JPH05220862A - 押出成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 材料歩留り性良く、複雑形状の部材や厚さの
厚い部材を容易に製造する。 【構成】 粘着材料８を所定形状のダイス１から所定の
断面形状で剥離紙（被着材）６の表面に押し出す。押し
出された材料の成形体９が所定厚さとなったときにダイ
ス１の近傍でホットワイヤー５１により成形体９を切
断、分離し、剥離紙６の表面に転写させる。ダイス形状
に応じた断面形状をもち、押出長さに応じた厚さをもつ
成形体９を容易に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は押出成形体の製造方法に
関する。本発明の押出成形体の製造方法は、例えば粘着
テープ、粘着シートなどの粘着部材や、ガスケット、パ
ッキンなどの定形シーリング部材を製造するのに利用し
て好適である。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車にフロントガラスやマッ
トガードなどを装着する際に粘着テープや粘着シールな
どの粘着部材が用いられている。このような粘着部材
は、例えば特公昭６４−９１５７号公報に開示されてい
るように、シート状に成形された粘着材料をプレスなど
で所定形状に打ち抜いたり、所定長さに切断したりする
ことにより製造されている。

【０００３】また例えば、車室内に空気、水、埃などの
侵入を防ぐ目的で、水密、気密を必要とする構成部材間
の間隙にガスケットやパッキンなどの定形シーリング材
が用いられている。このような定形シーリング材は、未
加硫又は半加硫状態にあるシート状のゴム材料をプレス
で所定形状に打ち抜いた後、加硫することにより製造さ
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、シート状の
材料をプレスなどで打ち抜いたり切断したりする上記従
来の方法においては、複雑形状の部材や厚さの厚い部材
を製造する場合に、刃物と材料との接触部分が多くなる
ので、刃物と材料とが付着し易くなり、打ち抜きや切断
の作業が困難となる。また、シート状材料から例えば複
数の円形状部材を打ち抜く場合、円形状に打ち抜かれた
後の残りの部分の材料を棄てることとなり、材料歩留り
が悪いといった欠点がある。

【０００５】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、複雑形状の部材や厚さの厚い部材を容易に製造す
ることができ、材料歩留りの点でも優れた押出成形体の
製造方法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の押出成形体の製
造方法は、粘着性を有し押出成形可能な材料を、所定形
状のダイスから所定の断面形状で被着材表面に押し出す
押出工程と、押し出された該材料の成形体が所定厚さと
なったときに該ダイスの近傍で該成形体を切断し、該ダ
イスと該成形体とを分離して該被着材表面に該成形体を
転写する転写工程とを有することを特徴とする。

【０００７】押出成形可能な材料とは、所定形状のダイ
スから押し出される際に必要な流動性を有し、かつダイ
スから所定の断面形状で被着材表面に押し出されたとき
に成形体となるのに必要な形状保持性を有する材料をい
う。粘着性を有し押出成形可能な材料として、具体的に
は高分子粘着物質、粘着性付与剤、軟化剤等からなり、
それ自身の粘着性により他の物体の表面に付着する性質
を有する粘着材料や、未加硫状態（半加硫状態も含む、
以下同様）のゴム材料等を挙げることができる。

【０００８】ダイス形状は、得ようとする押出成形体の
断面（押出方向と垂直な面）形状に応じて種々設計する
ことができる。被着材は、押出工程で上記材料がダイス
から押し出され、転写工程で切断、分離された成形体が
転写されるもので、少なくとも押し出される材料の温度
に耐え得る耐熱性に優れたものとすることが好ましい。
この被着材は、本発明方法により粘着部材を製造する場
合、粘着テープ等に一般的に用いられている剥離紙とす
ることができる。剥離紙としては、粘着部材から容易に
剥離することのできるポリエチレンラミネート紙、ＰＶ
Ａ、酢酸ビニル塗工紙、コート紙、ゲラシン紙等を基材
とし、これにケイ素樹脂等の剥離剤を塗工したものや、
粘着部材から剥離しにくい樹脂フィルム、金属板、クラ
フト紙、ラミネート紙等よりなるものを用いることがで
きる。

【０００９】転写工程で成形体を切断する手法は特に限
定されないが、ダイスから押し出される上記材料は粘着
性を有するので、粘着性を有する材料を切断し易い手法
を採用することが好ましい。具体的には、３０〜１５０
℃程度に加熱された直径φ０．０１〜０．５ｍｍ程度の
ホットワイヤーを、１０００ｍｍ／ｍｉｎ以上の高速で
移動させることにより、成形体を切断することが好まし
い。このとき、ホットワイヤーを１回の切断毎に巻取
り、常に新しいホットワイヤーで切断するようにするこ
とが好ましい。なお、上記ワイヤーの加熱は炉の中で行
ってもよく、また通電によりワイヤーを加熱してもよ
い。またワイヤーの加熱温度は、上記材料の切断容易性
に関与し、高温であるほど切断が容易となるが、上記材
料が焦げない程度の温度にする必要がある。さらに、上
記切断方法として、高圧水、高圧エアー、レーザー光等
の他の手法を採用することもできる。

【００１０】なお、本発明の押出成形体の製造方法は、
上記被着材を押出方向に移動可能に配設し、被着材を押
出方向に移動させながら実施することが好ましい。すな
わち、被着材をダイスに極めて近づけた状態で、材料を
押し出し始め、材料の押出速度と同速度で被着材を押出
方向に移動させながら材料を押し出すことが好ましい。
これにより、ダイスから押し出された材料は、被着材の
表面にすぐに付着するとともに、その先端が該被着材に
保持されながら押し出されるので、ダイスから押し出さ
れた材料の成形体は、その形状を保持し易くなる。ま
た、転写工程で成形体を切断する際に、被着材を押出速
度より速い速度で押出方向に移動させることが好まし
い。これにより、切断、分離された成形体を被着材の表
面に転写、保持し易くなる。

【００１１】また本発明の製造方法では、上記転写工程
の後に、転写された成形体とともに被着材を巻き取る巻
取り工程を施すことが好ましい。このため、上記被着材
は巻取りが容易な材質とすることが好ましい。この巻取
り工程は、例えば上記被着材を吸引板などに吸引させた
状態で、押出工程及び転写工程を順次実施し、転写工程
終了後に上記吸引を開放して被着材を巻き取ることによ
り実施することができる。

【００１２】

【作用】本発明の押出成形体の製造方法は、粘着性を有
し押出成形可能な材料を、所定形状のダイスから所定の
断面形状で被着材表面に押し出し、押し出された材料の
成形体が所定厚さとなったときに該ダイスの近傍で成形
体を切断、分離して、被着材表面に成形体を転写するこ
とにより、ダイス形状に応じた断面形状をもち、かつ押
出長さに応じた厚さをもつ成形体を得ることができる。
このダイス形状や押出長さは任意に設定することが可能
であるため、複雑形状の部材や厚さの厚い部材を容易に
製造することが可能である。また、成形材料の全てを製
品化するので、材料歩留りの点でも優れる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。本実施例は、図１及び図２に模式的に示す製造
装置を用いて粘着部材（粘着テープ）を製造するもので
ある。この製造装置は、その先端にダイス１を有するゴ
ム用押出機（三菱製作所製）２と、ダイス１に対向する
位置に押出機２の押出方向に往復動可能に配設された吸
引板３と、この吸引板３に連結されて吸引板３を上記押
出方向に往復動させるシリンダ４と、上記ダイス１の近
傍でその下方に設置された切断機５と、本発明の被着材
をなす剥離紙６を巻き取る巻取り機７とから主に構成さ
れている。

【００１４】ダイス１は直径φ５０ｍｍの円形開口に形
成されている。ダイス１及び押出機２は図示しない加熱
手段をそれぞれ有している。吸引板３は、ダイス１と対
向する面に平坦な吸引面を有し、弁３１を介して減圧装
置３２に接続されている。シリンダ４は、そのピストン
部４１が吸引板３に連結されるとともに、油圧機構４２
に接続されている。

【００１５】切断機５は、直径φ０．１ｍｍのホットワ
イヤー５１と、切断に使用したホットワイヤー５１を巻
き取るヤイワー巻取り機５２とから構成されている。な
お、ホットワイヤー５１は図示しない電気炉で１００℃
に加熱される。剥離紙６は、裏表両面に剥離剤（ケイ素
樹脂）を塗工したポリエチレンラミネート紙よりなる。

【００１６】上記押出機２、減圧装置３２、油圧機構４
２、及び剥離紙巻取り機７は図示しない制御装置により
制御される。上記構成を有する製造装置を用いて粘着部
材を以下のように製造することができる。まず、７０℃
に設定した押出機２に、ブチルゴム３５重量％、ポリブ
デン３０重量％、カーボンブラック５重量％及びタルク
３０重量％よりなる粘着材料８を供給しておく。またダ
イス１は９０℃に加熱しておく。そして、以下の準備工
程、押出工程、転写工程及び巻取り工程を順次繰り返し
実施する。 （準備工程）減圧装置３２及び弁３１の作用により−５
０ｃｍＨｇに減圧した吸引板３に剥離紙６を吸引させた
状態で、油圧機構４２及びシリンダ４の作用により吸引
板３をダイス１の先端すれすれに近づけた。なお、上記
減圧は−２０〜−７０ｃｍＨｇの間に設定することが好
ましい。これより常圧に近いと吸引力が弱く、これ以上
減圧しても良いが吸引力は同程度であり必要ない。 （押出工程）押出機２及びシリンダ４を作動させて、押
出機２の押出速度（１０ｍｍ／分）と同速度で吸引板３
とともに剥離紙６を押出方向に移動させながら、上記押
出速度でダイス１から粘着材料８を押し出した。なお、
粘着材料８はダイス１から円形の断面形状で剥離紙６の
表面に押し出され、この粘着材料８の成形体９の先端は
剥離紙６の表面に付着した。 （転写工程）押し出された粘着材料８の成形体９が所定
厚さ（３ｍｍ）となったときに、油圧機構４２及びシリ
ンダ４の作用により剥離紙６とともに吸引板３を、上記
押出速度の倍の速度（２０ｍｍ／分）で押出方向に移動
させながら、電気炉で１００℃に加熱されたホットワイ
ヤー５１をダイス１の先端すれすれの部分で上方へ高速
移動（１０００ｍｍ／分）させた。これにより、厚さ３
ｍｍの成形体９が切断、分離され、剥離紙６の表面に転
写された。 （巻取り工程）減圧装置３２及び弁３１の作用により吸
引板３を常圧に戻した後、剥離紙巻取り機７を作動させ
て成形体９が転写された剥離紙６を巻き取るとともに、
ワイヤー巻取り機５２を作動させて切断に使用したホッ
トワイヤー５１を巻き取った。

【００１７】このように本実施例の押出成形体の製造方
法によれば、ダイス１形状に応じた断面形状をもち、か
つ押出長さに応じた厚さをもつ成形体９を容易に得るこ
とができ、材料歩留り性良く、複雑形状の粘着部材や厚
さの厚い粘着部材を容易に製造することが可能である。
また押出工程で、粘着材料８はダイス１から押し出され
た後、すぐに剥離紙６の表面に付着し、成形体９の先端
が剥離紙６に保持された状態で押し出されるので、成形
体９の形状保持性が良好である。

【００１８】さらに転写工程で、剥離紙６及び吸引板３
を押出速度より速い速度で押出方向に移動させながら成
形体９を切断するので、成形体９を速やかにダイス１か
ら分離して剥離紙６の表面に転写、保持させることがで
きる。さらに転写工程で、ホットワイヤー５１を高速移
動させることにより成形体９を切断するとともに、切断
に使用したホットワイヤー５１を切断毎に巻き取る構成
としたため、粘着材料がホットワイヤー５１に付着して
切断作業を妨げる不都合も起こらない。

【００１９】さらに、粘着材料をシート状に成形した
後、打ち抜く従来の方法と比較した場合、屑取りを行う
必要がなくまたプレスも使用する必要がないので、生産
性及び安全性に優れる。また押し出した粘着材料８の全
てを製品化できるので、材料歩留りの点でも優れる。な
お、上記実施例は粘着部材を製造する例について説明し
たが、未加硫状態のゴム材料を用いて、上記実施例と同
様の準備工程、押出工程及び転写工程を施し、被着材表
面に転写された成形体を順次加硫させることにより、ゴ
ムパッキンなどの定形シーリング材を製造することも可
能である。

【００２０】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の押出成形
体の製造方法では、材料歩留り良く、複雑形状の部材や
厚さの厚い部材を容易に製造することが可能である。ま
た、所定の断面形状で所定の厚さに押し出した後、切断
するという極めて簡単な手法を採用するので、生産効率
が向上するとともに、プレスなどの使用を不要とするの
で安全性も高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の押出成形体の製造方法の押出工程前
の状態を模式的に示す断面図である。

【図２】本実施例の押出成形体の製造方法の転写工程後
の状態を模式的に示す断面図である。

【符号の説明】

１はダイス、２は押出機、３は吸引板、４はシリンダ、
５は切断機、６は剥離紙、７は剥離紙巻取り機、８は粘
着材料、９は成形体である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粘着性を有し押出成形可能な材料を、所
   定形状のダイスから所定の断面形状で被着材表面に押し
   出す工程と、 押し出された該材料の成形体が所定厚さとなったときに
   該ダイスの近傍で該成形体を切断し、該ダイスと該成形
   体とを分離して該被着材表面に該成形体を転写する転写
   工程とを有することを特徴とする押出成形体の製造方
   法。