JPH0519303Y2

JPH0519303Y2 -

Info

Publication number: JPH0519303Y2
Application number: JP10468887U
Authority: JP
Priority date: 1987-07-07
Filing date: 1987-07-07
Publication date: 1993-05-21
Anticipated expiration: 2002-07-07
Also published as: JPS6410043U

Description

【考案の詳細な説明】（産業上の利用分野）本考案は合せガラス等として用いる薄板ガラス
用成形型に関する。

（従来の技術）自動車のフロントウインドとして従来から合せ
ガラスが使用されている。

合せガラスは２枚の薄板ガラス（1.2mm〜2.5
mm）をポリビニルブチラール等の中間膜を介して
接着したものであり、自動車のフロントウインド
としても合せガラスは、同一形状に曲げ成形され
た薄板ガラスを用いている。

ここで、合せガラス用の薄板ガラスを曲げ成形
する場合には、強化ガラスの製造の場合と異なり
急冷せず、放冷又はこれに近い速度で冷却する。
そして、この冷却を薄板ガラス表面が成形型の成
形面に全面接触した状態で行うと、成形型の成形
面にガラス付着防止のために貼着したガラスクロ
ス等の織面が薄板ガラス表面に転写され透視歪が
生じるので特公昭45−41307号に示すように、凹
型をリングモールドとし、成形後にリングモール
ドにて薄板ガラスの周縁部のみを支持して冷却す
るようにしている。

（考案が解決しようとする問題点）上述したように薄板ガラスを曲げ成形する一対
の成形型の一方をリングモールドとすると織目等
の転写はなくなるが、ダブリの小さい薄板ガラス
しか成形できず、３次元深曲げ形状として空力特
性を改善し得るフロントガラスとすることができ
ない。

そこで、薄板ガラスの両面とも全面が成形型の
成形面に接触しても織目の転写が少なくなるよう
に、織布の等の接触材と成形面との間にゴム等の
バツクアツプ材を介在させることが考えられる。
しかしながらこのようにしても薄板ガラスはプレ
ス中における温度低下が大きく、エツジ部等にシ
ワが発生して反射歪及び透視歪の原因となる。

（問題点を解決するための手段）上記問題点を解決すべく本考案は、薄板ガラス
を曲げ成形する成形型の成形面に弾性バツクアツ
プ材を介して接触材を貼着し、特に成形の際にシ
ワが発生しやすい部分の弾性バツクアツプ材を硬
く、他の部分の弾性バツクアツプ材を軟くした。

（作用）プレス成形の最終段階、つまり一対の成形型が
最も接近した時点で、薄板ガラスのエツジ部等に
シワが一旦発生しても、この部分のバツクアツプ
材は硬いためシワは矯正される。

（実施例）以下に本考案の実施例を添付図面に基づいて説
明する。

第１図は本考案に係る成形型を横型の成形装置
に適用した例を示し、成形装置１は加熱炉２に隣
接して設けられ、成形装置１は上型３及び下型４
からなり、上型３はリンク５を介してフレーム６
に支持され、フレーム６に取付けたシリンダユニ
ツト７の作動で昇降動を行う。また下型４は底板
上に設けたシリンダユニツト８に支持され、シリ
ンダユニツト８の作動で昇降動を行う。

また下型４には幅方向に凹部９を形成し、シリ
ンダユニツト１０によつてプレスローラ１１を下
降させた場合に、プレスローラ１１が凹部９内に
入り込むようにしている。更に加熱炉２内には厚
さ1.2mm〜2.5mmの薄板ガラスＧを水平状態で搬送
する搬送ローラ１２を配設し、成形装置１には搬
送ローラ１２から薄板ガラスＧを受け取つて前記
プレスローラ１１上に渡すとともに、曲げ成形さ
れた後の薄板ガラスＧを搬出する搬送ローラ１３
を配設している。

ところで上型３及び下型４はいずれもアルミニ
ウム合金からなり、その成形面には弾性バツクア
ツプ材１４を貼着し、このバツクアツプ材１４の
表面に接触材１５を貼着している。ここで上型３
についてはバツクアツプ材１４及び接触材１５は
成形面全面を覆うように貼着し、下型４について
はプレスローラ１１が通過する部分を除いて成形
面全面を覆うように貼着する。

ここで弾性バツクアツプ材１４は第１図のＡ−
Ａ矢視図である第２図に示すように成形時にシワ
が生じやすい部分に硬いバツクアツプ材１４ａを
用い他の部分に軟かいバツクアツプ材１４ｂを用
いている。具体的にはシリコンスポンジゴム、ネ
ジプレンスポンジゴム或いは天然ゴム等を用い、
硬いバツクアツプ材１４ａの硬さはスプリング式
硬さ試験（JISC形）で25〜100とし、軟いバツク
アツプ材の硬さはスプリング式硬さ試験（JISC
形）で５〜60とする。尚、スポンジは独立気泡、
連続気泡のいずれでもよい。そして弾性バツクア
ツプ材１４の厚みは1.5mm〜12mmとし、この範囲
において硬いバツクアツプ材１４ａの厚みを軟か
いバツクアツプ材１４ｂの厚みよりも大とすると
良好な結果が得られた。

また、接触材１５としては３〜10mm厚のフエル
ト、或いは0.8mm厚以下の織布を用い、これらフ
エルト或いは織布を構成する繊維としては、アラ
ミド繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、金属繊
維、シリカ繊維、アルミナ繊維、アスベスト繊維
が挙げられる。

以上において、薄板ガラスＧを曲げ成形するに
は、加熱炉２から軟化点近くまで加熱された薄板
ガラスＧを搬送ローラ１２，１３を介してプレス
ローラ１１上に受け渡し、次いでシリンダユニツ
ト１０の作動によつてプレスローラ１１を下降さ
せて下型４上に薄板ガラスＧを載置し、この後上
型３を下降させるとともに下型４を上昇させ、上
型３と下型４間で薄板ガラスＧをプレス成形す
る。

プレス成形が終了したならば、上型３を上昇さ
せ、下型４上で薄板ガラスＧを放冷又はこれに近
い速度で冷却し、この後プレスローラ１１を上昇
させて下型４から成形後の薄板ガラスＧを受け取
り、搬送ローラ１２を介して成形装置から払い出
す。尚成形方法については上記したものに限らな
い。

第３図は本考案に係る成形型を縦型の成形装置
に適用した例を示す図、第４図は第３図のＢ−Ｂ
矢視図であり、成形装置２０は凸型２１及び凹型
２２からなり、これら凸型２１と凹型２２間にト
ング２３にて吊り下げられた薄板ガラスＧが垂直
状態で搬送されるようにしている。

そして、この実施例にあつても前記実施例と同
様に凸型２１及び凸型２２の成形面の全面に弾性
バツクアツプ材２４を貼着し、このバツクアツプ
材２４の表面に接触材２５を貼着し、バツクアツ
プ材２４については前記同様成形時にシワが生じ
易い部分には硬いバツクアツプ材２４ａを貼設
し、その他の部分には軟かいバツクアツプ材２４
ｂを貼設している。

このようにしても前記実施例と同様に薄板ガラ
スをシワを発生することなく曲げ成形できる。

（考案の効果）以上に説明した如く本考案によれば、成形型の
成形面に弾性バツクアツプ材を介してフエルト等
の接触材を貼着し、しかも成型時にシワが生じや
すい部分には硬いバツクアツプ材を用い、その他
の部分には軟かいバツクアツプ材を用いたので、
成型圧をガラス表面に均等に作用させることがで
き、合せガラス用の薄板ガラスであつても織目等
を転写することなく、空力特性に優れた３次元深
曲げ形状に成形でき、しかも成形完了直前にエツ
ジ部等にシワが発生しても、硬いバツクアツプ材
の存在により当該シワは矯正されるため、反射歪
及び透視歪の少ない薄板曲げガラスを得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案に係る成形型を適用した横型成
形装置を示す図、第２図は第１図のＡ−Ａ矢視
図、第３図は同成形型を適用した縦型成形装置を
示す図、第４図は第３図のＢ−Ｂ矢視図である。尚図面中、３，４，２１，２２は成形型、１
４，２４は弾性バツクアツプ材、１４ａ，２４ａ
は硬い弾性バツクアツプ材、１４ｂ，２４ｂは軟
かい弾性バツクアツプ材、１５は接触材、Ｇは薄
板ガラスである。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

軟化点近くまで加熱された薄板ガラスを曲げ成
形する成形型において、この成形型の成形面には
弾性を有するバツクアツプ材を貼着し、このバツ
クアツプ材の表面には接触材を貼着し、更に前記
バツクアツプ材のうち成形の際に薄板ガラスのシ
ワが発生しやすい部分については他の部分よりも
硬度の大なるものを用いたことを特徴とする薄板
ガラス用成形型。