JPH0524058A - 繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法 - Google Patents
繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法Info
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- JPH0524058A JPH0524058A JP3203399A JP20339991A JPH0524058A JP H0524058 A JPH0524058 A JP H0524058A JP 3203399 A JP3203399 A JP 3203399A JP 20339991 A JP20339991 A JP 20339991A JP H0524058 A JPH0524058 A JP H0524058A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 繊維強化熱可塑性樹脂シート材料をスタンパ
ブルシート成形するに際し、単位重量が２００ｇ／ｍ2
以上の通気性表皮材を該繊維強化熱可塑性樹脂シート材
料と一体化して繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板を製造
する。 【効果】 低コストで外観良好な繊維強化熱可塑性樹脂
成形板を得ることができる。
ブルシート成形するに際し、単位重量が２００ｇ／ｍ2
以上の通気性表皮材を該繊維強化熱可塑性樹脂シート材
料と一体化して繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板を製造
する。 【効果】 低コストで外観良好な繊維強化熱可塑性樹脂
成形板を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
加飾成形板の製造方法に関し、更に詳述すると、外観の
良くない繊維強化熱可塑性樹脂シート材料、いわゆるス
タンパブルシートに表皮材を形成して外観の良好な加飾
成形板を得る方法に関する。
加飾成形板の製造方法に関し、更に詳述すると、外観の
良くない繊維強化熱可塑性樹脂シート材料、いわゆるス
タンパブルシートに表皮材を形成して外観の良好な加飾
成形板を得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
繊維強化熱可塑性樹脂シート材料は、スタンパブルシー
トと呼ばれ（なお、ガラス繊維強化の場合はＧＭＴ（ガ
ラスマットサーモプラスチック）と呼ぶこともある）、
スタンパブルシート成形の材料としてこれを加熱、軟化
した後、プレス成形され、繊維強化熱可塑性樹脂成形板
（スタンパブルシート成形品）とされる。
繊維強化熱可塑性樹脂シート材料は、スタンパブルシー
トと呼ばれ（なお、ガラス繊維強化の場合はＧＭＴ（ガ
ラスマットサーモプラスチック）と呼ぶこともある）、
スタンパブルシート成形の材料としてこれを加熱、軟化
した後、プレス成形され、繊維強化熱可塑性樹脂成形板
（スタンパブルシート成形品）とされる。
【０００３】このスタンパブルシートは、強化剤として
長繊維が利用できるため、耐衝撃性、強度、耐クリー
プ、耐疲労特性に優れる反面、成形品表面に繊維の模様
（ファイバーパターン）、ピンホールが生じ、また、成
形時に金型へチャージした原反シートのあと（チャージ
マーク、コールドマーク）も見られ、外観があまり良く
ない上、色もほとんどが黒で、着色することが困難であ
る。
長繊維が利用できるため、耐衝撃性、強度、耐クリー
プ、耐疲労特性に優れる反面、成形品表面に繊維の模様
（ファイバーパターン）、ピンホールが生じ、また、成
形時に金型へチャージした原反シートのあと（チャージ
マーク、コールドマーク）も見られ、外観があまり良く
ない上、色もほとんどが黒で、着色することが困難であ
る。
【０００４】このため、スタンパブルシート成形品はバ
ンパービーム、バッテリートレイ、オイルパン、燃料タ
ンク、シートシェル等のほとんど人目に触れない場所に
使われているが、スタンパブルシートの優れた特性を生
かし、適用範囲を広げるため、外観を良好にすることが
望まれる。
ンパービーム、バッテリートレイ、オイルパン、燃料タ
ンク、シートシェル等のほとんど人目に触れない場所に
使われているが、スタンパブルシートの優れた特性を生
かし、適用範囲を広げるため、外観を良好にすることが
望まれる。
【０００５】この場合、成形品表面を塗装することは可
能であるが、外観を良好にするためにはパテ埋下地処理
やプライマーが必要で、塗装工程が複雑となり、コスト
高になる。また、繊維模様をなくして外観を良くするた
め、シボ模様を付けた金型を使用する方法も考えられる
が、この場合は凹凸部が０．５ｍｍ以上の深いシボ模様
を金型上に加工する必要があり、このため金型の製作コ
ストを上昇させる問題がある。
能であるが、外観を良好にするためにはパテ埋下地処理
やプライマーが必要で、塗装工程が複雑となり、コスト
高になる。また、繊維模様をなくして外観を良くするた
め、シボ模様を付けた金型を使用する方法も考えられる
が、この場合は凹凸部が０．５ｍｍ以上の深いシボ模様
を金型上に加工する必要があり、このため金型の製作コ
ストを上昇させる問題がある。
【０００６】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
低コストで外観良好な繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板
を簡単かつ効率良く製造する方法を提供することを目的
とする。
低コストで外観良好な繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板
を簡単かつ効率良く製造する方法を提供することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者は、上
記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、繊維強化
熱可塑性樹脂シート材料をスタンパブルシート成形する
に際し、単位重量が２００ｇ／ｍ2以上の通気性表皮材
を該繊維強化熱可塑性樹脂シート材料と一体化すること
により、上記目的を達成し得ることを見い出した。
記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、繊維強化
熱可塑性樹脂シート材料をスタンパブルシート成形する
に際し、単位重量が２００ｇ／ｍ2以上の通気性表皮材
を該繊維強化熱可塑性樹脂シート材料と一体化すること
により、上記目的を達成し得ることを見い出した。
【０００８】即ち、本発明者は、スタンパブルシート成
形において、金型内でスタンパブルシートと表皮材とを
一体化することが工程上有利であるとの知見に基づき、
種々のスタンパブルシートを用いて一体化することを試
みた。ここで、スタンパブルシートのマトリックス樹脂
としては、従来ポリプロピレン（ＰＰ）がほとんどで、
汎用タイプとして使われ、ポリエステル（ＰＥＴ，ＰＢ
Ｔ等）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（Ｐ
Ａ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等は高性能
タイプとして耐熱性の必要な分野に使われているもので
あるが、これらのスタンパブルシートを表皮材として塩
化ビニル樹脂シートやフィルムを用いてこれらとの一体
化を試みたところ、表皮材にふくれが生じ、満足な成形
品が得られないことを知見した。そして、このふくれの
原因は、スタンパブルシートの成形では成形前にマトリ
ックス樹脂を軟化させるために予熱が必要であり、ＰＰ
では約２００〜２３０℃、ＰＣ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、Ｐ
Ａ、ＰＳでは約２８５〜３５０℃以上予熱する必要があ
るが、この際分解ガスが発生し、特にＰＰでは発生ガス
が多く、このためふくれを生じることが判明した。
形において、金型内でスタンパブルシートと表皮材とを
一体化することが工程上有利であるとの知見に基づき、
種々のスタンパブルシートを用いて一体化することを試
みた。ここで、スタンパブルシートのマトリックス樹脂
としては、従来ポリプロピレン（ＰＰ）がほとんどで、
汎用タイプとして使われ、ポリエステル（ＰＥＴ，ＰＢ
Ｔ等）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（Ｐ
Ａ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等は高性能
タイプとして耐熱性の必要な分野に使われているもので
あるが、これらのスタンパブルシートを表皮材として塩
化ビニル樹脂シートやフィルムを用いてこれらとの一体
化を試みたところ、表皮材にふくれが生じ、満足な成形
品が得られないことを知見した。そして、このふくれの
原因は、スタンパブルシートの成形では成形前にマトリ
ックス樹脂を軟化させるために予熱が必要であり、ＰＰ
では約２００〜２３０℃、ＰＣ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、Ｐ
Ａ、ＰＳでは約２８５〜３５０℃以上予熱する必要があ
るが、この際分解ガスが発生し、特にＰＰでは発生ガス
が多く、このためふくれを生じることが判明した。
【０００９】そこで、表皮材につき更に検討を進めた結
果、布、網、織物等の通気性のものを使用した場合、ふ
くれを防止できたが、表皮材の厚みが薄いとスタンパブ
ルシートのマトリックス樹脂が含浸して表面に露出して
しまい、しかも成形品の場所によってその露出具合が異
なる現象が生じ、外観上問題が生じた。これを防止する
ため検討を行ったところ、表皮材として、単位重量が２
００ｇ／ｍ2以上のものを用いることにより、マトリッ
クス樹脂が表面に露出することが防止され、また、ふく
れ等のない外観の良好な加飾成形板を得ることができる
ことを見い出し、本発明をなすに至ったものである。
果、布、網、織物等の通気性のものを使用した場合、ふ
くれを防止できたが、表皮材の厚みが薄いとスタンパブ
ルシートのマトリックス樹脂が含浸して表面に露出して
しまい、しかも成形品の場所によってその露出具合が異
なる現象が生じ、外観上問題が生じた。これを防止する
ため検討を行ったところ、表皮材として、単位重量が２
００ｇ／ｍ2以上のものを用いることにより、マトリッ
クス樹脂が表面に露出することが防止され、また、ふく
れ等のない外観の良好な加飾成形板を得ることができる
ことを見い出し、本発明をなすに至ったものである。
【００１０】従って、本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂
シート材料をスタンパブルシート成形するに際し、単位
重量が２００ｇ／ｍ2以上の通気性表皮材を該繊維強化
熱可塑性樹脂シート材料と一体化することを特徴とする
繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法を提供す
る。
シート材料をスタンパブルシート成形するに際し、単位
重量が２００ｇ／ｍ2以上の通気性表皮材を該繊維強化
熱可塑性樹脂シート材料と一体化することを特徴とする
繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法を提供す
る。
【００１１】以下、本発明について更に詳しく説明する
と、本発明は、上述したように、繊維強化熱可塑性樹脂
シート材料をスタンパブルシート成形するに際し、表皮
材を該シート材料と一体化するものである。
と、本発明は、上述したように、繊維強化熱可塑性樹脂
シート材料をスタンパブルシート成形するに際し、表皮
材を該シート材料と一体化するものである。
【００１２】この場合、熱可塑性樹脂としては、繊維強
化が可能であれば特に制限されず、例えばポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレ
ンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホ
ン、ポリアセタール、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等
が挙げられるが、コストの面からはポリプロピレンが好
ましい。これに配合される繊維強化材としては、例えば
炭素繊維、金属繊維、ガラス繊維等が挙げられ、その長
さが３〜１００ｍｍ、特に１２〜５０ｍｍのものが好適
に用いられ、また、その混合割合はシート材料全体の２
０〜５０重量％とすることが好ましい。
化が可能であれば特に制限されず、例えばポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレ
ンスルフィド、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホ
ン、ポリアセタール、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等
が挙げられるが、コストの面からはポリプロピレンが好
ましい。これに配合される繊維強化材としては、例えば
炭素繊維、金属繊維、ガラス繊維等が挙げられ、その長
さが３〜１００ｍｍ、特に１２〜５０ｍｍのものが好適
に用いられ、また、その混合割合はシート材料全体の２
０〜５０重量％とすることが好ましい。
【００１３】本発明において、繊維強化熱可塑性樹脂シ
ート材料と一体化する表皮材は、上述したように通気性
のものであることが必要である。例えば塩化ビニルシー
ト等のプラスチックシートや独立気泡の発泡シートなど
の通気性のない表皮材を用いた場合、表皮材表面に多数
のふくれが発生してしまい、外観、密着不良のものとな
ってしまう。使用できる表皮材の種類としては、通気性
であれば特に制限されないが、例えば織布、不織布、
網、皮革、人工皮革、セル膜のある又はセル膜のない軟
質ポリウレタンフォーム等の連続気泡を有する発泡シー
ト（商品名スコットフォームやペフなど）、あるいはこ
れらの積層体などが挙げられる。
ート材料と一体化する表皮材は、上述したように通気性
のものであることが必要である。例えば塩化ビニルシー
ト等のプラスチックシートや独立気泡の発泡シートなど
の通気性のない表皮材を用いた場合、表皮材表面に多数
のふくれが発生してしまい、外観、密着不良のものとな
ってしまう。使用できる表皮材の種類としては、通気性
であれば特に制限されないが、例えば織布、不織布、
網、皮革、人工皮革、セル膜のある又はセル膜のない軟
質ポリウレタンフォーム等の連続気泡を有する発泡シー
ト（商品名スコットフォームやペフなど）、あるいはこ
れらの積層体などが挙げられる。
【００１４】また、通気性表皮材の単位重量は、上述し
たように２００ｇ／ｍ2以上、好ましくは、３００〜６
００ｇ／ｍ2のものを使用する。この場合、２種以上の
表皮材を組合せて２００ｇ／ｍ2以上となるようにして
もよい。
たように２００ｇ／ｍ2以上、好ましくは、３００〜６
００ｇ／ｍ2のものを使用する。この場合、２種以上の
表皮材を組合せて２００ｇ／ｍ2以上となるようにして
もよい。
【００１５】また、スタンパブル成形法は通常の方法を
採用することができ、ブランク（シート材料を一定の大
きさに切断したもの）の製作、ブランクの加熱などは通
常と同様に行うことができるが、本発明においては、プ
レス機による加熱ブランクの成形の際、あらかじめ金型
の下型に通気性表皮材を置き、その上に加熱したブラン
クを乗せた後、成形する方法を好適に採用することがで
き、これにより通気性表皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シ
ート材料と効果的に一体化することができる。この際の
プレス条件なども通常の条件を採用することができ、例
えばポリプロピレンをマトリックスとした場合、型締圧
１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2、型温４０〜１００℃、
０．５〜２分間の条件とすることができる。
採用することができ、ブランク（シート材料を一定の大
きさに切断したもの）の製作、ブランクの加熱などは通
常と同様に行うことができるが、本発明においては、プ
レス機による加熱ブランクの成形の際、あらかじめ金型
の下型に通気性表皮材を置き、その上に加熱したブラン
クを乗せた後、成形する方法を好適に採用することがで
き、これにより通気性表皮材と繊維強化熱可塑性樹脂シ
ート材料と効果的に一体化することができる。この際の
プレス条件なども通常の条件を採用することができ、例
えばポリプロピレンをマトリックスとした場合、型締圧
１００〜２００ｋｇ／ｃｍ2、型温４０〜１００℃、
０．５〜２分間の条件とすることができる。
【００１６】本発明の加飾成形板の例を具体的に図をも
って示すと、例えば図１の如くシート材料１に表皮材２
としてスフ材３を一体化したもの、図２の如くシート材
料１に表皮材２として布４を張った軟質ポリウレタンフ
ォーム５を一体化したもの、図３の如くシート材料１に
表皮材２として表面に植毛６をしたスフ材３を一体化し
たもの、図４の如くシート材料１とスフ材３の間に金網
７を設け、スフ材３と金網７とで表皮材２を形成してシ
ート材料１と一体化したものなどが挙げられる。
って示すと、例えば図１の如くシート材料１に表皮材２
としてスフ材３を一体化したもの、図２の如くシート材
料１に表皮材２として布４を張った軟質ポリウレタンフ
ォーム５を一体化したもの、図３の如くシート材料１に
表皮材２として表面に植毛６をしたスフ材３を一体化し
たもの、図４の如くシート材料１とスフ材３の間に金網
７を設け、スフ材３と金網７とで表皮材２を形成してシ
ート材料１と一体化したものなどが挙げられる。
【００１７】本発明によればサイクルが速く、強度に優
れ、外観の優れた成形板を提供することができる。従っ
て、本発明方法により製造された加飾成形板は、例えば
自動車内装材、トランクルーム内装材、住宅の内装材、
家具や家電機器のハウジング材など、これまで繊維強化
熱可塑性樹脂成形板が使用できなかった人の目に触れる
ような用途に好適に用いることができる。
れ、外観の優れた成形板を提供することができる。従っ
て、本発明方法により製造された加飾成形板は、例えば
自動車内装材、トランクルーム内装材、住宅の内装材、
家具や家電機器のハウジング材など、これまで繊維強化
熱可塑性樹脂成形板が使用できなかった人の目に触れる
ような用途に好適に用いることができる。
【００１８】
【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に示すが、本発明は下記の実施例に制限されるもので
はない。
的に示すが、本発明は下記の実施例に制限されるもので
はない。
【００１９】〔実施例１〕ガラス繊維３０重量％強化の
ポリプロピレンシート（商品名：Ａｚｄｅｌ又はＸシー
ト）３．８ｍｍ厚を用い、これをあらかじめ２２０℃に
加熱したオーブンに約７分間放置した後、これを取り出
し、２枚積層して金型に載置し、次いで６０℃の金型温
度、型締圧１００ｋｇ／ｃｍ2で１分間冷却固化させ、
３０ｃｍ角の平板を成形した。この時、あらかじめ金型
に連続気泡を有する軟質ポリウレタンフォームに布張り
した表皮材（単位重量４００ｇ／ｍ2）を下型に下側が
布になるように置いておいた。
ポリプロピレンシート（商品名：Ａｚｄｅｌ又はＸシー
ト）３．８ｍｍ厚を用い、これをあらかじめ２２０℃に
加熱したオーブンに約７分間放置した後、これを取り出
し、２枚積層して金型に載置し、次いで６０℃の金型温
度、型締圧１００ｋｇ／ｃｍ2で１分間冷却固化させ、
３０ｃｍ角の平板を成形した。この時、あらかじめ金型
に連続気泡を有する軟質ポリウレタンフォームに布張り
した表皮材（単位重量４００ｇ／ｍ2）を下型に下側が
布になるように置いておいた。
【００２０】得られた成形体は、スタンパブルシートが
直接金型に触れることがないので、いわゆるコールドマ
ークは発生せず、表面が布状のきれいな模様を持つもの
であった。
直接金型に触れることがないので、いわゆるコールドマ
ークは発生せず、表面が布状のきれいな模様を持つもの
であった。
【００２１】また、同様に表皮材として植毛したスフ材
（単位重量３００ｇ／ｍ2）を使用したところ、表面が
ビロード状の肌ざわりのよい成形体が得られた。
（単位重量３００ｇ／ｍ2）を使用したところ、表面が
ビロード状の肌ざわりのよい成形体が得られた。
【００２２】〔比較例１〕表皮材として、単位重量が１
５０ｇ／ｍ2のポリエステル織布を用い、実施例１と同
様にスタンパブルシートと一体化したところ、表面にポ
リプロピレン樹脂が露出してしまい、外観の劣るもので
あった。
５０ｇ／ｍ2のポリエステル織布を用い、実施例１と同
様にスタンパブルシートと一体化したところ、表面にポ
リプロピレン樹脂が露出してしまい、外観の劣るもので
あった。
【００２３】〔比較例２〕表皮材として独立気泡を有す
るポリプロピレン発泡シートを用い、実施例１と同様に
スタンパブルシートと一体化したところ、表面に大きい
もので直径約２０ｍｍまでのふくれが多数発生した。
るポリプロピレン発泡シートを用い、実施例１と同様に
スタンパブルシートと一体化したところ、表面に大きい
もので直径約２０ｍｍまでのふくれが多数発生した。
【００２４】〔実施例２〕図５に示す２面取りのパラボ
ナアンテナの金型８を用いてパラボナアンテナ（３５
形）の成形を行った。
ナアンテナの金型８を用いてパラボナアンテナ（３５
形）の成形を行った。
【００２５】この金型の放物面側（下側）それぞれに表
皮材としてポリアクリロニトリル製の布９（単位重量３
００ｇ／ｍ2）をあらかじめ敷いて置いた。一方、約６
ｍｍ長のガラス繊維とポリプロピレンを湿式法にて混合
し、シート化したスタンパブルシート１０（商品名ラド
ライト、ガラス繊維４０重量％、厚さ３ｍｍ）を穴径
０．１５×２４メッシュの金網に乗せ、２２０℃のオー
ブンの中に入れ、約１０分間加熱した。この加熱したブ
ランクを取り出し、すばやく金型に投入し、型締めし
た。金型温度９０℃、型締圧１５０ｋｇ／ｃｍ2で約２
分間冷却固化させた。
皮材としてポリアクリロニトリル製の布９（単位重量３
００ｇ／ｍ2）をあらかじめ敷いて置いた。一方、約６
ｍｍ長のガラス繊維とポリプロピレンを湿式法にて混合
し、シート化したスタンパブルシート１０（商品名ラド
ライト、ガラス繊維４０重量％、厚さ３ｍｍ）を穴径
０．１５×２４メッシュの金網に乗せ、２２０℃のオー
ブンの中に入れ、約１０分間加熱した。この加熱したブ
ランクを取り出し、すばやく金型に投入し、型締めし
た。金型温度９０℃、型締圧１５０ｋｇ／ｃｍ2で約２
分間冷却固化させた。
【００２６】得られた成形品は表面が布状であるパラボ
ナアンテナで、室内置にも使える外観の良いものであっ
た。また、取付部のボス１１にもガラス繊維が充填し、
ボス破壊トルクはＭ６ネジで１５０ｋｇ・ｃｍ以上と良
好であった。
ナアンテナで、室内置にも使える外観の良いものであっ
た。また、取付部のボス１１にもガラス繊維が充填し、
ボス破壊トルクはＭ６ネジで１５０ｋｇ・ｃｍ以上と良
好であった。
【００２７】
【発明の効果】本発明の繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形
板の製造方法によれば、低コストで外観良好な繊維強化
熱可塑性樹脂成形板を得ることができる。
板の製造方法によれば、低コストで外観良好な繊維強化
熱可塑性樹脂成形板を得ることができる。
【図１】図１は本発明方法によって得られる成形板の一
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図２】図２は本発明方法によって得られる成形板の他
の例を示す断面図である。
の例を示す断面図である。
【図３】図３は本発明方法によって得られる成形板の別
の例を示す断面図である。
の例を示す断面図である。
【図４】図４は本発明方法によって得られる成形板の更
に他の例を示す断面図である。
に他の例を示す断面図である。
【図５】図５は実施例で使用したパラボナアンテナ金型
の断面図である。
の断面図である。
１ 繊維強化熱可塑性樹脂シート材料 ２ 通気性表皮材 ８ パラボナアンテナ金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 繊維強化熱可塑性樹脂シート材料をスタ
ンパブルシート成形するに際し、単位重量が２００ｇ／
ｍ2以上の通気性表皮材を該繊維強化熱可塑性樹脂シー
ト材料と一体化することを特徴とする繊維強化熱可塑性
樹脂加飾成形板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3203399A JPH0524058A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3203399A JPH0524058A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0524058A true JPH0524058A (ja) | 1993-02-02 |
Family
ID=16473409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3203399A Pending JPH0524058A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 繊維強化熱可塑性樹脂加飾成形板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0524058A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6098718A (en) * | 1997-12-03 | 2000-08-08 | Senju Sprinkler Company Limited | Horizontal sidewall sprinkler head |
| US6799639B2 (en) | 2001-12-14 | 2004-10-05 | Senju Sprinkler Company Limited | Horizontal sidewall sprinkler head |
| JP2015502271A (ja) * | 2011-10-24 | 2015-01-22 | ハンファ アズデル インコーポレイテッド | 深絞り複合材およびこれらの使用方法 |
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
| JP2021126824A (ja) * | 2020-02-13 | 2021-09-02 | トヨタ紡織株式会社 | 成形体の製造方法 |
-
1991
- 1991-07-19 JP JP3203399A patent/JPH0524058A/ja active Pending
Cited By (6)
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