JPH0521019A - 偏向ヨーク用コアおよびその製造方法 - Google Patents
偏向ヨーク用コアおよびその製造方法Info
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- JPH0521019A JPH0521019A JP16811991A JP16811991A JPH0521019A JP H0521019 A JPH0521019 A JP H0521019A JP 16811991 A JP16811991 A JP 16811991A JP 16811991 A JP16811991 A JP 16811991A JP H0521019 A JPH0521019 A JP H0521019A
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 寸法精度、電磁気特性、外観の優れた偏向ヨ
ーク用コアを得る。 【構成】 フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、
吸水性を有するスリップキャスト型に常圧または加圧下
に注入し、泥しょう中の水分をスリップキャスト型に吸
収させて成形体を得、この成形体を焼成して焼結密度
４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体からなる偏向ヨー
ク用コアを得る。 【効果】 均一で高い焼結密度と、優れた寸法精度、電
磁気特性、外観を有する偏向ヨーク用コアが得られる。
ーク用コアを得る。 【構成】 フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、
吸水性を有するスリップキャスト型に常圧または加圧下
に注入し、泥しょう中の水分をスリップキャスト型に吸
収させて成形体を得、この成形体を焼成して焼結密度
４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体からなる偏向ヨー
ク用コアを得る。 【効果】 均一で高い焼結密度と、優れた寸法精度、電
磁気特性、外観を有する偏向ヨーク用コアが得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はテレビジョン受像機お
よびディスプレイモニタ等に使用される偏向ヨーク用コ
ア、およびそのスリップキャスト法による製造方法に関
するものである。
よびディスプレイモニタ等に使用される偏向ヨーク用コ
ア、およびそのスリップキャスト法による製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】図５の（ａ）、（ｂ）はそれぞれ別の偏
向ヨーク用コアを示す斜視図である。図において、１は
偏向ヨーク用コアで、大径部１ａおよび小径部１ｂを有
する朝顔状に形成されており、（ａ）では内周面は均一
な朝顔状になっているが、（ｂ）では軸方向に凹部２が
形成されている。
向ヨーク用コアを示す斜視図である。図において、１は
偏向ヨーク用コアで、大径部１ａおよび小径部１ｂを有
する朝顔状に形成されており、（ａ）では内周面は均一
な朝顔状になっているが、（ｂ）では軸方向に凹部２が
形成されている。
【０００３】図９は図５（ａ）の偏向ヨーク用コアを製
造するための従来の製造方法を示す粉末成形用の成形型
の断面図である。図において、３はメ型、４は下第１
型、５は下第２型、６は芯金、７は上型、８は成形空
間、９は成形体である。
造するための従来の製造方法を示す粉末成形用の成形型
の断面図である。図において、３はメ型、４は下第１
型、５は下第２型、６は芯金、７は上型、８は成形空
間、９は成形体である。
【０００４】次に従来の偏向ヨーク用コアの製造方法に
ついて説明する。偏向ヨーク用コア１はフェライト等の
磁性体粉末から形成される。まず三二酸化鉄、酸化マン
ガン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化ニッケル、酸
化銅などを所要の特性が得られるように秤量後、混合し
て造粒し、７００〜９００℃の温度で仮焼して微粉砕を
行い、仮焼粉末を得る。次いで、これらにポリビニール
アルコールなどの粘結剤を加えて造粒する。
ついて説明する。偏向ヨーク用コア１はフェライト等の
磁性体粉末から形成される。まず三二酸化鉄、酸化マン
ガン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化ニッケル、酸
化銅などを所要の特性が得られるように秤量後、混合し
て造粒し、７００〜９００℃の温度で仮焼して微粉砕を
行い、仮焼粉末を得る。次いで、これらにポリビニール
アルコールなどの粘結剤を加えて造粒する。
【０００５】この造粒品を、図９のメ型３、下第１型
４、下第２型５、芯金６から形成される成形空間８に充
填し、芯金６の上から上型７を挿入し、ダイコントロー
ル機構によって上下方向から加圧する粉末冶金手法によ
って成形し、成形体９を得る。この成形体９を１１００
〜１４００℃で焼成して偏向ヨーク用コア１を得る。焼
成はフェライト組成によって大気中で行う場合と、酸素
濃度を制御する雰囲気焼成法などがある。
４、下第２型５、芯金６から形成される成形空間８に充
填し、芯金６の上から上型７を挿入し、ダイコントロー
ル機構によって上下方向から加圧する粉末冶金手法によ
って成形し、成形体９を得る。この成形体９を１１００
〜１４００℃で焼成して偏向ヨーク用コア１を得る。焼
成はフェライト組成によって大気中で行う場合と、酸素
濃度を制御する雰囲気焼成法などがある。
【０００６】図５（ｂ）の偏向ヨーク用コア１は、凹部
２に対応する凸部を形成した上型７を有する成形型を用
いて、前記とほぼ同様にして製造される。
２に対応する凸部を形成した上型７を有する成形型を用
いて、前記とほぼ同様にして製造される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来の偏向ヨーク用コ
アの製造方法は以上のように構成されているので、フェ
ライト造粒品の成形型による加圧時の圧力伝達がスムー
ズでなく、このためコア各部の成形密度が不均一になり
易く、かつ複雑な形状の偏向ヨーク用コアが製造できな
い。また金型が多数の部分から構成されているため、こ
れらの合せ部にはバリが発生し、このバリが偏向ヨーク
組立て時に巻線を切断したり、傷つけたりするなどの問
題点があった。
アの製造方法は以上のように構成されているので、フェ
ライト造粒品の成形型による加圧時の圧力伝達がスムー
ズでなく、このためコア各部の成形密度が不均一になり
易く、かつ複雑な形状の偏向ヨーク用コアが製造できな
い。また金型が多数の部分から構成されているため、こ
れらの合せ部にはバリが発生し、このバリが偏向ヨーク
組立て時に巻線を切断したり、傷つけたりするなどの問
題点があった。
【０００８】この発明は上記のような問題点を解消する
ためになされたもので、成形密度を均一化でき、これに
より電磁気特性の向上、寸法精度の向上などが可能であ
り、従来の欠点の一つであったバリの発生を少なくする
ことができる偏向ヨーク用コアおよびその製造方法を得
ることを目的とする。
ためになされたもので、成形密度を均一化でき、これに
より電磁気特性の向上、寸法精度の向上などが可能であ
り、従来の欠点の一つであったバリの発生を少なくする
ことができる偏向ヨーク用コアおよびその製造方法を得
ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明は次の偏向ヨー
ク用コアおよびその製造方法である。 （１）フェライト粉末を主成分とする泥しょうのスリッ
プキャスト成形体の焼成体からなり、焼結密度が４．５
×１０3ｋｇ／ｍ3以上である偏向ヨーク用コア。 （２）フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、吸水
性を有するスリップキャスト型に注入し、泥しょう中の
水分をスリップキャスト型に吸収させてスリップキャス
ト成形体を得、これを焼成して焼結密度４．５×１０3
ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得る偏向ヨーク用コアの製造
方法。 （３）フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、吸水
性を有するスリップキャスト型に加圧下に注入し、泥し
ょう中の水分をスリップキャスト型に強制的に吸収させ
てスリップキャスト成形体を得、これを焼成して焼結密
度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得る偏向ヨー
ク用コアの製造方法。
ク用コアおよびその製造方法である。 （１）フェライト粉末を主成分とする泥しょうのスリッ
プキャスト成形体の焼成体からなり、焼結密度が４．５
×１０3ｋｇ／ｍ3以上である偏向ヨーク用コア。 （２）フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、吸水
性を有するスリップキャスト型に注入し、泥しょう中の
水分をスリップキャスト型に吸収させてスリップキャス
ト成形体を得、これを焼成して焼結密度４．５×１０3
ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得る偏向ヨーク用コアの製造
方法。 （３）フェライト粉末を主成分とする泥しょうを、吸水
性を有するスリップキャスト型に加圧下に注入し、泥し
ょう中の水分をスリップキャスト型に強制的に吸収させ
てスリップキャスト成形体を得、これを焼成して焼結密
度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得る偏向ヨー
ク用コアの製造方法。
【００１０】
【作用】この発明の偏向ヨーク用コアは、フェライト粉
末を主成分とする泥しょうをスリップキャスト法により
成形して製造する。スリップキャスト法による成形は、
泥しょうを常圧でスリップキャスト型に注入する場合
は、スリップキャスト型の吸水性を利用して泥しょう中
の水分を吸収させ、スリップキャスト型を乾燥させるこ
とにより、吸水性を維持し、スリップキャスト成形体を
得る。加圧下に泥しょうの注入を行う場合は、泥しょう
中の水分を強制的に吸収させることになり、強制的に吸
収された水分はスリップキャスト型から排出する必要が
ある。この場合、スリップキャスト型に排水路を形成し
て吸引することが好ましい。
末を主成分とする泥しょうをスリップキャスト法により
成形して製造する。スリップキャスト法による成形は、
泥しょうを常圧でスリップキャスト型に注入する場合
は、スリップキャスト型の吸水性を利用して泥しょう中
の水分を吸収させ、スリップキャスト型を乾燥させるこ
とにより、吸水性を維持し、スリップキャスト成形体を
得る。加圧下に泥しょうの注入を行う場合は、泥しょう
中の水分を強制的に吸収させることになり、強制的に吸
収された水分はスリップキャスト型から排出する必要が
ある。この場合、スリップキャスト型に排水路を形成し
て吸引することが好ましい。
【００１１】スリップキャスト法により得られる成形体
は、焼成することにより、偏向ヨーク用コアを製造す
る。成形体は多量の水分（約１５重量％）を含んでいる
ため、焼成前に充分な乾燥を行い、残水分を０．１〜
０．２重量％程度に下げる必要がある。この操作さえ行
えば従来の粉末成形プロセスによる偏向ヨーク用コアの
焼成プロファイルと同一条件で焼成が可能である。焼成
は一般的には１２００〜１３５０℃で１〜３時間加熱す
ることにより行われる。
は、焼成することにより、偏向ヨーク用コアを製造す
る。成形体は多量の水分（約１５重量％）を含んでいる
ため、焼成前に充分な乾燥を行い、残水分を０．１〜
０．２重量％程度に下げる必要がある。この操作さえ行
えば従来の粉末成形プロセスによる偏向ヨーク用コアの
焼成プロファイルと同一条件で焼成が可能である。焼成
は一般的には１２００〜１３５０℃で１〜３時間加熱す
ることにより行われる。
【００１２】スリップキャスト法により得られる成形体
は、成形体の各部の密度が均一であるため、焼成時の密
度ムラに伴うマイクロクラック等が発生しにくく、通常
の方法により高温度で焼成が可能で、この結果、より高
密度の偏向ヨーク用コアが得られる。本発明では焼成に
より、焼結密度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を
得、これを偏向ヨーク用コアとして用いる。こうして得
られる偏向ヨーク用コアは成形密度が均一で、寸法精度
および電磁気特性が高く、またバリの発生が少なくて外
観特性が優れている。
は、成形体の各部の密度が均一であるため、焼成時の密
度ムラに伴うマイクロクラック等が発生しにくく、通常
の方法により高温度で焼成が可能で、この結果、より高
密度の偏向ヨーク用コアが得られる。本発明では焼成に
より、焼結密度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を
得、これを偏向ヨーク用コアとして用いる。こうして得
られる偏向ヨーク用コアは成形密度が均一で、寸法精度
および電磁気特性が高く、またバリの発生が少なくて外
観特性が優れている。
【００１３】
【実施例】本発明において、スリップキャスト法とは、
吸水性を有するスリップキャスト型（鋳込み型）に泥し
ょうを注入し、水分をスリップキャスト型に吸収させて
成形を行う方法で、鋳込成形法とも称される方法であ
る。
吸水性を有するスリップキャスト型（鋳込み型）に泥し
ょうを注入し、水分をスリップキャスト型に吸収させて
成形を行う方法で、鋳込成形法とも称される方法であ
る。
【００１４】本発明において用いるフェライト粉末を主
成分とする泥しょうは、Ｍｇ−Ｍｎ−Ｚｎ系フェライ
ト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェ
ライトなど、偏向ヨーク用コアに使用可能なフェライト
を主成分とする泥しょうである。このような泥しょうの
組成としては、フェライト粉末１００重量部に対して、
バインダ０．５〜４重量部および分散剤０．２〜１重量
部を配合したものが好ましい。この他に水を添加する
が、その量は使用する型形状、型の使用回数、鋳込周囲
条件（温度、湿度、スラリー温度）等により最適値が変
化するが、大よそ１７〜６７重量部の範囲である。
成分とする泥しょうは、Ｍｇ−Ｍｎ−Ｚｎ系フェライ
ト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｚｎ系フェ
ライトなど、偏向ヨーク用コアに使用可能なフェライト
を主成分とする泥しょうである。このような泥しょうの
組成としては、フェライト粉末１００重量部に対して、
バインダ０．５〜４重量部および分散剤０．２〜１重量
部を配合したものが好ましい。この他に水を添加する
が、その量は使用する型形状、型の使用回数、鋳込周囲
条件（温度、湿度、スラリー温度）等により最適値が変
化するが、大よそ１７〜６７重量部の範囲である。
【００１５】本発明で使用するスリップキャスト型は、
吸水性を有する成形型であり、石こう型のほか、吸水性
の微細な多数の細孔を有する合成樹脂型などが使用可能
である。このうち石こう型は常圧ないし４ｋｇ／ｃｍ2
以下の比較的低圧でスリップキャストを行うのに適して
おり、合成樹脂型は４ｋｇ／ｃｍ2以上の比較的高圧で
スリップキャストを行うのに適している。合成樹脂型と
しては、エポキシ樹脂等の成形用樹脂に発泡剤を混入し
て発泡成形したもの、あるいはエポキシ樹脂等の成形用
樹脂に石こう等の多孔性物質を混入して成形したものな
どがある。
吸水性を有する成形型であり、石こう型のほか、吸水性
の微細な多数の細孔を有する合成樹脂型などが使用可能
である。このうち石こう型は常圧ないし４ｋｇ／ｃｍ2
以下の比較的低圧でスリップキャストを行うのに適して
おり、合成樹脂型は４ｋｇ／ｃｍ2以上の比較的高圧で
スリップキャストを行うのに適している。合成樹脂型と
しては、エポキシ樹脂等の成形用樹脂に発泡剤を混入し
て発泡成形したもの、あるいはエポキシ樹脂等の成形用
樹脂に石こう等の多孔性物質を混入して成形したものな
どがある。
【００１６】スリップキャスト法における泥しょうの注
入圧力は、常圧ないし加圧下に行われ、その圧力に制限
はないが、一般的には常圧ないし１５ｋｇ／ｃｍ2が好
ましい。注入圧力は、成形品の密度の均一化、高密度
化、作業時間の短縮などの観点からは、圧力が高ければ
高いほど好ましいが、圧力を高めることによる高圧ポン
プの設備費、型の合せ部のシール型の耐圧性等を勘案し
て決められる。常圧スリップキャストにより得られる成
形体の成形密度は２．９０×１０3ｋｇ／ｍ3であり、４
ｋｇ／ｃｍ2および１０ｋｇ／ｃｍ2の高圧スリップキャ
ストの場合はそれぞれ３．００×１０3ｋｇ／ｍ3および
３．０５×１０3ｋｇ／ｍ3、また粉末成形法の場合は
２．６５×１０3ｋｇ／ｍ3程度である。
入圧力は、常圧ないし加圧下に行われ、その圧力に制限
はないが、一般的には常圧ないし１５ｋｇ／ｃｍ2が好
ましい。注入圧力は、成形品の密度の均一化、高密度
化、作業時間の短縮などの観点からは、圧力が高ければ
高いほど好ましいが、圧力を高めることによる高圧ポン
プの設備費、型の合せ部のシール型の耐圧性等を勘案し
て決められる。常圧スリップキャストにより得られる成
形体の成形密度は２．９０×１０3ｋｇ／ｍ3であり、４
ｋｇ／ｃｍ2および１０ｋｇ／ｃｍ2の高圧スリップキャ
ストの場合はそれぞれ３．００×１０3ｋｇ／ｍ3および
３．０５×１０3ｋｇ／ｍ3、また粉末成形法の場合は
２．６５×１０3ｋｇ／ｍ3程度である。
【００１７】以下、この発明の実施例を図について説明
する。図１および図２はそれぞれ別の実施例の製造方法
を示すスリップキャスト型の断面図である。図におい
て、１１は外型、１２は内型で、吸水性を有する石こう
型からなる。外型１１および内型１２間には成形体１３
形成用の成形空間１４が形成されている。１５は泥しょ
う注入管であり、図１では内型１２を通して、図２では
外型１１を通して、泥しょう１６を成形空間１４に注入
するようになっている。
する。図１および図２はそれぞれ別の実施例の製造方法
を示すスリップキャスト型の断面図である。図におい
て、１１は外型、１２は内型で、吸水性を有する石こう
型からなる。外型１１および内型１２間には成形体１３
形成用の成形空間１４が形成されている。１５は泥しょ
う注入管であり、図１では内型１２を通して、図２では
外型１１を通して、泥しょう１６を成形空間１４に注入
するようになっている。
【００１８】図１および図２のスリップキャスト型は、
常圧ないし約４ｋｇ／ｃｍ2以下の比較的低圧で泥しょ
う１６を注入してスリップキャストを行うのに適してお
り、泥しょう注入管１５から泥しょう１６を成形空間１
４に注入してスリップキャストを行う。このとき泥しょ
う１６中の水分は外型１１および内型１２に吸収され
て、成形体１３が形成される。成形体１３は外型１１お
よび内型１２を開いて取出し、焼成を行うことにより、
図５（ａ）の偏向ヨーク用コア１を製造する。
常圧ないし約４ｋｇ／ｃｍ2以下の比較的低圧で泥しょ
う１６を注入してスリップキャストを行うのに適してお
り、泥しょう注入管１５から泥しょう１６を成形空間１
４に注入してスリップキャストを行う。このとき泥しょ
う１６中の水分は外型１１および内型１２に吸収され
て、成形体１３が形成される。成形体１３は外型１１お
よび内型１２を開いて取出し、焼成を行うことにより、
図５（ａ）の偏向ヨーク用コア１を製造する。
【００１９】図３および図４は他の実施例の製造方法を
示すスリップキャスト型の断面図である。外型１１およ
び内型１２はエポキシ樹脂に発泡剤を混入して発泡成形
し、内部に多数の微細な細孔１７を形成したものであ
り、構造的には図１および図２とほぼ同様に形成されて
いる。１８は泥しょう注入管１５に設けられた注入ポン
プであり、泥しょう１６を加圧下に注入するようになっ
ている。１９は外型１１および内型１２の外周を取囲む
ように形成された脱水用外ケースであり、排水管２０に
接続している。泥しょう注入管１５は図３では内型１２
を通して、図４では外型１１を通して成形空間１４に接
続している。
示すスリップキャスト型の断面図である。外型１１およ
び内型１２はエポキシ樹脂に発泡剤を混入して発泡成形
し、内部に多数の微細な細孔１７を形成したものであ
り、構造的には図１および図２とほぼ同様に形成されて
いる。１８は泥しょう注入管１５に設けられた注入ポン
プであり、泥しょう１６を加圧下に注入するようになっ
ている。１９は外型１１および内型１２の外周を取囲む
ように形成された脱水用外ケースであり、排水管２０に
接続している。泥しょう注入管１５は図３では内型１２
を通して、図４では外型１１を通して成形空間１４に接
続している。
【００２０】図３および図４のスリップキャスト型は、
４ｋｇ／ｃｍ2以上の比較的高圧で泥しょう１６を注入
してスリップキャストを行うのに適しており、注入ポン
プ１８により泥しょう１６を加圧して、泥しょう注入管
１５から成形空間１４に注入してスリップキャストを行
う。このとき泥しょう１６中の水分は、注入ポンプ１８
の加圧により外型１１および内型１２の細孔１７に強制
的に吸収されて、外型１１および内型１２を通過し、脱
水用外ケース１９に流出して、排水管２０から系外へ流
出する。排水管２０に排水ポンプを設けて吸引すること
により、水分の吸収速度はさらに高くなる。その後の操
作は図１および図２と同様である。
４ｋｇ／ｃｍ2以上の比較的高圧で泥しょう１６を注入
してスリップキャストを行うのに適しており、注入ポン
プ１８により泥しょう１６を加圧して、泥しょう注入管
１５から成形空間１４に注入してスリップキャストを行
う。このとき泥しょう１６中の水分は、注入ポンプ１８
の加圧により外型１１および内型１２の細孔１７に強制
的に吸収されて、外型１１および内型１２を通過し、脱
水用外ケース１９に流出して、排水管２０から系外へ流
出する。排水管２０に排水ポンプを設けて吸引すること
により、水分の吸収速度はさらに高くなる。その後の操
作は図１および図２と同様である。
【００２１】図５（ｂ）の偏向ヨーク用コア１は、凹部
２に対応する凸部を形成した内型１２を用いることによ
り、製造することができる。このほか偏向ヨーク用コア
１の形状に対応して、外型１１および内型１２の形状を
変えることができる。
２に対応する凸部を形成した内型１２を用いることによ
り、製造することができる。このほか偏向ヨーク用コア
１の形状に対応して、外型１１および内型１２の形状を
変えることができる。
【００２２】以下、具体的な実施例について説明する。
各例中、部、％は重量基準である。
各例中、部、％は重量基準である。
【００２３】実施例１
Ｍｇ0.572(１＋２／１００)Ｚｎ0.398Ｃｕ0.030Ｍｎ0.
099Ｆｅ1.901Ｏ4からなる基本組成にＢｉ2Ｏ3を０．３
％加えたフェライト仮焼微粉砕粉末１００部、バインダ
２．０部、分散剤０．５部に、水を２１部の割合で配合
したものをボールミルで約１０時間均一に混合して泥し
ょう１６を調製し、この泥しょうを図１に示すスリップ
キャスト型を用いてスリップキャストした。
099Ｆｅ1.901Ｏ4からなる基本組成にＢｉ2Ｏ3を０．３
％加えたフェライト仮焼微粉砕粉末１００部、バインダ
２．０部、分散剤０．５部に、水を２１部の割合で配合
したものをボールミルで約１０時間均一に混合して泥し
ょう１６を調製し、この泥しょうを図１に示すスリップ
キャスト型を用いてスリップキャストした。
【００２４】成形空間１４内に注入された泥しょう１６
中の水分は、石こうからなる外型１１および内型１２に
よって吸収脱水され、取扱に充分な機械的強度を持った
成形体１３が得られた。この成形体１３は、泥しょう１
６がその高い流動値によって成形空間１４のすみずみま
で行きわたり、その結果成形体１３は粉末冶金手法によ
る成形体９と比較し、成形密度は著しく均一になった。
この成形体１３を外型１１および内型１２から取外し、
焼成に要求される程度まで乾燥したのち、焼成炉におい
て、大気中１２５０℃で２時間焼成し、偏向ヨーク用コ
ア１を得た。
中の水分は、石こうからなる外型１１および内型１２に
よって吸収脱水され、取扱に充分な機械的強度を持った
成形体１３が得られた。この成形体１３は、泥しょう１
６がその高い流動値によって成形空間１４のすみずみま
で行きわたり、その結果成形体１３は粉末冶金手法によ
る成形体９と比較し、成形密度は著しく均一になった。
この成形体１３を外型１１および内型１２から取外し、
焼成に要求される程度まで乾燥したのち、焼成炉におい
て、大気中１２５０℃で２時間焼成し、偏向ヨーク用コ
ア１を得た。
【００２５】実施例２
上記の実施例１で用いた泥しょう１６を、図３のスリッ
プキャスト型に、注入ポンプ１８により１０ｋｇ／ｃｍ
2の圧力で注入し、成形体１３を得た。このとき成形に
要する時間は実施例１の１／４に短縮された。得られた
成形体１３を実施例１と同条件で焼成して偏向ヨーク用
コア１を製造した。
プキャスト型に、注入ポンプ１８により１０ｋｇ／ｃｍ
2の圧力で注入し、成形体１３を得た。このとき成形に
要する時間は実施例１の１／４に短縮された。得られた
成形体１３を実施例１と同条件で焼成して偏向ヨーク用
コア１を製造した。
【００２６】上記実施例１（Ａ）、実施例２（Ｂ）およ
び従来の粉末成形法（Ｃ）で得られた偏向ヨーク用コア
の、図６（ｂ）に示す位置における焼結密度を図６
（ａ）に示す。またパワーロスおよび飽和磁束密度の温
度特性をそれぞれ図７および図８に示す。図６ないし図
８の結果より、スリップキャスト法により製造した偏向
ヨーク用コアは、粉末成形法のものに比べて、均一で高
い焼結密度と優れた電磁気特性を有し、特に加圧下に成
形したものはその効果が大きいことがわかる。
び従来の粉末成形法（Ｃ）で得られた偏向ヨーク用コア
の、図６（ｂ）に示す位置における焼結密度を図６
（ａ）に示す。またパワーロスおよび飽和磁束密度の温
度特性をそれぞれ図７および図８に示す。図６ないし図
８の結果より、スリップキャスト法により製造した偏向
ヨーク用コアは、粉末成形法のものに比べて、均一で高
い焼結密度と優れた電磁気特性を有し、特に加圧下に成
形したものはその効果が大きいことがわかる。
【００２７】なお、上記実施例において、泥しょう１６
を注入する位置は図示の位置に限定されず、変更可能で
ある。また外型１１、内型１２等の形状は、目的とする
偏向ヨーク用コアの形状に合せて変更することができ
る。さらにフェライト粉末の組成としては、Ｍｇ−Ｍｎ
−Ｚｎ系に限らず、他の組成のものであってもよい。
を注入する位置は図示の位置に限定されず、変更可能で
ある。また外型１１、内型１２等の形状は、目的とする
偏向ヨーク用コアの形状に合せて変更することができ
る。さらにフェライト粉末の組成としては、Ｍｇ−Ｍｎ
−Ｚｎ系に限らず、他の組成のものであってもよい。
【００２８】
【発明の効果】この発明の偏向ヨーク用コアによれば、
スリップキャスト成形体の焼成体からなるため、均一で
高い焼結密度と、優れた外観、電磁気特性および寸法精
度を有する偏向ヨーク用コアが得られる。この発明の製
造方法によれば、上記のような優れた特性を有する偏向
ヨーク用コアを効率よく製造することができる。また加
圧下にスリップキャストを行うことにより、さらに優れ
た特性の偏向ヨーク用コアを、作業性よく、短時間で製
造することができる。
スリップキャスト成形体の焼成体からなるため、均一で
高い焼結密度と、優れた外観、電磁気特性および寸法精
度を有する偏向ヨーク用コアが得られる。この発明の製
造方法によれば、上記のような優れた特性を有する偏向
ヨーク用コアを効率よく製造することができる。また加
圧下にスリップキャストを行うことにより、さらに優れ
た特性の偏向ヨーク用コアを、作業性よく、短時間で製
造することができる。
【図１】実施例の製造方法を示すスリップキャスト型の
断面図。
断面図。
【図２】他の実施例の製造方法を示すスリップキャスト
型の断面図。
型の断面図。
【図３】別の実施例の製造方法を示すスリップキャスト
型の断面図。
型の断面図。
【図４】さらに他の実施例の製造方法を示すスリップキ
ャスト型の断面図。
ャスト型の断面図。
【図５】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ別の偏向ヨーク用コ
アを示す斜視図。
アを示す斜視図。
【図６】（ａ）は実施例および従来例の焼結密度を示す
グラフ、（ｂ）は偏向ヨーク用コアの位置を示す断面
図。
グラフ、（ｂ）は偏向ヨーク用コアの位置を示す断面
図。
【図７】実施例および従来例のパワーロスを示すグラ
フ。
フ。
【図８】実施例および従来例の飽和磁束密度を示すグラ
フ。
フ。
【図９】従来の製造方法を示す成形型の断面図。
１ 偏向ヨーク用コア
１１ 外型
１２ 内型
８、１３ 成形体
９、１４ 成形空間
１５ 泥しょう注入管
１６ 泥しょう
１７ 細孔
１８ 注入ポンプ
１９ 脱水用外ケース
２０ 排水管
【手続補正書】
【提出日】平成３年１０月２９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】スリップキャスト法により得られる成形体
は、成形体の各部の密度が均一であるため、焼成時の密
度ムラに伴うマイクロクラック等が発生しにくく、通常
の方法により高温度で焼成が可能で、この結果、より高
密度の偏向ヨーク用コアが得られる。本発明では焼成に
より、焼結密度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を
得、これを偏向ヨーク用コアとして用いる。こうして得
られる偏向ヨーク用コアは焼結密度が均一で、寸法精度
および電磁気特性が高く、またバリの発生が少なくて外
観特性が優れている。
は、成形体の各部の密度が均一であるため、焼成時の密
度ムラに伴うマイクロクラック等が発生しにくく、通常
の方法により高温度で焼成が可能で、この結果、より高
密度の偏向ヨーク用コアが得られる。本発明では焼成に
より、焼結密度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を
得、これを偏向ヨーク用コアとして用いる。こうして得
られる偏向ヨーク用コアは焼結密度が均一で、寸法精度
および電磁気特性が高く、またバリの発生が少なくて外
観特性が優れている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】スリップキャスト法における泥しょうの注
入圧力は、常圧ないし加圧下に行われ、その圧力に制限
はないが、一般的には常圧ないし１５ｋｇ／ｃｍ2が好
ましい。注入圧力は、成形品の密度の均一化、高密度
化、作業時間の短縮などの観点からは、圧力が高ければ
高いほど好ましいが、圧力を高めることによる高圧ポン
プの設備費、型の合せ部のシールの耐圧性等を勘案して
決められる。常圧スリップキャストにより得られる成形
体の成形密度は２．９０×１０3ｋｇ／ｍ3であり、４ｋ
ｇ／ｃｍ2および１０ｋｇ／ｃｍ2の高圧スリップキャス
トの場合はそれぞれ３．００×１０3ｋｇ／ｍ3および
３．０５×１０3ｋｇ／ｍ3、また粉末成形法の場合は
２．６５×１０3ｋｇ／ｍ3程度である。
入圧力は、常圧ないし加圧下に行われ、その圧力に制限
はないが、一般的には常圧ないし１５ｋｇ／ｃｍ2が好
ましい。注入圧力は、成形品の密度の均一化、高密度
化、作業時間の短縮などの観点からは、圧力が高ければ
高いほど好ましいが、圧力を高めることによる高圧ポン
プの設備費、型の合せ部のシールの耐圧性等を勘案して
決められる。常圧スリップキャストにより得られる成形
体の成形密度は２．９０×１０3ｋｇ／ｍ3であり、４ｋ
ｇ／ｃｍ2および１０ｋｇ／ｃｍ2の高圧スリップキャス
トの場合はそれぞれ３．００×１０3ｋｇ／ｍ3および
３．０５×１０3ｋｇ／ｍ3、また粉末成形法の場合は
２．６５×１０3ｋｇ／ｍ3程度である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】
Claims (3)
- 【請求項１】 フェライト粉末を主成分とする泥しょう
のスリップキャスト成形体の焼成体からなり、焼結密度
が４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上であることを特徴とする
偏向ヨーク用コア。 - 【請求項２】 フェライト粉末を主成分とする泥しょう
を、吸水性を有するスリップキャスト型に注入し、泥し
ょう中の水分をスリップキャスト型に吸収させてスリッ
プキャスト成形体を得、これを焼成して焼結密度４．５
×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得ることを特徴とする
偏向ヨーク用コアの製造方法。 - 【請求項３】 フェライト粉末を主成分とする泥しょう
を、吸水性を有するスリップキャスト型に加圧下に注入
し、泥しょう中の水分をスリップキャスト型に強制的に
吸収させてスリップキャスト成形体を得、これを焼成し
て焼結密度４．５×１０3ｋｇ／ｍ3以上の焼成体を得る
ことを特徴とする偏向ヨーク用コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16811991A JPH0521019A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 偏向ヨーク用コアおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16811991A JPH0521019A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 偏向ヨーク用コアおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0521019A true JPH0521019A (ja) | 1993-01-29 |
Family
ID=15862205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16811991A Pending JPH0521019A (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 偏向ヨーク用コアおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0521019A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60208205A (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-19 | 株式会社日立製作所 | スリツプキヤステイング成形法及び成形用鋳型 |
| JPS6229045A (ja) * | 1985-07-30 | 1987-02-07 | フィリップス エレクトロニクス ネムローゼ フェンノートシャップ | 陰極線管の偏向ユニツト及びそこで使用する環状コア |
| JPH01316213A (ja) * | 1988-06-15 | 1989-12-21 | Tokai Rubber Ind Ltd | スリツプキヤステイング鋳型 |
-
1991
- 1991-07-09 JP JP16811991A patent/JPH0521019A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60208205A (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-19 | 株式会社日立製作所 | スリツプキヤステイング成形法及び成形用鋳型 |
| JPS6229045A (ja) * | 1985-07-30 | 1987-02-07 | フィリップス エレクトロニクス ネムローゼ フェンノートシャップ | 陰極線管の偏向ユニツト及びそこで使用する環状コア |
| JPH01316213A (ja) * | 1988-06-15 | 1989-12-21 | Tokai Rubber Ind Ltd | スリツプキヤステイング鋳型 |
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