16重量％
程度と高く、これは全量固化してマツト溶錬段階
に繰返す必要があり、銅の歩留が悪くなる他製銅
炉において不純物の吸収能の大きい金属銅を一挙
に得るためにPb、As、Sbなどの不純物が不充分
となり易いなどの問題点があつた。 〔発明の目的〕 本発明は硫化銅鉱石を溶錬する場合の前記した
欠点を解消し、銅溶錬工程にカルシウムフエライ
トスラグを生成させることによつて硫化銅鉱石か
ら鉄含有量の少ない実質上白かわに近いマツトを
得ることを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成するために本発明は、硫化銅鉱
石に溶剤として珪酸鉱を使用することなく石灰石
のようなCaO系溶剤を鉱石中の節分の大部分を酸
化してカルシウムフエライトスラグを形成せしめ
るに足る量を加え、且つ銅分を鉄含有量の少ない
実質上白かわに近いマツトとするに必要な量の酸
素を添加して酸化溶錬するようにしたものであ
る。 発明者等は種々研究の結果、発明者等が先に研
究発表した「カルシウムフエライトスラグ、マツ
トおよび溶銅間の相平衡」（東北大学選鉱製錬研
究所彙報第39巻第２号、昭和58年12月115〜122
頁）によれば、一般にフエライトスラグとマツト
とは溶錬温度における相互溶解が甚だ多く、多量
の硫化銅がスラグ相に溶解するため、Cu40〜65
重量％程度のマツトを得るマツト溶錬工程でフエ
ライトスラグを生成させると多大の銅損失を招く
ため、このようなマツト溶錬法は採用できぬもの
と考えられていた。 然しながら発明者等は更に種々研究の結果、前
記のフエライトスラグを生成せしめる場合、マツ
トの銅品位をさらに高めると、相互溶解度が減少
し、鉄を殆んど含有しない白かわになり、共存す
るスラグ中への銅の含有量は通常の転炉スラグ中
の銅含有量（Cu3％程度）ないしそれ以下になる
ことを見出して本発明に到達した。 本発明方法においては硫化銅鉱石、通常は硫化
銅精鉱を空気、酸素又は酸素富化空気と共に炉内
にフラツシユさせるか又はノズルを介して溶融物
内に吹込むが、その際に溶剤として珪酸鉱を全く
使用せず、石灰石のような石灰系溶剤を添加して
溶融する。石灰系容剤の添加量は硫化銅鉱石中に
含有されている鉄分のうちマツトとして含有され
るFe5重量％程度ないしそれ以下の鉄を除いた鉄
分が酸化物となつてカルシウムフエライトスラグ
（FeO−Fe2O3−CaO）を形成するに十分な量が
必要で、CaO源を量は前記酸化物となるFe重量
に対して0.24〜0.80重量程度が必要である。 一方スラグを形成するための鉄の酸化、鉱石中
の硫黄分のうちマツトを形成するのに必要な硫黄
以外の硫黄の酸化、その他スラグ化ないし揮散す
る不純物の酸化等の要する酸素は、高純度酸素、
酸素富化空気又は空気として前記鉱石と共にある
いは鉱石とは別に炉内に導入することが必要であ
るが、この際鉄の酸化熱、硫黄の燃焼熱、スラグ
形成による発熱等により炉内が溶錬温度に維持で
きる酸素量を供給することが好ましく、あるいは
高濃度で炉から排出されるSO2ガスの一部を抜出
してSO2−O2混合ガスとして炉の熱バランスを維
持できるようにするのが好ましい。しかしながら
供給する高純度酸素、あるいは酸素富化空気によ
る酸素の供給量が不足すると炉内を所望の溶錬温
度に保つことができないので、このようなときは
不足する熱量を補助燃料によつて補なうことが必
要で、この補助燃料燃焼用の酸素を供給すること
が必要となることは論を俟たない。 原料となる硫化銅鉱石中に含有されるSiO2分
は３重量％以下であることが生成されるカルシウ
ムフエライトスラグをなるべく純粋の状態で保つ
ておくために好ましい。 このようにすることによつて生成するマツトは
Cu約75重量％、Ｓ約20重量％、Fe約５重量％な
いしそれ以下であり、スラグとしてCu約３重量
％程度を含有したカルシウムフエライトスラグが
得られる。スラグ中のCuはスラグを固化粉砕し
て浮選分離するか、溶体のまゝ還元溶錬して銅を
回収し、放棄するスラグ分はCu0.5重量％以下に
低下させることができる。Cu約75重量％に濃縮
されたマツトは引続き酸化吹錬することにより容
易に粗銅に転換することができる。 〔効果〕 本発明の方法によれば次のような利点がある。 (1) カルシウムフエライトスラグを生成させるこ
とにより、溶錬工程でのスラグ量を従来に比し
て、2/3以下に減らすことができ、総合的に銅
ロスが減少する。 (2) スラグの粘性を著しく低くすることができ
る。 (3) カルシウムフエライトスラグを生成させるこ
とにより溶錬統計で一挙に鉄分の少ない白かわ
に近い高品位のマツトを得ることができる。 (4) 塩基性のスラグであるため酸性の砒素やアン
チモンの酸化物を溶かし易く、マツト中へのこ
れらの不純物の分配率を従来よりも低くするこ
とができる。 (5) 溶錬工程でのマグネタイトに起因するトラブ
ルが起こりにくい。 (6) スラグの生成量が少ないので省エネルギーの
効果が大である。 〔実施例〕 以下実施例について説明する。 実施例 １ 約1300℃に保持されたマグネシア製ルツボ内に
第１表に示す組成の溶融マツト30ｇと溶融スラグ
43ｇを用意し、溶融浴中に同じく第１表に示す組
成の硫化銅精鉱とCaO（CaO純分98％以上）とを
ランスパイプを用いて95％O2−５％N2（いずれも
容量％）と共にランスを浸漬せず吹込んだ。
て一挙に鉄含有量の少ない所謂白かわに近いマツ
トを得る溶錬方法に関する。 〔従来の技術〕 従来銅の溶融製錬では硫化銅精鉱を酸化溶融
し、鉱石中のFeの一部を酸化しスラグとして除
去すると共に、Ｓの一部をSO2とし、Cu2SとFeS
の共融体であるマツトとして銅の濃縮する溶錬炉
で行なうマツト溶練の段階、次いで溶練炉で得ら
れたマツトを酸化脱鉄して白かわと呼ばれる硫化
銅（Cu2S）を得る白かわ製造の段階、この白か
わを更に吹錬して粗銅を得る造銅の段階とから成
り白かわ製造及び造銅の段階は通常転炉で行なわ
れている。 マツト溶錬の行なわれる溶錬炉としては、溶鉱
炉、反射炉、自溶炉が一般的に用いられ、このう
ち溶鉱炉、反射炉では溶剤として珪酸鉱と石灰石
を用いて鉄の一部をFeO−SiO2−CaO系スラグ
を形成せしめ、また自溶炉においては溶剤として
珪酸鉱を用いて、FeO−SiO2系スラグを形成さ
せて銅を40〜60重量％Cu程度のマツトに濃縮分
離する。このマツトは溶錬炉から抜取つて転炉に
移し、溶剤として珪酸鉱を添加して酸化吹錬して
鉄分をFeO−SiO2系スラグとして排出後、残留
した硫化銅即ち白かわを更に酸化吹錬して粗銅と
している。 然るに従来これらの溶錬炉、転炉工程で形成さ
れている鉄珪酸塩系スラグは、前述のように珪酸
鉱の他に石灰石も併用するFeO−SiO2−CaO系
スラグを形成させる場合と珪酸鉱のみを用いて
FeO−SiO2系スラグを形成させる場合とがある
が、 特に、(1)FeO−SiO2−CaO系スラグを形成さ
せる溶鉱炉、反射炉の場合にはFeは35重量％な
いしそれ以下であり、またFeO−SiO2系スラグ
を形成させる自溶炉の場合でもFeは40重量％程
度ないしそれ以下と酸化鉄の保有能が低くスラグ
の発生量が多くなること。(2)スラグの粘性が高い
こと。(3)前記(1)、(2)の相乗的理由でスラグへの銅
の損失量が多くなること。(4)３価の鉄の溶解量が
少ないため炉内に固体のFe3O4を析出しやすく、
炉底などにマグネタイトが堆積する所謂マグネタ
イトトラブルを起し易いこと。(5)酸性のSiO2が
基本となつているためAs、Sbなどの酸化物のス
ラグへの溶解量が少ないためAs、Sbなどの除去
率が低く粗銅にまで残留しやすいことなどの多く
の欠点があつた。 しかしながらこれ迄は他に選択の余地は無いも
のとして、この鉄珪酸塩系スラグが使われてきて
いるため、マツト溶錬段階で１回、転炉における
白かわ製造段階では一般に数回と云うように、段
階的にスラグを分離排出することが行なわれ、銅
製錬工程を複雑なものとするのみならず、熱損失
も多く、間欠的なスラグ排出を行なう際の漏洩ガ
スの処理など環境上不利益な問題などが多かつ
た。 近年提案され実操業に移されている三菱連続製
銅法は３種類の炉を連続化することによつて溶体
を移し替えることなく銅鉱石から一挙に粗銅を得
ることができ、従来の問題点をかなり合理化した
ものではあるが、マツト溶錬段階では珪酸鉱を溶
剤として使用してFe40重量％、SiO231重量％程
度の鉄珪酸塩スラグが造られる為、マツトの銅品
位は65重量％以上は望めなかつた。これはマツト
の銅品位をこれ以上とすると固相のマグネタイト
の析出が著しくなるため実操業を継続することが
困難となるためである。 この方法においては、Cu約65重量％のマツト
は、生成したスラグを分離した後製銅炉に連続的
に供給して、これに石灰石を溶剤として添加して
Cu2O−CaO−Fe3O4系スラグを形成させること
により粗銅とスラグとが共存する製銅炉におい
て、スラグの流動性が高く、含銅量が比較的低い
スラグが得らえると云われているが（特公昭51−
5337号）、実状では製銅炉のスラグはCu16重量％
程度と高く、これは全量固化してマツト溶錬段階
に繰返す必要があり、銅の歩留が悪くなる他製銅
炉において不純物の吸収能の大きい金属銅を一挙
に得るためにPb、As、Sbなどの不純物が不充分
となり易いなどの問題点があつた。 〔発明の目的〕 本発明は硫化銅鉱石を溶錬する場合の前記した
欠点を解消し、銅溶錬工程にカルシウムフエライ
トスラグを生成させることによつて硫化銅鉱石か
ら鉄含有量の少ない実質上白かわに近いマツトを
得ることを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成するために本発明は、硫化銅鉱
石に溶剤として珪酸鉱を使用することなく石灰石
のようなCaO系溶剤を鉱石中の節分の大部分を酸
化してカルシウムフエライトスラグを形成せしめ
るに足る量を加え、且つ銅分を鉄含有量の少ない
実質上白かわに近いマツトとするに必要な量の酸
素を添加して酸化溶錬するようにしたものであ
る。 発明者等は種々研究の結果、発明者等が先に研
究発表した「カルシウムフエライトスラグ、マツ
トおよび溶銅間の相平衡」（東北大学選鉱製錬研
究所彙報第39巻第２号、昭和58年12月115〜122
頁）によれば、一般にフエライトスラグとマツト
とは溶錬温度における相互溶解が甚だ多く、多量
の硫化銅がスラグ相に溶解するため、Cu40〜65
重量％程度のマツトを得るマツト溶錬工程でフエ
ライトスラグを生成させると多大の銅損失を招く
ため、このようなマツト溶錬法は採用できぬもの
と考えられていた。 然しながら発明者等は更に種々研究の結果、前
記のフエライトスラグを生成せしめる場合、マツ
トの銅品位をさらに高めると、相互溶解度が減少
し、鉄を殆んど含有しない白かわになり、共存す
るスラグ中への銅の含有量は通常の転炉スラグ中
の銅含有量（Cu3％程度）ないしそれ以下になる
ことを見出して本発明に到達した。 本発明方法においては硫化銅鉱石、通常は硫化
銅精鉱を空気、酸素又は酸素富化空気と共に炉内
にフラツシユさせるか又はノズルを介して溶融物
内に吹込むが、その際に溶剤として珪酸鉱を全く
使用せず、石灰石のような石灰系溶剤を添加して
溶融する。石灰系容剤の添加量は硫化銅鉱石中に
含有されている鉄分のうちマツトとして含有され
るFe5重量％程度ないしそれ以下の鉄を除いた鉄
分が酸化物となつてカルシウムフエライトスラグ
（FeO−Fe2O3−CaO）を形成するに十分な量が
必要で、CaO源を量は前記酸化物となるFe重量
に対して0.24〜0.80重量程度が必要である。 一方スラグを形成するための鉄の酸化、鉱石中
の硫黄分のうちマツトを形成するのに必要な硫黄
以外の硫黄の酸化、その他スラグ化ないし揮散す
る不純物の酸化等の要する酸素は、高純度酸素、
酸素富化空気又は空気として前記鉱石と共にある
いは鉱石とは別に炉内に導入することが必要であ
るが、この際鉄の酸化熱、硫黄の燃焼熱、スラグ
形成による発熱等により炉内が溶錬温度に維持で
きる酸素量を供給することが好ましく、あるいは
高濃度で炉から排出されるSO2ガスの一部を抜出
してSO2−O2混合ガスとして炉の熱バランスを維
持できるようにするのが好ましい。しかしながら
供給する高純度酸素、あるいは酸素富化空気によ
る酸素の供給量が不足すると炉内を所望の溶錬温
度に保つことができないので、このようなときは
不足する熱量を補助燃料によつて補なうことが必
要で、この補助燃料燃焼用の酸素を供給すること
が必要となることは論を俟たない。 原料となる硫化銅鉱石中に含有されるSiO2分
は３重量％以下であることが生成されるカルシウ
ムフエライトスラグをなるべく純粋の状態で保つ
ておくために好ましい。 このようにすることによつて生成するマツトは
Cu約75重量％、Ｓ約20重量％、Fe約５重量％な
いしそれ以下であり、スラグとしてCu約３重量
％程度を含有したカルシウムフエライトスラグが
得られる。スラグ中のCuはスラグを固化粉砕し
て浮選分離するか、溶体のまゝ還元溶錬して銅を
回収し、放棄するスラグ分はCu0.5重量％以下に
低下させることができる。Cu約75重量％に濃縮
されたマツトは引続き酸化吹錬することにより容
易に粗銅に転換することができる。 〔効果〕 本発明の方法によれば次のような利点がある。 (1) カルシウムフエライトスラグを生成させるこ
とにより、溶錬工程でのスラグ量を従来に比し
て、2/3以下に減らすことができ、総合的に銅
ロスが減少する。 (2) スラグの粘性を著しく低くすることができ
る。 (3) カルシウムフエライトスラグを生成させるこ
とにより溶錬統計で一挙に鉄分の少ない白かわ
に近い高品位のマツトを得ることができる。 (4) 塩基性のスラグであるため酸性の砒素やアン
チモンの酸化物を溶かし易く、マツト中へのこ
れらの不純物の分配率を従来よりも低くするこ
とができる。 (5) 溶錬工程でのマグネタイトに起因するトラブ
ルが起こりにくい。 (6) スラグの生成量が少ないので省エネルギーの
効果が大である。 〔実施例〕 以下実施例について説明する。 実施例 １ 約1300℃に保持されたマグネシア製ルツボ内に
第１表に示す組成の溶融マツト30ｇと溶融スラグ
43ｇを用意し、溶融浴中に同じく第１表に示す組
成の硫化銅精鉱とCaO（CaO純分98％以上）とを
ランスパイプを用いて95％O2−５％N2（いずれも
容量％）と共にランスを浸漬せず吹込んだ。
【表】
吹込みランスパイプは二重管を用い、内管から
は37.5ｇ／分の硫化銅精鉱と、3.9ｇ／分のCaO
を0.46／分のN2ガスと共に流送して吹込みを
行ない、外管からは8.76／分のO2ガスを31.0
ｍ／秒の流速で吹込んだ。 上記の条件で吹込みを40分間継続して５分間静
止した後、冷却凝固させてスラグ及びマツトの重
量並びに分析品位を求め、最初に装入したマツ
ト、スラグの量ならびに品位から各成分量を差引
いて、反応により生成したマツト量、スラグ量並
びにその品位を計算した結果を第２表に示す。
は37.5ｇ／分の硫化銅精鉱と、3.9ｇ／分のCaO
を0.46／分のN2ガスと共に流送して吹込みを
行ない、外管からは8.76／分のO2ガスを31.0
ｍ／秒の流速で吹込んだ。 上記の条件で吹込みを40分間継続して５分間静
止した後、冷却凝固させてスラグ及びマツトの重
量並びに分析品位を求め、最初に装入したマツ
ト、スラグの量ならびに品位から各成分量を差引
いて、反応により生成したマツト量、スラグ量並
びにその品位を計算した結果を第２表に示す。
【表】
この試験においてダスト発生率は約５重量％で
あつた。この間マグネタイトの生成によるトラブ
ルは全く認められなかつた。 比較例 実施例１と同じ組成の溶融マツト30ｇとFe／
SiO21.4のFeO−Fe2O3−SiO2系を主体とする溶
融スラグ45ｇを用意し、1300℃に保持した溶融浴
中に、同じく第１表に示す組成の硫化銅精鉱を実
施例１と同量を、また溶剤として純度97％の
SiO2を7.6ｇ／分の割合で同様のガスを用いて吹
込んだところ５分後にはスラグの湧き上る現象が
生じ、その後マツトと生成マグネタイトの混合し
た高融点物質の形成により、供給源量の融体中へ
の吹込みが不可能となり、更にこれ等の物質のた
めランスパイプの閉塞がおこり実験の継続が不可
能となつた。
あつた。この間マグネタイトの生成によるトラブ
ルは全く認められなかつた。 比較例 実施例１と同じ組成の溶融マツト30ｇとFe／
SiO21.4のFeO−Fe2O3−SiO2系を主体とする溶
融スラグ45ｇを用意し、1300℃に保持した溶融浴
中に、同じく第１表に示す組成の硫化銅精鉱を実
施例１と同量を、また溶剤として純度97％の
SiO2を7.6ｇ／分の割合で同様のガスを用いて吹
込んだところ５分後にはスラグの湧き上る現象が
生じ、その後マツトと生成マグネタイトの混合し
た高融点物質の形成により、供給源量の融体中へ
の吹込みが不可能となり、更にこれ等の物質のた
めランスパイプの閉塞がおこり実験の継続が不可
能となつた。
Claims (1)
- １ 硫化銅鉱石に溶剤として珪酸鉱を使用するこ
となく、鉱石中の大部分の鉄分をカルシウムフエ
ライトスラグとするに充分な量の石灰質溶剤と、
銅分を鉄含有量が少なく、白かわに近いマツトと
するに充分な量の酸素とを添加して白かわに近い
マツトに酸化溶融精錬することを特徴とする硫化
銅鉱石の溶錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12130084A JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12130084A JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61531A JPS61531A (ja) | 1986-01-06 |
| JPH0515769B2 true JPH0515769B2 (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=14807840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12130084A Granted JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61531A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12286684B2 (en) | 2019-11-22 | 2025-04-29 | Aurubis Beerse | Copper smelting process |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3682166B2 (ja) * | 1998-08-14 | 2005-08-10 | 住友金属鉱山株式会社 | 硫化銅精鉱の熔錬方法 |
| FI120157B (fi) * | 2007-12-17 | 2009-07-15 | Outotec Oyj | Menetelmä kuparirikasteen jalostamiseksi |
| JP4949343B2 (ja) | 2008-09-04 | 2012-06-06 | パンパシフィック・カッパー株式会社 | 銅の製錬方法 |
| US20140256811A1 (en) | 2013-03-05 | 2014-09-11 | Ecolab Usa Inc. | Efficient stabilizer in controlling self accelerated decomposition temperature of peroxycarboxylic acid compositions with mineral acids |
| US10165774B2 (en) | 2013-03-05 | 2019-01-01 | Ecolab Usa Inc. | Defoamer useful in a peracid composition with anionic surfactants |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5741333A (en) * | 1980-08-25 | 1982-03-08 | Akira Yazawa | Smelting method for sulfide ore |
| JPS6214017A (ja) * | 1985-07-12 | 1987-01-22 | Canon Inc | 測距装置 |
-
1984
- 1984-06-12 JP JP12130084A patent/JPS61531A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12286684B2 (en) | 2019-11-22 | 2025-04-29 | Aurubis Beerse | Copper smelting process |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61531A (ja) | 1986-01-06 |
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