JPH0516112B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は薄肉テープ案内筒の製造方法に係
り、主に、音響機器や映像機器に装着して使用さ
れるもので、従来のテープガイドと同様な精度及
び強度を確保しながら、軽量で且つより安価にて
提供できる薄肉テープ案内筒の製造方法に関する
ものである。

（従来の技術） 従来、カセツトテープ等に使用するテープ案内
筒は、パイプを切断して両端加工を施したもの
や、板材を捲回して形成したもの、或いは板材か
らの絞り加工、もしくは、スラグからの衝撃加工
を施してテープ案内筒に成形したものが知られて
いる。

又、一方では、音響機器や映像機器製品全般に
わたつてコストダウンが要求されてきており、こ
の種のテープ案内筒を例外ではなかつた。

そして、コストダウンを図るためには、加工作
業コストの低減、材料費を低く押えることの二つ
しかない。

ところが、前述のようなテープ案内筒の場合
に、加工作業コストを低く押えるためには、簡単
に成形できる加工工程に改良するか、或いは人件
費を易くするために自動化を図るか、するしか方
法がない。

しかし、実際には、この種のテープ案内筒は前
述したような構造のものであるからその加工はほ
とんど自動化が図られており、加工工程の改良を
行なつたとしてもコストダウンを大きく図るには
至らない。特に、数10万本、或いは数100万本と
いうように大量に生産しているのが現状であるか
ら、１本当りにすればその加工作業コストは微々
たるものである。

そうすると、残りは材料費をできるだけ安くす
るしか方法はないが、前述したテープ案内筒のタ
イプは、その材質として、表面硬度の高さと非磁
性が要求されるため一般には全体を高品質高価格
な非磁性ステンレス鋼にて成形するので材料を多
く使用すると材料費を安くすることができない。
つまり、高価となつてしまう。衝撃加工のものに
おいてもアルミニユーム材、黄銅材を使用しその
外表面に硬質クロムメツキ処理を施している。

そこで、全体の板厚を薄くして材料費の削減を
図ろうとしたが、カセツトケースの成形の関係で
テープ案内筒の基準内径寸法や基準外径寸法が規
格化されており、ほとんど板厚を薄くすることが
できなかつた。すなわち、内径寸法を基準値にし
て肉厚を薄くすれば外径が小さくなる。そうすれ
ば、カセツトケース内でテープの早送り、或いは
巻戻しをする際に、ケース本体と開閉蓋との間の
隙間が非常に狭いため、ケース本体にテープが接
近して接触する危険があり、テープにキズが付き
易くなつてしまう問題点がある。かと言つて、外
径寸法を基準値にして肉厚を薄くすると、内径寸
法は基準値よりも大きくなるから案内筒取付軸に
外嵌したときにガタが生じ案内筒の役目を果たさ
ず、カセツトケースそのものの設計変更を必要と
するからコストアツプにつながる問題点があつ
た。

しかし、実際に国際競争に打勝つにコストダウ
ンをどうしても図らなければならないから、製造
各社ともしのぎを削つているが今だに大幅なコス
トダウンを図るには至つていないのが現状であつ
た。

そこで、この発明は、上述した問題点等に鑑
み、音響機器や映像機器に装着して使用されるテ
ープ案内筒を、従来のテープ案内筒と同様な寸法
精度及び強度を確保しながら大幅なコストダウン
を図つて軽量で且つより安価にて提供できるよう
にすることを課題として創出されたものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、金属板材に再絞り加工を施して薄
肉の細長い有底円筒体に形成し、次に、この有底
円筒体の開口端にフランジ押し加工によりフラン
ジを形成し、その後、この有底円筒体の底部に底
抜き加工を施して所定内径を有する略フランジ状
の一端内向き片を形成し、次に、前記フランジに
トリミング加工を施して前記開口端の端面成形を
行ない、最後に、このトリミング加工を施した開
口端に口絞り加工を施して一端内向き片と同内径
を有する略フランジ状の他端内向き片を形成する
ことにより、そして、金属板材に再絞り加工を施
して薄肉の細長い有底円筒体に形成し、次に、こ
の有底円筒体の開口端にフランジ押し加工により
フランジを形成し、その後、フランジにトリミン
グ加工を施して開口端の端面成形を行ない、次
に、トリミング加工を施した開口端の口絞り加工
を施して所定内径を有する略フランジ状の他端内
向き片を形成し、最後に、有底円筒体の底部に底
抜き加工を施して他端内向き片と同内径を有する
略フランジ状の一端内向き片を形成することによ
り、又、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細
長い有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体
の開口端にフランジ押し加工によりフランジを形
成し、その後、この有底円筒体の底部に底抜き加
工を施して略フランジ状の一端内向き片を形成
し、次に、この一端内向き片に内側に向つてバー
リング加工を施して所定径の内周面を有する一端
曲げ込み片を形成し、更に次に、前記フランジに
トリミング加工を施して前記開口端の端面形成を
行ない、その後、トリミング加工を施した開口端
に口絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き
片を形成すると共に、この他端内向き片を内側に
向つて曲げ込み前記一端曲げ込み片と同径の内周
面を有する他端曲げ込み片を形成することによ
り、更には、金属板材に再絞り加工を施して薄肉
の細長い有底円筒体に形成し、次に、この有底円
筒体の開口端にフランジ押し加工によりフランジ
を形成し、その後、フランジにトリミング加工を
施して開口端の端面成形を行い、更に次に、トリ
ミング加工を施した開口端に口絞り加工を施して
略フランジ状の他端内向き片を形成し、次に有底
円筒体の底部に底抜き加工を施して略フランジ状
の一端内向き片を形成し、最後に一端内向き片に
内側に向つてバーリング加工を施して所定径の内
周面を有する一端曲げ込み片を形成すると共に他
端内向き片を内側に向つて曲げ込み前記一端曲げ
込み片と同径の内周面を有する他端曲げ込み片を
形成することにより上述した問題点を解決するも
のである。

（作用） この発明に係る薄肉テープ案内筒の製造方法
は、最初に、金属板材に再絞り加工を施して薄肉
の細長い有底円筒体に形成し、先ず一連の工程で
基準の有底円筒体を形成する。

次に、この有底円筒体の開口端にフランジ押し
加工によりフランジを形成し、その後、この有底
円筒体の底部に底抜き加工を施して所定内径を有
する略フランジ状の一端内向き片を形成し、薄肉
であつても、規格どおりの外径と案内筒取付軸に
嵌入可能な規格どおりの内径とを有すべくテープ
案内筒の一端側の基準内径を確保する。

そして、次に、前記フランジにトリミング加工
を施して前記開口端の端面成形を行ない、最後
に、このトリミング加工を施した開口端に口絞り
加工を施して一端内向き片と同内径を有する略フ
ランジ状の他端内向き片を形成し、規格どおりの
外径と案内筒取付軸に嵌入可能な規格どおりの内
径とを有すべくテープ案内筒の他端側の基準内径
を確保して完成する。

一方、有底円筒体に形成し、フランジ押し加工
によるフランジを形成するまでは上記工程と同じ
であるが、その後、フランジにトリミング加工を
施して開口端の端面成形を行い、次に、トリミン
グ加工を施した開口端に口絞り加工を施して所定
内径を有する略フランジ状の他端内向き片を形成
し、最後に、有底円筒体の底部に底抜き加工を施
して他端内向き片と同内径を有する略フランジ状
の一端内向き片を形成する。つまり、上記工程の
場合のトリミング加工及び口絞り加工と、底抜き
加工との順序を逆にする。それによつて、薄肉で
あつても、規格どおりの外径と案内筒取付軸に嵌
入可能な規格どおりの内径とを有すべくテープ案
内筒の一端側の基準内径及び他端側の基準内径を
確保して完成する。

又、有底円筒体に形成し、フランジ押し加工に
よるフランジ、そして、略フランジ状の一端内向
き片を形成するまでは上記二つの工程のうちの前
者と同じであるが、その後で、この一端内向き片
に内側に向つてバーリング加工を施して所定径の
内周面を有する一端曲げ込み片を形成し、薄肉で
あつても、規格どおりの外径と案内筒取付軸に嵌
入可能な規格どおりの内径とを有すべく、且つ、
案内筒取付軸との接触面積をできるだけ大きくし
た状態でテープ案内筒の一端側の基準内径を確保
する。

更に次に、前記フランジにトリミング加工を施
して前記開口端の端面成形を行ない、その後、ト
リミング加工を施した開口端に口絞り加工を施し
て略フランジ状の他端内向き片を形成すると共
に、この他端内向き片を内側に向つて曲げ込み前
記一端曲げ込み片と同径の内周面を有する他端曲
げ込み片を形成し、前記同様にテープ案内筒の他
端側の基準内径も確保し完成する。

又、この場合の、トリミング加工及び口絞り加
工と、底抜き加工及びバーリング加工との順序を
逆にして、薄肉であつても、規格どおりの外径と
案内筒取付軸に嵌入可能な規格どおりの内径とを
有すべく、且つ、案内筒取付軸との接触面積をで
きるだけ大きくした状態でテープ案内筒の両端の
基準内径を確保し完成するものである。

（実施例） 以下、図面を参照してこの発明の一実施例を説
明すると次の通りである。

すなわち、この実施例は、第３図に示す両端が
長手方向に対してほぼ直角に内側に折曲されたテ
ープ案内筒GP２について行う。これらは、第１
図に示すように、加工ステージ１５箇所乃至はそ
れ以上のステージを有するように連設したトラン
スフアー加工用のプレス機械を用いて形成するよ
うにしたものである。

先ず、第１図Ａに示すように、薄肉の非磁性ス
テンレス材、もしくは、銅、銅合金、アルミニユ
ーム、アルミニユーム合金の帯板材をリールスタ
ンド（図示せず）からプレス機械の第１加工ステ
ージまで送出す。

そして、第１加工ステージは抜き絞り加工で、
ブランキングパンチ１及びこのパンチ１と同心に
配したブランキングダイ２、No.１絞りパンチ３及
びこのパンチ３と同心に配したNo.１絞りダイ４に
て構成されている第１加工型Ｄ１により、薄帯板
材から略円形状にブランキングして素材を形成す
ると共に、この素材に浅く且つ大径の絞り加工を
同時に施し大径浅底の有底円筒体Ｇを形成するも
のである。

このようにして、第１図Ａから同Ｂの初めに至
るように、第２乃至第５加工ステージにおいて、
このまま順次絞り径を小さくしたNo.２乃至No.５絞
りパンチ５，７，９，１１、及び、これらのパン
チ５，７，９，１１と同心に配したNo.２乃至No.５
絞りダイ６，８，１０，１２にて夫々構成した第
２乃至第５加工型Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，Ｄ５により
大径浅底の有底円筒体Ｇから小径深底の有底円筒
体Ｇへと順次絞る再絞り加工を施す。

そこで、第１図Ｂから同Ｃの初めに至るよう
に、第６乃至第８加工ステージにおいて、No.６乃
至No.８絞りパンチ１３，１５，１７、及び、同心
のNo.６乃至No.８絞りダイ１４，１６，１８にて
夫々構成した第６乃至第８加工型Ｄ６，Ｄ７，Ｄ
８により、更に再絞り加工を施されながらこの有
底円筒体Ｇの開口端にフランジＦを形成し残され
る。

その後、第１図Ｃに示すように、第９及び第10
加工ステージにおいて、No.９及びNo.10フランジ押
しパンチ１９，２１、と、同心のNo.９及びNo.10ガ
イド２０，２２とにて構成した第９及び第10加工
型Ｄ９，Ｄ１０により、有底円筒体のフランジＦ
に対しその接続部分で有底円筒体Ｇが直角となる
まで順にフランジ押し加工を施す。特に、この第
10加工ステージでのフランジ押し加工により、後
述の第15加工ステージで行う最終加工で、テープ
案内筒に必要とされるミクロン精度での円筒度及
び筒体Ｐに対する曲げ端面の直角度が要求どおり
形成されるように、この加工ステージで有底円筒
体Ｇを精度の高い予備仕上状態となすものであ
る。又、後に曲げ込み片を形成するにあつては、
トリミングによる切口端が鋭角であれば曲げ込み
時に端面割れが発生しやすいため、このフランジ
押し工程でフランジ部を筒体Ｐに対し直角になる
まで押圧することにより鋭い切口端の発生を防止
するのである。

そして、第１図Ｃに示されている最後の工程で
ある第11加工ステージにおいて、これまでの各ス
テージによつて所望の形状に絞り加工仕上げされ
た有底円筒体Ｇの底部に、底抜きパンチ２３と底
抜きダイ２４とが同心で配され構成された第11加
工型Ｄ１１にて、第３図に示す完成品と同一内径
の孔、つまり、第５図に示す案内筒取付軸Ｓに外
嵌可能な径の孔となるように底部に孔明けを施
し、略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成す
る。

ここで、第１図Ｄの最初の工程の第12加工ステ
ージにおいて、このように形成した有底円筒体Ｇ
のフランジＦを、トリミングパンチ２５とトリミ
ングダイ２６とNo.12ライナー２７及びNo.12ノツク
アウト２８とによつて構成される第12加工型Ｄ１
２にてトリミングを行い定加工を施して筒体Ｐを
形成する。この時、トリミングパンチ２５に残着
したスクラツプであるフランジＦ等は、ストリツ
パー装置（図示せず）によりトリミングパンチ２
５から離脱されトランスフアー加工ラインから排
除される。

その後、同じくＤに示す第13及び第14加工ステ
ージにおいて、トリミングが施された開口端を、
端面が円錐状に凹んだテーパー状のNo.13，No.14口
絞りパンチ２９，３３とNo.13，No.14ガイド３０，
３４とNo.13，No.14ライナー３１，３５及びNo.13，
No.14ノツクアウト３２，３６とにて構成される第
13及び第14加工型Ｄ１３，Ｄ１４にてそのパンチ
端面の円錐面の傾斜の強いものから弱いものへと
圧接させることで順次口絞り加工を行つて他端内
向き片Ｈ２を形成して行き、最後の第15加工ステ
ージにおいて、No.15パンチ３７とNo.15ガイド３８
及びNo.15ノツクアウト３９とにて構成される第15
加工型Ｄ１５により、筒体Ｐの外径に対し圧入代
を持つNo.15ガイド３８に、パンチ３７の段付部分
にて圧入して拘束された中で口絞り加工後の端部
を、筒体Ｐの長手方向に対しほぼ直角になるまで
押圧し、端部がテープ案内筒に必要とされる直角
度となるように筒体Ｐの端面を押圧形成し、且
つ、内径が前記一端内向き片Ｈ１と同径となるよ
うに他端内向き片Ｈ２を完全に形成して精度の高
い円筒度及びミクロン精度の直角度となつたテー
プ案内筒GP２を完成するものである。

一方、第２図のテープ案内筒GP１の形成にあ
つては、第11加工ステージの底孔明け加工後、次
加工ステージにてＲ付加工を行い、続いて第12加
工ステージ以下の加工を行い第14加工ステージの
状態で成形は完了する。

更には、上記加工ステージの順を変え、第10加
工ステージのフランジ押し加工後、第11加工ステ
ージを後で行うようにし、第12加工ステージのト
リミング加工から第13及び第14加工ステージの口
絞り加工を経て第15加工ステージにおいて、口絞
り加工後の端部を筒体Ｐの長手方向に対しほぼ直
角になるまで押圧して他端内向き片Ｈ２を形成さ
せた後、第11加工ステージで示す有底円筒体Ｇの
底部に孔明けを施し、前記他端内向き片Ｈ２と同
径となるように略フランジ状の一端内向き片Ｈ１
を形成して第３図のテープ案内筒GP２を完成す
る。

又、第４図のテープ案内筒GP３の形成にあつ
ては、第11加工ステージの底孔明け加工後、次加
工ステージにて下方より第６図Ａに示すバーリン
グ加工を第16A加工型Ｄ１６Ａにて行い、案内筒
取付軸Ｓに外嵌可能な径となる一端曲げ込み片Ｈ
３を形成し、続いて、第12加工ステージから第15
加工ステージまでの加工を行い、それに、第16加
工ステージで上方より第６図Ｂに示す加工を追加
しその工程において、第16加工型Ｄ１６Ｂの曲げ
込みパンチ４０により他端を内側に曲げ込む加工
を行い一端曲げ込み片３Ｈと同径の他端曲げ込み
片Ｈ４を形成し完成するものである。

更には上記加工ステージの順を変え、第10加工
ステージのフランジ押し加工後、第11加工ステー
ジを後で行うようになし、第12加工ステージのト
リミング加工から第13及び第14加工ステージの口
絞り加工を経て第15加工ステージにおいて、口絞
り加工後の端部を筒体Ｐの長手方向に対しほぼ直
角になるまで押圧して他端内向き片Ｈ２を形成さ
せた後、第11加工ステージで示す有底円筒体Ｇの
底部に孔明けを施し、前記他端内向き片Ｈ２と同
径となるように略フランジ状の一端内向き片Ｈ１
を形成して第３図のテープ案内筒GP２を完成し
た後、第16加工ステージを追加し、その工程にお
いて、上方及び下方より第６図Ｃに示すように第
16C加工型Ｄ１６Ｃの曲げ込みパンチ４１，４２
により一端内向き片Ｈ１、他端内向き片Ｈ２を内
側に曲げ込む加工を行い、一端曲げ込み片Ｈ３と
他端曲げ込み片Ｈ４とを同時に形成し完成するも
のである。この場合、使用する帯板材の厚さによ
り、Ｈ３，Ｈ４で示す一端曲げ込み片、他端曲げ
込み片は筒体Ｐに第４図に示すように接しない状
態となるように形成する。この様な構造にすれ
ば、一端曲げ込み片Ｈ３及び他端曲げ込み片Ｈ４
と、筒体Ｐとの間には必ずすき間が形成され、そ
れにより、この一端曲げ込み片Ｈ３及び他端曲げ
込み片Ｈ４は共に薄肉にて形成されている関係
上、弾撥的に撓むことが可能、つまり、スプリン
グのような作用も持つことになる。その結果、案
内筒取付軸Ｓの外径寸法に若干のバラツキがあつ
ても、或いは、逆に、一端曲げ込み片Ｈ３及び他
端曲げ込み片Ｈ４の内径に若干バラツキがあつて
も、その内径を若干小さめに形成しておけば前記
スプリング作用で撓み、案内筒取付軸Ｓに密着さ
せて外嵌することができる。しかも、断面略Ｕ字
状に折返すということは、その折曲部分に無理な
負担をかけないので割れの発生はない。

尚、このように加工ステージ増設が要求される
ものにあつては、逐次ステージ数を増加し、以下
のステージを順次ずらすことが可能である。

このように形成されたテープ案内筒GP１，GP
２，GP３は、その一例として、第５図にテープ
案内筒GP３の取付例で示すように、カセツトＣ
に突設した案内筒取付軸Ｓを両端がわから嵌入し
て取付け使用するものである。

尚、この発明に係る製造方法は、前述した実施
例に限定されることがないことは言うまでもな
く、又、製造された案内筒GP１，GP２，GP３
は、その他に、各種方面にも利用できるものであ
る。

（発明の効果） 上述の如く構成したこの発明は、金属板材に再
絞り加工を施して薄肉の細長い有底円筒体Ｇに形
成し、次に、この有底円筒体Ｇの開口端にフラン
ジ押し加工によりフランジＦを形成し、その後、
この有底円筒体Ｇの底部に底抜き加工を施して所
定内径を有する略フランジ状の一端内向き片Ｈ１
を形成し、次に、前記フランジＦにトリミング加
工を施して前記開口端の端面成形を行ない、最後
に、このトリミング加工を施した開口端に口絞り
加工を施して一端内向き片Ｈ１と同内径を有する
略フランジ状の他端内向き片Ｈ２を形成すること
により、又、金属板材に再絞り加工を施して薄肉
の細長い有底円筒体Ｇに形成し、次に、この有底
円筒体Ｇの開口端にフランジ押し加工によりフラ
ンジＦを形成し、その後、フランジＦにトリミン
グ加工を施して開口端の端面成形を行ない、次
に、トリミング加工を施した開口端に口絞り加工
を施して所定内径を有する略フランジ状の他端内
向き片Ｈ２を形成し、最後に、有底円筒体の底部
に底抜き加工を施して他端内向き片Ｈ２と同内径
を有する略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成
することにより、更には、有底円筒体Ｇに形成
し、フランジ押し加工によるフランジＦ、そし
て、略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成する
までは上記工程と同じであるが、その後で、この
一端内向き片Ｈ１に内側に向つてバーリング加工
を施して所定径の内周面を有する一端曲げ込み片
Ｈ３を形成し、更に次に、前記フランジＦにトリ
ミング加工を施して前記開口端の端面形成を行な
い、その後、トリミング加工を施した開口端に口
絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き片Ｈ
２を形成すると共に、この他端内向き片Ｈ２を内
側に向つて曲げ込み前記一端曲げ込み片Ｈ３と同
径の内周面を有する他端曲げ込み片Ｈ４を形成す
ることにより、そして、金属板材に再絞り加工を
施して薄肉の細長い有底円筒体Ｇに形成し、次
に、この有底円筒体Ｇの開口端にフランジ押し加
工によりフランジＦを形成し、その後、フランジ
Ｆにトリミング加工を施して開口端の端面成形を
行い、更に次に、トリミング加工を施した開口端
に口絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き
片Ｈ２を形成し、次に有底円筒体Ｇの底部に底抜
き加工を施して略フランジ状の一端内向き片Ｈ１
を形成し、最後に一端内向き片Ｈ１に内側に向つ
てバーリング加工を施して所定径の内周面を有す
る一端曲げ込み片Ｈ３を形成すると共に他端内向
き片Ｈ２を内側に向つて曲げ込み前記一端曲げ込
み片Ｈ３と同径の内周面を有する他端曲げ込み片
Ｈ４を形成することにより、その加工工程は、一
連の連続プレス加工にて行うことができ、量産性
に至上な連続加工法である。

しかも、製造されたテープ案内筒は、GP１，
GP２，GP３は、各内向き片Ｈ１，Ｈ２、或い
は、曲げ込み片Ｈ３，Ｈ４を有しているので、薄
肉であつても、従来の規格を遵守しながら十分な
強度を確保することができ、材料費を大幅に削減
でき、上記連続プレス加工工程にて製造できるこ
とと相俟つて大幅なコストダウンを図ることがで
き、実際には、設計変更なしに従来のテープ案内
筒に比べて約1/2程度にコストダウンを図れるな
どの優れた効果を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は工程図であり、第２図乃至第４図はこ
の発明の製造方法によつて製造されたテープ案内
筒のそれぞれの断面図であり、第５図は製造され
たテープ案内筒の使用状態を示す一例を示す断面
図であり、第６図Ａ，Ｂ，Ｃは加工工程を追加す
る場合のバーリング加工例である。 １……ブランキングパンチ、２……ブランキン
グダイ、３，５，７，９，１１，１３，１５，１
７……No.１〜No.８絞りパンチ、４，６，８，１
０，１２，１４，１６，１８……No.１〜No.８絞り
ダイ、１９，２１……No.９，No.10フランジ押しパ
ンチ、２０，２２……No.９，No.10ガイド、２３…
…底抜きパンチ、２４……底抜きダイ、２５……
トリミングパンチ、２６……トリミングダイ、２
７，３１，３５……No.12〜No.14ライナー、２８，
３２，３６……No.12〜No.14ノツクアウト、２９，
３３……No.13，No.14口絞りパンチ、３０，３４…
…No.13，No.14ガイド、３７……No.15パンチ、３８
……No.15ガイド、３９……No.15ノツクアウト、４
０，４１，４２……曲げ込みパンチ、Ｄ１〜Ｄ１
５……第１乃至第15加工型、Ｄ１６Ａ……第16A
加工型、Ｄ１６Ｂ……第16B加工型、Ｄ１６Ｃ…
…第16C加工型、GP１，GP２，GP３……テープ
案内筒、Ｆ……フランジ、Ｇ……有底円筒体、Ｈ
１……一端内向き片、Ｈ２……他端内向き片、Ｈ
３……一端曲げ込み片、Ｈ４……他端曲げ込み
片、Ｐ……筒体、Ｃ……カセツト、Ｓ……案内筒
取付軸。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い
   有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開
   口端にフランジ押し加工によりフランジを形成
   し、その後、この有底円筒体の底部に底抜き加工
   を施して所定内径を有する略フランジ状の一端内
   向き片を形成し、次に、前記フランジにトリミン
   グ加工を施して前記開口端の端面成形を行ない、
   最後に、このトリミング加工を施した開口端に口
   絞り加工を施して一端内向き片と同内径を有する
   略フランジ状の他端内向き片を形成することを特
   徴とした薄肉テープ案内筒の製造方法。 ２ 金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い
   有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開
   口端にフランジ押し加工によりフランジを形成
   し、その後、フランジにトリミング加工を施して
   開口端の端面成形を行い、次に、トリミング加工
   を施した開口端に口絞り加工を施して所定内径を
   有する略フランジ状の他端内向き片を形成し、最
   後に、有底円筒体の底部に底抜き加工を施して他
   端内向き片と同内径を有する略フランジ状の一端
   内向き片を形成することを特徴とした薄肉テープ
   案内筒の製造方法。 ３ 金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い
   有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開
   口端にフランジ押し加工によりフランジを形成
   し、その後、この有底円筒体の底部に底抜き加工
   を施して略フランジ状の一端内向き片を形成し、
   次に、この一端内向き片に内側に向つてバーリン
   グ加工を施して所定径の内周面を有する一端曲げ
   込み片を形成し、更に次に、前記フランジにトリ
   ミング加工を施して前記開口端の端面成形を行な
   い、その後、トリミング加工を施した開口端に口
   絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き片を
   形成すると共に、この他端内向き片を内側に向つ
   て曲げ込み前記一端曲げ込み片と同径の内周面を
   有する他端曲げ込み片を形成することを特徴とし
   た薄肉テープ案内筒の製造方法。 ４ 金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い
   有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開
   口端にフランジ押し加工によりフランジを形成
   し、その後、フランジにトリミング加工を施して
   開口端の端面成形を行い、更に次に、トリミング
   加工を施した開口端に口絞り加工を施して略フラ
   ンジ状の他端内向き片を形成し、次に有底円筒体
   の底部に底抜き加工を施して略フランジ状の一端
   内向き片を形成し、最後に一端内向き片に内側に
   向つてバーリング加工を施して所定径の内周面を
   有する一端曲げ込み片を形成すると共に他端内向
   き片を内側に向つて曲げ込み前記一端曲げ込み片
   と同径の内周面を有する他端曲げ込み片を形成す
   ることを特徴とした薄肉テープ案内筒の製造方
   法。