JPH05255704A - 焼結用原料組成物 - Google Patents
焼結用原料組成物Info
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- JPH05255704A JPH05255704A JP4088016A JP8801692A JPH05255704A JP H05255704 A JPH05255704 A JP H05255704A JP 4088016 A JP4088016 A JP 4088016A JP 8801692 A JP8801692 A JP 8801692A JP H05255704 A JPH05255704 A JP H05255704A
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- Japan
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- raw material
- powder
- sintering
- acrylic resin
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 片末端に１個以上の極性基を持つアクリル樹
脂を、金属粉末およびセラミック粉末から選ばれる１種
以上の原料粉末とともに含んでなる焼結用原料組成物 【効果】 焼結用原料組成物を射出成形法で成形して得
られる成形体からの脱脂時間を短縮化し、金属粉末やセ
ラミック粉末等の原料粉末の高含率を達成して、相対密
度の高い焼結体を得る。
脂を、金属粉末およびセラミック粉末から選ばれる１種
以上の原料粉末とともに含んでなる焼結用原料組成物 【効果】 焼結用原料組成物を射出成形法で成形して得
られる成形体からの脱脂時間を短縮化し、金属粉末やセ
ラミック粉末等の原料粉末の高含率を達成して、相対密
度の高い焼結体を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は金属粉末やセラミック
粉末などの原料粉末とバインダ等とからなる焼結用原料
組成物に関し、さらに詳しくは、短い脱脂時間で、相対
密度の高い焼結体を得ることができる焼結用原料組成物
に関する。
粉末などの原料粉末とバインダ等とからなる焼結用原料
組成物に関し、さらに詳しくは、短い脱脂時間で、相対
密度の高い焼結体を得ることができる焼結用原料組成物
に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、金属粉末やセラミック粉末など
を焼成して得られる焼結体は、金属粉末やセラミック粉
末等の原料粉末と、バインダ、可塑剤、潤滑剤等とから
なる焼結用原料組成物を、射出成形法や鋳込成形法など
により成形し、この成形で得られた成形体を加熱するな
どして成形体に含まれるバインダ、可塑剤、潤滑剤等を
脱脂した後、焼成してつくられており、特に、射出成形
法によって成形体を成形すると、他の方法に比べて複雑
な形状の製品を大量に生産できるという利点がある。こ
のため、複雑な形状の製品を大量に生産するときは、射
出成形法による成形が広く行われており、この射出成形
に用いる焼結用原料組成物のバインダとしては、メタク
リル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体などが用いられている。（特開昭５９−２２９４０３
号）
を焼成して得られる焼結体は、金属粉末やセラミック粉
末等の原料粉末と、バインダ、可塑剤、潤滑剤等とから
なる焼結用原料組成物を、射出成形法や鋳込成形法など
により成形し、この成形で得られた成形体を加熱するな
どして成形体に含まれるバインダ、可塑剤、潤滑剤等を
脱脂した後、焼成してつくられており、特に、射出成形
法によって成形体を成形すると、他の方法に比べて複雑
な形状の製品を大量に生産できるという利点がある。こ
のため、複雑な形状の製品を大量に生産するときは、射
出成形法による成形が広く行われており、この射出成形
に用いる焼結用原料組成物のバインダとしては、メタク
リル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体などが用いられている。（特開昭５９−２２９４０３
号）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、この種の従
来の射出成形に用いる焼結用原料組成物は、金属粉末や
セラミック粉末等の原料粉末を良好に分散させ、成形体
の保形性を良くすべく多量のバインダを使用しているた
め、成形体の脱脂段階での形崩れを防止しようとすると
脱脂に長時間を要し、また相対密度の高い焼結体を得る
ことができない。
来の射出成形に用いる焼結用原料組成物は、金属粉末や
セラミック粉末等の原料粉末を良好に分散させ、成形体
の保形性を良くすべく多量のバインダを使用しているた
め、成形体の脱脂段階での形崩れを防止しようとすると
脱脂に長時間を要し、また相対密度の高い焼結体を得る
ことができない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この発明はかかる現状に
鑑み種々検討を行った結果なされたもので、片末端に１
個以上の極性基を持つアクリル樹脂を、金属粉末やセラ
ミック粉末等の原料粉末とともに用いることによって、
射出成形法で得られる成形体からの脱脂時間を短縮化
し、金属粉末やセラミック粉末等の原料粉末の含率を高
くして、相対密度の高い焼結体が得られるようにしたも
のである。
鑑み種々検討を行った結果なされたもので、片末端に１
個以上の極性基を持つアクリル樹脂を、金属粉末やセラ
ミック粉末等の原料粉末とともに用いることによって、
射出成形法で得られる成形体からの脱脂時間を短縮化
し、金属粉末やセラミック粉末等の原料粉末の含率を高
くして、相対密度の高い焼結体が得られるようにしたも
のである。
【０００５】この発明によれば、金属粉末やセラミック
粉末等の原料粉末とともに用いる片末端に１個以上の極
性基を持つアクリル樹脂が、これらの混合分散時に原料
粉末に吸着して立体障害を生じる。その結果、成形体の
保形性をよくするためのバインダの吸着量を少なくする
ことができ、成形体中の金属粉末やセラミック粉末等の
原料粉末の高含率が達成されるとともに、脱脂時間の短
縮化が図れる。
粉末等の原料粉末とともに用いる片末端に１個以上の極
性基を持つアクリル樹脂が、これらの混合分散時に原料
粉末に吸着して立体障害を生じる。その結果、成形体の
保形性をよくするためのバインダの吸着量を少なくする
ことができ、成形体中の金属粉末やセラミック粉末等の
原料粉末の高含率が達成されるとともに、脱脂時間の短
縮化が図れる。
【０００６】この発明において使用される片末端に１個
以上の極性基を持つアクリル樹脂としては、いかなる方
法により製造されたものでも使用でき、たとえば、モノ
マ−を連鎖移動剤とともにラジカル重合させるなどの代
表的な製造方法で製造したものなどが用いられる。
以上の極性基を持つアクリル樹脂としては、いかなる方
法により製造されたものでも使用でき、たとえば、モノ
マ−を連鎖移動剤とともにラジカル重合させるなどの代
表的な製造方法で製造したものなどが用いられる。
【０００７】ここで、モノマ−としては、アクリル系重
合体の製造に用いられるものなら何でもよく、たとえ
ば、メチルメタクリレ−ト、エチルメタクリレ−ト、プ
ロピルメタクリレ−ト、ブチルメタクリレ−ト、ヘキシ
ルメタクリレ−ト、ラウリルメタクリレ−ト、ステアリ
ルメタクリレ−ト、アクリル酸エステルなどが、単独で
あるいは２種以上併用して用いられる。また、アクリル
モノマ−以外のスチレン誘導体等を共重合するモノマ−
として加えてもよく、重合開始剤としては、α，α´−
アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物や過酸化
ベンゾイル等の過酸化物等が用いられる。
合体の製造に用いられるものなら何でもよく、たとえ
ば、メチルメタクリレ−ト、エチルメタクリレ−ト、プ
ロピルメタクリレ−ト、ブチルメタクリレ−ト、ヘキシ
ルメタクリレ−ト、ラウリルメタクリレ−ト、ステアリ
ルメタクリレ−ト、アクリル酸エステルなどが、単独で
あるいは２種以上併用して用いられる。また、アクリル
モノマ−以外のスチレン誘導体等を共重合するモノマ−
として加えてもよく、重合開始剤としては、α，α´−
アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物や過酸化
ベンゾイル等の過酸化物等が用いられる。
【０００８】また、連鎖移動剤としては、メルカプト酢
酸、２−メルカプトエタノ−ル、２−メルカプトエタン
スルホン酸ナトリウム塩、チオグリコ−ル酸、メルカプ
トベンゾチアゾ−ル等が挙げられる。
酸、２−メルカプトエタノ−ル、２−メルカプトエタン
スルホン酸ナトリウム塩、チオグリコ−ル酸、メルカプ
トベンゾチアゾ−ル等が挙げられる。
【０００９】さらに、このようにして得られる片末端に
１個以上の極性基を持つアクリル樹脂は、その極性基に
他の化合物を反応させて、新たな極性基を導入すること
も可能である。
１個以上の極性基を持つアクリル樹脂は、その極性基に
他の化合物を反応させて、新たな極性基を導入すること
も可能である。
【００１０】このような片末端に１個以上の極性基を持
つアクリル樹脂は、分子量が１０００未満では脱脂後の
脱脂体の強度が低下し、５００００を越えると成形性が
低下するため、分子量１０００〜５００００の範囲内の
ものが好ましく、２０００〜２００００の範囲内のもの
がより好ましく使用される。使用量は、焼結用原料組成
物の全量に対して 0.1重量％未満では成形性が低下し、
５０重量％を越えると脱脂後の脱脂体の強度が低下する
ため、通常 0.1〜５０重量％の範囲内にするのが好まし
く、 0.1〜３０重量％の範囲内にするのがより好まし
い。
つアクリル樹脂は、分子量が１０００未満では脱脂後の
脱脂体の強度が低下し、５００００を越えると成形性が
低下するため、分子量１０００〜５００００の範囲内の
ものが好ましく、２０００〜２００００の範囲内のもの
がより好ましく使用される。使用量は、焼結用原料組成
物の全量に対して 0.1重量％未満では成形性が低下し、
５０重量％を越えると脱脂後の脱脂体の強度が低下する
ため、通常 0.1〜５０重量％の範囲内にするのが好まし
く、 0.1〜３０重量％の範囲内にするのがより好まし
い。
【００１１】また、この片末端に１個以上の極性基を持
つアクリル樹脂は、単独でバインダとして使用すること
もできるが、通常、他のバインダと併用して用いられ、
たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸
エステル等のアクリル酸系樹脂、ポリエチレン、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン等の炭化水素系樹脂、エチレン−アクリル酸エステル
共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−
メタクリル酸エステル共重合体等の炭化水素系−アクリ
ル酸系共重合樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコ
−ル等のビニルアルコ−ル系樹脂、ポリ塩化ビニル等の
含ハロゲン系樹脂、ポリアクリロニトリル等の含窒素ビ
ニル系樹脂、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロピレン
グリコ−ル等のポリエ−テル系樹脂、ニトロセルロ−ス
等の半合成高分子等と相溶性よく併用される。併用され
るこれらのバインダの使用量は、焼結用原料組成物の全
量に対して49.9重量％を越えると脱脂後の脱脂体の強度
が低下するため、通常０〜49.9重量％の範囲内にするの
が好ましく、 0.5〜２９重量％の範囲内にするのがより
好ましい。
つアクリル樹脂は、単独でバインダとして使用すること
もできるが、通常、他のバインダと併用して用いられ、
たとえば、ポリアクリル酸エステル、ポリメタクリル酸
エステル等のアクリル酸系樹脂、ポリエチレン、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリスチレ
ン等の炭化水素系樹脂、エチレン−アクリル酸エステル
共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−
メタクリル酸エステル共重合体等の炭化水素系−アクリ
ル酸系共重合樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコ
−ル等のビニルアルコ−ル系樹脂、ポリ塩化ビニル等の
含ハロゲン系樹脂、ポリアクリロニトリル等の含窒素ビ
ニル系樹脂、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロピレン
グリコ−ル等のポリエ−テル系樹脂、ニトロセルロ−ス
等の半合成高分子等と相溶性よく併用される。併用され
るこれらのバインダの使用量は、焼結用原料組成物の全
量に対して49.9重量％を越えると脱脂後の脱脂体の強度
が低下するため、通常０〜49.9重量％の範囲内にするの
が好ましく、 0.5〜２９重量％の範囲内にするのがより
好ましい。
【００１２】焼結用原料組成物の原料粉末として使用さ
れる金属粉末としては、カルボニル鉄粉、アトマイズ鉄
粉、還元鉄粉等の鉄粉、カルボニルニッケル粉等のニッ
ケル粉、アルミニウム粉、銅粉、チタン粉、ジルコニウ
ム粉、亜鉛粉、クロム粉、モリブテン粉、タングステン
粉、ベリリウム粉、ゲルマニウム粉、さらに鉄−ニッケ
ル合金粉、ステンレス鋼粉、鉄−ボロン合金粉等の合金
粉などが、いずれも単独であるいは２種以上混合して使
用される。
れる金属粉末としては、カルボニル鉄粉、アトマイズ鉄
粉、還元鉄粉等の鉄粉、カルボニルニッケル粉等のニッ
ケル粉、アルミニウム粉、銅粉、チタン粉、ジルコニウ
ム粉、亜鉛粉、クロム粉、モリブテン粉、タングステン
粉、ベリリウム粉、ゲルマニウム粉、さらに鉄−ニッケ
ル合金粉、ステンレス鋼粉、鉄−ボロン合金粉等の合金
粉などが、いずれも単独であるいは２種以上混合して使
用される。
【００１３】また、セラミックス粉末としては、酸化ア
ルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化チタ
ニウム、酸化マグネシウム等の酸化物、炭化ケイ素、炭
化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化クロム等の炭化物、
窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化チタ
ン等の窒化物、２ケイ化モリブデン等のケイ化物および
硫化亜鉛等の硫化物などが、いずれも単独であるいは２
種以上混合して使用される。
ルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化チタ
ニウム、酸化マグネシウム等の酸化物、炭化ケイ素、炭
化ホウ素、炭化アルミニウム、炭化クロム等の炭化物、
窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化チタ
ン等の窒化物、２ケイ化モリブデン等のケイ化物および
硫化亜鉛等の硫化物などが、いずれも単独であるいは２
種以上混合して使用される。
【００１４】これらの金属粉末およびセラミックス粉末
は、いずれも粒径が 0.1〜１００μｍの範囲内のものが
好ましく使用され、 0.1〜５０μｍの範囲内のものがよ
り好ましく使用される。また、これらの金属粉末および
セラミックス粉末は混合して使用してもよく、使用量
は、これらの原料粉末が焼結用原料組成物の全量に対し
て、５０重量％より少ないと成形体および脱脂後の脱脂
体の強度が低下し、９９重量％を越えると成形性が低下
するため、通常５０〜９９重量％の範囲内にするのが好
ましく、７０〜９９重量％の範囲内にするのがより好ま
しい。
は、いずれも粒径が 0.1〜１００μｍの範囲内のものが
好ましく使用され、 0.1〜５０μｍの範囲内のものがよ
り好ましく使用される。また、これらの金属粉末および
セラミックス粉末は混合して使用してもよく、使用量
は、これらの原料粉末が焼結用原料組成物の全量に対し
て、５０重量％より少ないと成形体および脱脂後の脱脂
体の強度が低下し、９９重量％を越えると成形性が低下
するため、通常５０〜９９重量％の範囲内にするのが好
ましく、７０〜９９重量％の範囲内にするのがより好ま
しい。
【００１５】原料粉末とともに使用される可塑剤として
は、フタル酸ジメチル、フタル酸ジブチル等のフタル酸
エステル、ポリオキシエチレン安息香酸エステル等のポ
リオキシアルキレン安息香酸エステル、リン酸トリエチ
ル等のリン酸エステル等が、いずれも単独であるいは２
種以上混合して使用される。
は、フタル酸ジメチル、フタル酸ジブチル等のフタル酸
エステル、ポリオキシエチレン安息香酸エステル等のポ
リオキシアルキレン安息香酸エステル、リン酸トリエチ
ル等のリン酸エステル等が、いずれも単独であるいは２
種以上混合して使用される。
【００１６】さらに、潤滑剤としては、流動パラフィ
ン、マイクロクリスタリンワックス、カルナウバワック
ス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素、ステアリ
ルアルコ−ル等の高級脂肪族系アルコ−ル、ステアリン
酸等の高級脂肪酸、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミ
ド、ステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸金属塩、ステアリ
ン酸ブチル、トリオレイン酸グリセリン等の脂肪酸エス
テル等が、いずれも単独であるいは２種以上混合して使
用される。
ン、マイクロクリスタリンワックス、カルナウバワック
ス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素、ステアリ
ルアルコ−ル等の高級脂肪族系アルコ−ル、ステアリン
酸等の高級脂肪酸、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミ
ド、ステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸金属塩、ステアリ
ン酸ブチル、トリオレイン酸グリセリン等の脂肪酸エス
テル等が、いずれも単独であるいは２種以上混合して使
用される。
【００１７】
【実施例】次に、この発明の実施例について説明する。 実施例１ ブチルメタクリレ−トの片末端に１個のカルボキシル基
を導入して得られた分子量が６０００のアクリル樹脂を
使用し、 ステンレス粉末（平均粒径８μｍ） 100 重量部 エチレン−酢酸ビニル共重合体 1.3 〃 ポリプロピレン 1.6 〃 アクリル樹脂 0.5 〃 パラフィンワックス 0.9 〃 フタル酸ジブチル 1.2 〃 の組成物をニ−ダにより１４０℃で加熱混練し、冷却し
て粉砕した。
を導入して得られた分子量が６０００のアクリル樹脂を
使用し、 ステンレス粉末（平均粒径８μｍ） 100 重量部 エチレン−酢酸ビニル共重合体 1.3 〃 ポリプロピレン 1.6 〃 アクリル樹脂 0.5 〃 パラフィンワックス 0.9 〃 フタル酸ジブチル 1.2 〃 の組成物をニ−ダにより１４０℃で加熱混練し、冷却し
て粉砕した。
【００１８】次いで、射出成形機により成形温度１８０
℃、射出圧力１５００kg／cm2 で射出成形して成形体を
得、この成形体を、風速１〜 1.2ｍ／sec の大気雰囲気
の熱風循環炉で、室温から３５０℃に１５時間かけて昇
温し、脱脂した。しかる後、焼結炉を用いて１３５０℃
で１時間真空焼結し、焼結体を得た。
℃、射出圧力１５００kg／cm2 で射出成形して成形体を
得、この成形体を、風速１〜 1.2ｍ／sec の大気雰囲気
の熱風循環炉で、室温から３５０℃に１５時間かけて昇
温し、脱脂した。しかる後、焼結炉を用いて１３５０℃
で１時間真空焼結し、焼結体を得た。
【００１９】実施例２ 実施例１において、実施例１で使用したアクリル樹脂に
代えて、ブチルメタクリレ−トの片末端に１個のスルホ
ン酸基を導入して得られた分子量が８０００のアクリル
樹脂を同量使用した以外は、実施例１と同様にして焼結
体を得た。
代えて、ブチルメタクリレ−トの片末端に１個のスルホ
ン酸基を導入して得られた分子量が８０００のアクリル
樹脂を同量使用した以外は、実施例１と同様にして焼結
体を得た。
【００２０】実施例３ 実施例１で得られた片末端に１個のカルボキシル基を有
する分子量が６０００のアクリル樹脂を使用し、 アルミナ粉末（平均粒径１μｍ） 100 重量部 エチレン−酢酸ビニル共重合体 4.2 〃 ポリプロピレン 3.0 〃 アクリル樹脂 0.8 〃 パラフィンワックス 1.5 〃 フタル酸ジブチル 1.6 〃 の組成物をニ−ダにより１４０℃で加熱混練し、冷却し
て粉砕した。
する分子量が６０００のアクリル樹脂を使用し、 アルミナ粉末（平均粒径１μｍ） 100 重量部 エチレン−酢酸ビニル共重合体 4.2 〃 ポリプロピレン 3.0 〃 アクリル樹脂 0.8 〃 パラフィンワックス 1.5 〃 フタル酸ジブチル 1.6 〃 の組成物をニ−ダにより１４０℃で加熱混練し、冷却し
て粉砕した。
【００２１】次いで、射出成形機により成形温度１８０
℃、射出圧力１５００kg／cm2 で射出成形して成形体を
得、この成形体を、風速１〜 1.2ｍ／sec の大気雰囲気
下の熱風循環炉で、室温から３５０℃に１５時間かけて
昇温し、脱脂した。しかる後、焼結炉を用いて大気中に
て１６００℃で２時間焼結し、焼結体を得た。
℃、射出圧力１５００kg／cm2 で射出成形して成形体を
得、この成形体を、風速１〜 1.2ｍ／sec の大気雰囲気
下の熱風循環炉で、室温から３５０℃に１５時間かけて
昇温し、脱脂した。しかる後、焼結炉を用いて大気中に
て１６００℃で２時間焼結し、焼結体を得た。
【００２２】実施例４ 実施例２で得られた片末端に１個のスルホン酸基を有す
る分子量が８０００のアクリル樹脂を同量使用した以外
は、実施例３と同様にして焼結体を得た。
る分子量が８０００のアクリル樹脂を同量使用した以外
は、実施例３と同様にして焼結体を得た。
【００２３】比較例１ 実施例１において、アクリル樹脂を省き、エチレン−酢
酸ビニル共重合体の使用量を 1.3重量部から 1.5重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 1.6重量部から
1.9重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして加
熱混練したが、射出成形することができなかった。
酸ビニル共重合体の使用量を 1.3重量部から 1.5重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 1.6重量部から
1.9重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして加
熱混練したが、射出成形することができなかった。
【００２４】比較例２ 実施例１において、アクリル樹脂を省き、エチレン−酢
酸ビニル共重合体の使用量を 1.3重量部から 2.5重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 1.6重量部から
2.8重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして焼
結体を得た。
酸ビニル共重合体の使用量を 1.3重量部から 2.5重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 1.6重量部から
2.8重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして焼
結体を得た。
【００２５】比較例３ 実施例３において、アクリル樹脂を省き、エチレン−酢
酸ビニル共重合体の使用量を 4.2重量部から 4.6重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 3.0重量部から
3.4重量部に変更した以外は、実施例３と同様にして加
熱混練したが、射出成形することができなかった。
酸ビニル共重合体の使用量を 4.2重量部から 4.6重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 3.0重量部から
3.4重量部に変更した以外は、実施例３と同様にして加
熱混練したが、射出成形することができなかった。
【００２６】比較例４ 実施例３において、アクリル樹脂を省き、エチレン−酢
酸ビニル共重合体の使用量を 4.2重量部から 5.7重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 3.0重量部から
5.0重量部に変更した以外は、実施例３と同様にして焼
結体を得た。
酸ビニル共重合体の使用量を 4.2重量部から 5.7重量部
に変更し、ポリプロピレンの使用量を 3.0重量部から
5.0重量部に変更した以外は、実施例３と同様にして焼
結体を得た。
【００２７】各実施例および比較例で得られた焼結体に
ついて、相対密度を測定した。下記表１はその結果であ
る。
ついて、相対密度を測定した。下記表１はその結果であ
る。
【００２８】
【００２９】
【発明の効果】上記表１から明らかなように、この発明
で得られた焼結体（実施例１〜４）は、比較例２および
４で得られた焼結体に比し、相対密度が高く、このこと
からこの発明の焼結用原料組成物によれば、少量のバイ
ンダを用いて射出成形することができ、また短い脱脂時
間で、相対密度の高い成形品が得られることがわかる。
で得られた焼結体（実施例１〜４）は、比較例２および
４で得られた焼結体に比し、相対密度が高く、このこと
からこの発明の焼結用原料組成物によれば、少量のバイ
ンダを用いて射出成形することができ、また短い脱脂時
間で、相対密度の高い成形品が得られることがわかる。
Claims (3)
- 【請求項１】 片末端に１個以上の極性基を持つアクリ
ル樹脂を、金属粉末およびセラミック粉末から選ばれる
１種以上の原料粉末とともに含んでなる焼結用原料組成
物 - 【請求項２】 片末端に１個以上の極性基を持つアクリ
ル樹脂が、カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基、
３級アミノ基またはこれらの塩、および水酸基から選ば
れる極性基を片末端に１個以上持つアクリル樹脂である
請求項１記載の焼結用原料組成物 - 【請求項３】 片末端に１個以上の極性基を持つアクリ
ル樹脂が、数平均分子量１０００〜５００００の片末端
に１個以上の極性基を持つアクリル樹脂である請求項１
および２記載の焼結用原料組成物
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4088016A JPH05255704A (ja) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | 焼結用原料組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4088016A JPH05255704A (ja) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | 焼結用原料組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05255704A true JPH05255704A (ja) | 1993-10-05 |
Family
ID=13931045
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4088016A Withdrawn JPH05255704A (ja) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | 焼結用原料組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05255704A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013043790A (ja) * | 2011-08-22 | 2013-03-04 | Mitsui Chemicals Inc | 焼成用バインダー |
-
1992
- 1992-03-11 JP JP4088016A patent/JPH05255704A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013043790A (ja) * | 2011-08-22 | 2013-03-04 | Mitsui Chemicals Inc | 焼成用バインダー |
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