JPH0525501A - 金属粉末成形材の製造方法 - Google Patents
金属粉末成形材の製造方法Info
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- JPH0525501A JPH0525501A JP3269952A JP26995291A JPH0525501A JP H0525501 A JPH0525501 A JP H0525501A JP 3269952 A JP3269952 A JP 3269952A JP 26995291 A JP26995291 A JP 26995291A JP H0525501 A JPH0525501 A JP H0525501A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面に酸化物層がない金属粉末を得て良質の
金属粉末成形材を得る。 【構成】 減圧雰囲気または不活性ガス雰囲気の容器内
の金属粉末に対して，加速度が１〜２００Ｇ，振幅が１
０μｍ〜５ｃｍの振動を与え，粉末同志の接触により粉
末表面を改質し，その後，熱間成形加工を行って金属粉
末成形材を製造する。
金属粉末成形材を得る。 【構成】 減圧雰囲気または不活性ガス雰囲気の容器内
の金属粉末に対して，加速度が１〜２００Ｇ，振幅が１
０μｍ〜５ｃｍの振動を与え，粉末同志の接触により粉
末表面を改質し，その後，熱間成形加工を行って金属粉
末成形材を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属粉末成形材の製造方
法に係り，特に金属粉末に振動処理を施した後，熱間成
形加工して金属部材を製造する方法に関するものであ
る。
法に係り，特に金属粉末に振動処理を施した後，熱間成
形加工して金属部材を製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年，自動車，航空機等の分野における
構成部材の軽量化，高性能化，高負荷化が活発に検討さ
れている。中でも，合成組成，熱処理および加工を組み
合わせた従来の方法では，耐熱性，耐摩耗性，強度，耐
応力腐食割れなどの特性を向上させることが難しいた
め，急冷凝固粉を用いた粉末合金材の研究がさかんに行
われている。
構成部材の軽量化，高性能化，高負荷化が活発に検討さ
れている。中でも，合成組成，熱処理および加工を組み
合わせた従来の方法では，耐熱性，耐摩耗性，強度，耐
応力腐食割れなどの特性を向上させることが難しいた
め，急冷凝固粉を用いた粉末合金材の研究がさかんに行
われている。
【０００３】ただし，急冷凝固粉粒子の表面には酸化
物，吸着水，結晶水が存在し，これらは熱間成形に当
り，粉末同志の圧着を妨げるために，粉末の成形材の機
械的性質，とりわけ靭性，成形方向と直角方向の機械的
性質は十分満足できるものではない。このため，これら
の付着物を急冷凝固粉の成形，固化に際し，予め取り除
く必要がある。例えば，急冷凝固させたアルミニウム合
金粉末では，一般に図２に模式的に示す如く，アルミニ
ウム合金粒子１１の表面にＡｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ等の含
水酸化物層１２およびＡｌ２Ｏ３等の酸化物層１３が形
成され，しかも吸着水が付着している。
物，吸着水，結晶水が存在し，これらは熱間成形に当
り，粉末同志の圧着を妨げるために，粉末の成形材の機
械的性質，とりわけ靭性，成形方向と直角方向の機械的
性質は十分満足できるものではない。このため，これら
の付着物を急冷凝固粉の成形，固化に際し，予め取り除
く必要がある。例えば，急冷凝固させたアルミニウム合
金粉末では，一般に図２に模式的に示す如く，アルミニ
ウム合金粒子１１の表面にＡｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ等の含
水酸化物層１２およびＡｌ２Ｏ３等の酸化物層１３が形
成され，しかも吸着水が付着している。
【０００４】このため，成形前には水分や結晶水の除去
を目的として，加熱脱気処理を通常，次のような要領で
行う。すなわち，急冷凝固粉を予備成形した後，予備成
形体をアルミニウム等の金属缶に封入して，高温（例え
ば３５０〜５００℃）において１０−２〜１０−５ｔｏ
ｒｒの減圧雰囲気もしくはＮ２，Ａｒガス等の不活性雰
囲気で脱ガス処理し，その後封缶をする。さらに粉末表
面の酸化物を破砕し粉末同志の接合を図るために，比較
的高い押出比で加工が行われている。
を目的として，加熱脱気処理を通常，次のような要領で
行う。すなわち，急冷凝固粉を予備成形した後，予備成
形体をアルミニウム等の金属缶に封入して，高温（例え
ば３５０〜５００℃）において１０−２〜１０−５ｔｏ
ｒｒの減圧雰囲気もしくはＮ２，Ａｒガス等の不活性雰
囲気で脱ガス処理し，その後封缶をする。さらに粉末表
面の酸化物を破砕し粉末同志の接合を図るために，比較
的高い押出比で加工が行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このような急冷凝固粉
を用いた成形材の従来の製造法においては，次のような
問題があった。 脱気処理中の熱影響により過剰焼鈍を受け軟化する
ため，急冷凝固粉末としての性質が失われる。このた
め，脱気温度を十分に高くすることができず，その結
果，成形材中の水素ガス量が高くなる。 熱間成形，例えば高押出比で熱間成形しても，粉末
表面の酸化物の破砕が十分でないために，粉末界面の接
合が不十分なものになることがある。この結果，得られ
る金属粉末成形材の破壊靭性が低くなる。また，成形材
の機械的性質に異方性が生じる。（押出成形方向に比べ
て，それと直角方向は機械的性質が劣る。）
を用いた成形材の従来の製造法においては，次のような
問題があった。 脱気処理中の熱影響により過剰焼鈍を受け軟化する
ため，急冷凝固粉末としての性質が失われる。このた
め，脱気温度を十分に高くすることができず，その結
果，成形材中の水素ガス量が高くなる。 熱間成形，例えば高押出比で熱間成形しても，粉末
表面の酸化物の破砕が十分でないために，粉末界面の接
合が不十分なものになることがある。この結果，得られ
る金属粉末成形材の破壊靭性が低くなる。また，成形材
の機械的性質に異方性が生じる。（押出成形方向に比べ
て，それと直角方向は機械的性質が劣る。）
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明においては，内部
が２００ｔｏｒｒ以下の減圧雰囲気または不活性ガス雰
囲気とされた容器内において，金属に対して，任意の方
向より加速度が１〜２００Ｇ，振幅が０．０１ｍｍ〜５
ｃｍの条件の振動を与え，粉末同志の接触により粉末表
面を改質し，その後，直ちにあるいは加熱脱気処理した
後，熱間成形加工し成形材を得るようにした。なお，水
平，垂直方向等の任意の方向からの振動にさらに回転運
動を加えて粉末表面を改質するようにしても良い。
が２００ｔｏｒｒ以下の減圧雰囲気または不活性ガス雰
囲気とされた容器内において，金属に対して，任意の方
向より加速度が１〜２００Ｇ，振幅が０．０１ｍｍ〜５
ｃｍの条件の振動を与え，粉末同志の接触により粉末表
面を改質し，その後，直ちにあるいは加熱脱気処理した
後，熱間成形加工し成形材を得るようにした。なお，水
平，垂直方向等の任意の方向からの振動にさらに回転運
動を加えて粉末表面を改質するようにしても良い。
【０００７】本発明方法の処理対象となる金属粉末は，
主として，急冷凝固して得られたＡｌ，Ｍｇ，Ｔｉ，Ｆ
ｅ，Ｎｉ，Ｗ，Ｍｏ等の金属あるいは合金である。この
場合，金属粉末として利用できる粉末の凝固時の冷却速
度は，各金属，合金によって異なるが，５０〜１０６℃
／ｓｅｃが好ましい。なぜなら，例えば，アルミニウム
合金の場合，冷却速度が５０℃／ｓｅｃ未満であるとア
ルミニウム合金中に含まれるＳｉ，Ｆｅ等の金属間化合
物が粗大に晶出し，得られる部材の機械的性質が低下す
る。このため冷却速度は５０℃／ｓｅｃ以上とする。一
方，冷却速度が過度に高くても効果に差異はなく，急冷
技術が困難となり，コストアップを招くこととなる。こ
のため，冷却速度は５０〜１０６℃／ｓｅｃの範囲とす
るのが好ましい。このようにして得られる金属粉末は，
製造条件により一般には球状，フレーク状，糸状等の様
々な形状を取り得る微細粉末である。
主として，急冷凝固して得られたＡｌ，Ｍｇ，Ｔｉ，Ｆ
ｅ，Ｎｉ，Ｗ，Ｍｏ等の金属あるいは合金である。この
場合，金属粉末として利用できる粉末の凝固時の冷却速
度は，各金属，合金によって異なるが，５０〜１０６℃
／ｓｅｃが好ましい。なぜなら，例えば，アルミニウム
合金の場合，冷却速度が５０℃／ｓｅｃ未満であるとア
ルミニウム合金中に含まれるＳｉ，Ｆｅ等の金属間化合
物が粗大に晶出し，得られる部材の機械的性質が低下す
る。このため冷却速度は５０℃／ｓｅｃ以上とする。一
方，冷却速度が過度に高くても効果に差異はなく，急冷
技術が困難となり，コストアップを招くこととなる。こ
のため，冷却速度は５０〜１０６℃／ｓｅｃの範囲とす
るのが好ましい。このようにして得られる金属粉末は，
製造条件により一般には球状，フレーク状，糸状等の様
々な形状を取り得る微細粉末である。
【０００８】本発明に好適な粉末合金としては，例え
ば，アルミニウム合金，具体的にはＡｌ−Ｓｉ系，Ａｌ
−Ｓｉ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｚｎ系の合金，Ａｌ−Ｆｅ系の
合金などが挙げられる。また，これらの合金はＭｇを含
んでいても良く，さらにＮｉ，Ｆｅ等の遷移金属を含ん
でいても良い。これらのアルミニウム合金に含有される
他の金属構成成分の含有量は，一般には次のような範囲
とされる。 Ｓｉ：１０〜３０重量％ Ｍｇ：０．２〜１０．０重量％ Ｃｕ：０．５〜８．０重量％ Ｆｅ：０．５〜１０．０重量％ Ｚｎ：０．０１〜１０．０重量％ 勿論，本発明は上記以外の各種のアルミニウム合金粉末
を始めとして，各種金属および合金の前処理に適用でき
る。
ば，アルミニウム合金，具体的にはＡｌ−Ｓｉ系，Ａｌ
−Ｓｉ−Ｃｕ系，Ａｌ−Ｚｎ系の合金，Ａｌ−Ｆｅ系の
合金などが挙げられる。また，これらの合金はＭｇを含
んでいても良く，さらにＮｉ，Ｆｅ等の遷移金属を含ん
でいても良い。これらのアルミニウム合金に含有される
他の金属構成成分の含有量は，一般には次のような範囲
とされる。 Ｓｉ：１０〜３０重量％ Ｍｇ：０．２〜１０．０重量％ Ｃｕ：０．５〜８．０重量％ Ｆｅ：０．５〜１０．０重量％ Ｚｎ：０．０１〜１０．０重量％ 勿論，本発明は上記以外の各種のアルミニウム合金粉末
を始めとして，各種金属および合金の前処理に適用でき
る。
【０００９】本発明において，金属粉末に振動を付与す
る場合は，急冷凝固して得られた金属粉末を充填した容
器を振動装置上に載置し，２００ｔｏｒｒ以下の減圧雰
囲気または不活性ガス雰囲気下で，例えば０．５〜２時
間程度振動させる。加熱脱気処理は，減圧雰囲気あるい
は不活性ガス雰囲気でするのが好ましいが，大気中であ
っても可能である。本発明における熱間成形加工として
は，押出成形，ないしは，鍛造，ＨＩＰ，ホットプレ
ス，圧延等の加工を行う。本発明において金属粉末に振
動処理をする場合，あらかじめ補強繊維としてＡｌ２Ｏ
３，ＳｉＣ，Ｓｉ３Ｎ４等のセラミックを添加してお
き，その後の熱間成形工程において繊維強化アルミニウ
ム合金複合材を製造することもできる。
る場合は，急冷凝固して得られた金属粉末を充填した容
器を振動装置上に載置し，２００ｔｏｒｒ以下の減圧雰
囲気または不活性ガス雰囲気下で，例えば０．５〜２時
間程度振動させる。加熱脱気処理は，減圧雰囲気あるい
は不活性ガス雰囲気でするのが好ましいが，大気中であ
っても可能である。本発明における熱間成形加工として
は，押出成形，ないしは，鍛造，ＨＩＰ，ホットプレ
ス，圧延等の加工を行う。本発明において金属粉末に振
動処理をする場合，あらかじめ補強繊維としてＡｌ２Ｏ
３，ＳｉＣ，Ｓｉ３Ｎ４等のセラミックを添加してお
き，その後の熱間成形工程において繊維強化アルミニウ
ム合金複合材を製造することもできる。
【００１０】
【作用】本発明の処理方法によると，金属粉末の表面層
が改質されることから， 水素ガス量が低減し易く，かつ，ブリスターの発生
も少ないために，高温，長時間の脱気処理を施す必要が
なく，過剰の焼鈍を避けることができる。この結果，急
冷凝固で得られた金属組織の粗大化が抑えられ，破壊靭
性が向上する。 粉末表面の酸化物層が破砕され活性な面が出るため
に，熱間成形時に粉末同志の接合が効果的に進む。この
結果，破壊靭性が向上し，しかも熱間成形した材料の機
械的性質の異方性が小さい。
が改質されることから， 水素ガス量が低減し易く，かつ，ブリスターの発生
も少ないために，高温，長時間の脱気処理を施す必要が
なく，過剰の焼鈍を避けることができる。この結果，急
冷凝固で得られた金属組織の粗大化が抑えられ，破壊靭
性が向上する。 粉末表面の酸化物層が破砕され活性な面が出るため
に，熱間成形時に粉末同志の接合が効果的に進む。この
結果，破壊靭性が向上し，しかも熱間成形した材料の機
械的性質の異方性が小さい。
【００１１】ところで，本発明の前処理方法は，あくま
でも粒子同志の接触による粒子表面層の破壊ないし剥離
を行うものであり，改質媒体（例えば金属やセラミック
ボール）を用いたアトリッションミル，ボールミルによ
る撹拌，メカニカルアロイング等とは異なる。すなわ
ち，アトリッションミル，ボールミル等によっても粉末
の表面の改質はある程度可能であるが，改質媒体が粉末
の表面に衝突したときの衝撃により，粉末表面の結晶水
等の水分や，酸化物，水酸化物，あるいは改質媒体の微
小破片，容器に付着していた水分や不純物などが合金粒
子の内部に取り込まれる可能性がある。これに対し，本
発明においては，粒子同志の接触のみにより表面層を破
壊ないし剥離するので，水酸化物や水分等が合金粒子の
内部に取り込まれることがない。さらに振動処理をする
に当り予備加熱や加熱処理を組み合わせれば，粉末表
面，容器の吸着水分の影響の除去，粉末表面の改質促進
が期待される。
でも粒子同志の接触による粒子表面層の破壊ないし剥離
を行うものであり，改質媒体（例えば金属やセラミック
ボール）を用いたアトリッションミル，ボールミルによ
る撹拌，メカニカルアロイング等とは異なる。すなわ
ち，アトリッションミル，ボールミル等によっても粉末
の表面の改質はある程度可能であるが，改質媒体が粉末
の表面に衝突したときの衝撃により，粉末表面の結晶水
等の水分や，酸化物，水酸化物，あるいは改質媒体の微
小破片，容器に付着していた水分や不純物などが合金粒
子の内部に取り込まれる可能性がある。これに対し，本
発明においては，粒子同志の接触のみにより表面層を破
壊ないし剥離するので，水酸化物や水分等が合金粒子の
内部に取り込まれることがない。さらに振動処理をする
に当り予備加熱や加熱処理を組み合わせれば，粉末表
面，容器の吸着水分の影響の除去，粉末表面の改質促進
が期待される。
【００１２】以下に，本発明における減圧雰囲気および
振動条件の限定理由を述ベる。雰囲気の圧力が２００ｔ
ｏｒｒ以下であれば，その粉末成形材の機械的性質，と
りわけ，成形方向と直角方向の引張強さが低い。これ
は，振動処理後に加熱真空脱気処理しても，十分に水素
が除去されないからである。振動を支配するパラメータ
である加速度，変位の最低１つが１Ｇ未満かまたは１０
μｍ以下であれば粉末の動きが小さすぎて粉末同志の接
触に伴う粉末表面の改質が十分には行われないため，成
形材の機械的性質，とりわけ，成形材と直角方向の強度
が低い。一方，加速度，変位の最低１つが２００Ｇ以
上，５ｃｍ以上であれば粉末の動きが激しすぎて，粉末
間の空隙が大きくなり過ぎ，粉末同志の接触確率が小さ
くなるため，粉末表面の改質が十分には行われない。こ
のため，成形材の機材的性質，とりわけ，成形材と直角
方向の強度が低い。
振動条件の限定理由を述ベる。雰囲気の圧力が２００ｔ
ｏｒｒ以下であれば，その粉末成形材の機械的性質，と
りわけ，成形方向と直角方向の引張強さが低い。これ
は，振動処理後に加熱真空脱気処理しても，十分に水素
が除去されないからである。振動を支配するパラメータ
である加速度，変位の最低１つが１Ｇ未満かまたは１０
μｍ以下であれば粉末の動きが小さすぎて粉末同志の接
触に伴う粉末表面の改質が十分には行われないため，成
形材の機械的性質，とりわけ，成形材と直角方向の強度
が低い。一方，加速度，変位の最低１つが２００Ｇ以
上，５ｃｍ以上であれば粉末の動きが激しすぎて，粉末
間の空隙が大きくなり過ぎ，粉末同志の接触確率が小さ
くなるため，粉末表面の改質が十分には行われない。こ
のため，成形材の機材的性質，とりわけ，成形材と直角
方向の強度が低い。
【００１３】振動中の粉末は，振動時間の経過とともに
粉末同志が相互に固化するために，その動きが小さくな
る。回転運動を振動している粉末に与えることにより，
粉末相互の固化が抑制され，より効率的な粉末表面の改
質が行われる。回転運動を与えるに当り，回転方向を変
えたり，回転数を変えることは，固化防止，偏析の防止
になり効果的な働きをする。なお，粉末相互の固化を防
ぐために，請求項１記載の振動条件の振動よりも大きい
振動あるいは請求項１記載の振動条件内で定常運転時の
振幅よりも大きい振幅の振動を断続的に与えることは効
果的である。
粉末同志が相互に固化するために，その動きが小さくな
る。回転運動を振動している粉末に与えることにより，
粉末相互の固化が抑制され，より効率的な粉末表面の改
質が行われる。回転運動を与えるに当り，回転方向を変
えたり，回転数を変えることは，固化防止，偏析の防止
になり効果的な働きをする。なお，粉末相互の固化を防
ぐために，請求項１記載の振動条件の振動よりも大きい
振動あるいは請求項１記載の振動条件内で定常運転時の
振幅よりも大きい振幅の振動を断続的に与えることは効
果的である。
【００１４】
【実施例】以下，図面により，本発明の１実施例を説明
する。図１は本発明を実施するために好適な振動装置を
示し，真空脱気完了まで大気に全く触れることがないよ
うに密閉容器の中で金属粉末に振動を与え粉末改質を行
うための振動処理装置の一部縦断面図を示す。
する。図１は本発明を実施するために好適な振動装置を
示し，真空脱気完了まで大気に全く触れることがないよ
うに密閉容器の中で金属粉末に振動を与え粉末改質を行
うための振動処理装置の一部縦断面図を示す。
【００１５】図１において，金属粉末４の入ったアルミ
ニウム缶密閉容器２を，振動モータ５を有した振動装置
６上に載置して固定治具３により移動不可能に固定し，
さらに，アルミニウム缶密閉容器２上部にコック７を設
け，コック７から真空ポンプ１に至る配管１ａを配設し
てあり，また，コック７を介して不活性ガス導入用配管
８ａ，不活性ガスボンベ８がアルミニウム缶密閉容器２
に接続してある。振動装置６は，例えば，永久磁石また
は励磁コイルによる強磁界内におかれた可動部コイルに
交番電流を供給して加振力を得る動電形を用いた。
ニウム缶密閉容器２を，振動モータ５を有した振動装置
６上に載置して固定治具３により移動不可能に固定し，
さらに，アルミニウム缶密閉容器２上部にコック７を設
け，コック７から真空ポンプ１に至る配管１ａを配設し
てあり，また，コック７を介して不活性ガス導入用配管
８ａ，不活性ガスボンベ８がアルミニウム缶密閉容器２
に接続してある。振動装置６は，例えば，永久磁石また
は励磁コイルによる強磁界内におかれた可動部コイルに
交番電流を供給して加振力を得る動電形を用いた。
【００１６】このように構成された装置において，振動
装置６と真空ポンプ１を起動し，コック７を開いて減圧
雰囲気下または不活性ガス雰囲気下で，アルミニウム缶
密閉容器２に装填された金属粉末４に，例えば０．２〜
２０時間，好ましくは０．５〜５時間，特に好ましくは
１〜２時間程度振動を加える。振動の条件は，加速度が
１〜２００Ｇ，振幅が１０μｍ〜５ｃｍとした。振動数
は略２〜２０００Ｈｚとなる。振動波としては矩形波の
ものを用いて加速度を大きく，衝突力すなわち衝突エネ
ルギを大きくし，粉体の表面の酸化物を剥離し，表面改
質がより良くなるようにした。なお，容器内部の粉末に
外部より回転運動を与えて粉末表面を改質することもで
きる。
装置６と真空ポンプ１を起動し，コック７を開いて減圧
雰囲気下または不活性ガス雰囲気下で，アルミニウム缶
密閉容器２に装填された金属粉末４に，例えば０．２〜
２０時間，好ましくは０．５〜５時間，特に好ましくは
１〜２時間程度振動を加える。振動の条件は，加速度が
１〜２００Ｇ，振幅が１０μｍ〜５ｃｍとした。振動数
は略２〜２０００Ｈｚとなる。振動波としては矩形波の
ものを用いて加速度を大きく，衝突力すなわち衝突エネ
ルギを大きくし，粉体の表面の酸化物を剥離し，表面改
質がより良くなるようにした。なお，容器内部の粉末に
外部より回転運動を与えて粉末表面を改質することもで
きる。
【００１７】つぎに，本発明による実験データの例と比
較例を示す。１０２℃／ｓ〜１０４℃／ｓの冷却速度で
急冷凝固して得た粒径１４９〜４４μｍのＮ２ガスマト
マイズ法によるアルミニウム合金粉末（７０９１合金；
Ａｌ−６．５％Ｚｎ−２．５％Ｍｇ−１．６％Ｃｕ−
０．４％Ｃａ）を表１に示す条件で図２に示す装置を用
いて振動処理した。その後，５２０℃で１時間加熱真空
脱気処理を行い，得られた予備成形体を押出比１０，押
出速度２．８ｍｍ／ｓ，押出温度４２０℃で熱間押出成
形を行った。得られた成形体について水素ガス量，ブリ
スターの有無，Ｔ方向引張強さ，Ｌ方向引張強さを調べ
た。その結果を表１に示した。
較例を示す。１０２℃／ｓ〜１０４℃／ｓの冷却速度で
急冷凝固して得た粒径１４９〜４４μｍのＮ２ガスマト
マイズ法によるアルミニウム合金粉末（７０９１合金；
Ａｌ−６．５％Ｚｎ−２．５％Ｍｇ−１．６％Ｃｕ−
０．４％Ｃａ）を表１に示す条件で図２に示す装置を用
いて振動処理した。その後，５２０℃で１時間加熱真空
脱気処理を行い，得られた予備成形体を押出比１０，押
出速度２．８ｍｍ／ｓ，押出温度４２０℃で熱間押出成
形を行った。得られた成形体について水素ガス量，ブリ
スターの有無，Ｔ方向引張強さ，Ｌ方向引張強さを調べ
た。その結果を表１に示した。
【００１８】
【表１】
【００１９】なお，押出成形材の引張テストは，Ｔ６処
理材について実施した。Ｔ６処理では，４９５℃×０．
５時間の加熱後，水冷し，また，２５℃×７日の処理
後，１２０℃×２４時間の処理を行った。
理材について実施した。Ｔ６処理では，４９５℃×０．
５時間の加熱後，水冷し，また，２５℃×７日の処理
後，１２０℃×２４時間の処理を行った。
【００２０】比較例８では，振動処理をしていないた
め，粉末表面の酸化物の脱落が不十分であることから，
粉末界面同志の接合が不十分であるため，Ｔ方向の引張
強さが実施例Ｎｏ１〜７に比べて低い。比較例９では，
振幅が大きいため粉末表面の改質が不十分になり，比較
例Ｎｏ８と同様Ｔ方向の引張強さが低い。比較例１０で
は，振動時の真空度が悪いため，押出成形材の水素ガス
量が高くなり，ブリスターがかえって多く発生してい
る。このため，Ｔ方向の引張強さは，比較例Ｎｏ８の振
動処理を施さない場合よりも低い。比較例Ｎｏ１１，１
２では，振幅が小さいため粉末表面の改質が不十分にな
り，比較例Ｎｏ７と同様Ｔ方向の引張強さが低い。これ
らに対して，実施例１〜７では，Ｔ方向の引張強さが大
きく，比較例のものに比べて概略２０〜５０％向上した
ことがわかる。
め，粉末表面の酸化物の脱落が不十分であることから，
粉末界面同志の接合が不十分であるため，Ｔ方向の引張
強さが実施例Ｎｏ１〜７に比べて低い。比較例９では，
振幅が大きいため粉末表面の改質が不十分になり，比較
例Ｎｏ８と同様Ｔ方向の引張強さが低い。比較例１０で
は，振動時の真空度が悪いため，押出成形材の水素ガス
量が高くなり，ブリスターがかえって多く発生してい
る。このため，Ｔ方向の引張強さは，比較例Ｎｏ８の振
動処理を施さない場合よりも低い。比較例Ｎｏ１１，１
２では，振幅が小さいため粉末表面の改質が不十分にな
り，比較例Ｎｏ７と同様Ｔ方向の引張強さが低い。これ
らに対して，実施例１〜７では，Ｔ方向の引張強さが大
きく，比較例のものに比べて概略２０〜５０％向上した
ことがわかる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように，本発明によれば，
熱間成形加工する前に所定の条件の振動を粉末に与え，
粉末表面を改質するために，水素ガス量が低く，かつ，
粉末同志の接合が良くなり，異方性の少ない材料が得ら
れる。
熱間成形加工する前に所定の条件の振動を粉末に与え，
粉末表面を改質するために，水素ガス量が低く，かつ，
粉末同志の接合が良くなり，異方性の少ない材料が得ら
れる。
【図１】本発明を実施するための振動装置の縦断面図で
ある。
ある。
【図２】アルミニウム合金粒子部の模式断面図である。
【符号の説明】 １ 真空ポンプ ２ 缶密閉容器 ４ アルミニウム合金粉末 ６ 振動装置 ７ コック ８ 不活性ガスボンベ １１ アルミニウム合金粒子 １２ 酸化物層 １３ 含水酸化物層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 寛人 山口県宇部市大字小串字沖の山1980番地 宇部興産株式会社宇部機械製作所内
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 内部が２００ｔｏｒｒ以下の減圧雰囲気
または不活性ガス雰囲気とされた容器内の金属粉末に対
して，任意の方向より加速度が１〜２００Ｇ，振幅が１
０μｍ〜５ｃｍの条件の振動を与え，粉末同志の接触に
より粉末表面を改質し，その後，直ちにあるいは加熱脱
気処理した後，熱間成形加工することを特徴とする金属
粉末成形材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3269952A JPH0525501A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 金属粉末成形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3269952A JPH0525501A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 金属粉末成形材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0525501A true JPH0525501A (ja) | 1993-02-02 |
Family
ID=17479502
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3269952A Pending JPH0525501A (ja) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | 金属粉末成形材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0525501A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100351429C (zh) * | 2005-08-04 | 2007-11-28 | 湖南神舟科技股份有限公司 | 一种电池用粉体材料表面处理方法和装置 |
-
1991
- 1991-07-19 JP JP3269952A patent/JPH0525501A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100351429C (zh) * | 2005-08-04 | 2007-11-28 | 湖南神舟科技股份有限公司 | 一种电池用粉体材料表面处理方法和装置 |
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