JPH05261487A - 薄板連続鋳造装置用冷却ドラム - Google Patents
薄板連続鋳造装置用冷却ドラムInfo
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- JPH05261487A JPH05261487A JP6466692A JP6466692A JPH05261487A JP H05261487 A JPH05261487 A JP H05261487A JP 6466692 A JP6466692 A JP 6466692A JP 6466692 A JP6466692 A JP 6466692A JP H05261487 A JPH05261487 A JP H05261487A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 主として溶鋼の薄板連続鋳造において、鋳片
に割れが発生するのを防止すると同時に、鋳片を冷間圧
延した際に現れる光沢むらをも防止する。 【構成】 表面に０．１０ｍｍ以下の径Ｄ1 で２０〜３
００μｍの深さを有する多数の小径のディンプル１０
と、０．２０〜０．６０ｍｍの径Ｄ2 で３０〜１００μ
ｍの深さを有する多数の大径のディンプル１１とが略均
一に、或いはランダムに配置されており、それらのディ
ンプルの配置の際に、大径のディンプル１１相互間の縁
間間隔Ｌ2 が０．３５〜１．００ｍｍになると共に、小
径のディンプル１０相互間の縁間間隔Ｌ1 、及び小径の
ディンプル１０と大径のディンプル１１との間の縁間間
隔Ｌ3 が０．１０〜０．３５ｍｍになるように、縁間間
隔が制御されている双ドラム式薄板連続鋳造装置用の冷
却ドラム。大径のディンプル１１は割れを、小径のディ
ンプル１０は光沢むらを防止する作用がある。
に割れが発生するのを防止すると同時に、鋳片を冷間圧
延した際に現れる光沢むらをも防止する。 【構成】 表面に０．１０ｍｍ以下の径Ｄ1 で２０〜３
００μｍの深さを有する多数の小径のディンプル１０
と、０．２０〜０．６０ｍｍの径Ｄ2 で３０〜１００μ
ｍの深さを有する多数の大径のディンプル１１とが略均
一に、或いはランダムに配置されており、それらのディ
ンプルの配置の際に、大径のディンプル１１相互間の縁
間間隔Ｌ2 が０．３５〜１．００ｍｍになると共に、小
径のディンプル１０相互間の縁間間隔Ｌ1 、及び小径の
ディンプル１０と大径のディンプル１１との間の縁間間
隔Ｌ3 が０．１０〜０．３５ｍｍになるように、縁間間
隔が制御されている双ドラム式薄板連続鋳造装置用の冷
却ドラム。大径のディンプル１１は割れを、小径のディ
ンプル１０は光沢むらを防止する作用がある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、双ドラム式薄板連続鋳
造装置において鋳型として使用される冷却ドラムに係
り、特に、表面に無数のディンプル（窪み）が設けられ
た冷却ドラムに関する。
造装置において鋳型として使用される冷却ドラムに係
り、特に、表面に無数のディンプル（窪み）が設けられ
た冷却ドラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼のような金属溶湯から一挙にホット
ストリップと同等か、或いはそれに近い厚さの薄肉鋳片
を連続的に効率よく製造する双ドラム式薄板連続鋳造装
置は、互いに反対方向に回転駆動され内部に冷却水を循
環させている鋳型としての一対の冷却ドラムを備えてい
るが、鋳片の表面性状等についての品質を向上させるた
めに、冷却ドラムの表面に改良を加える技術が多数提案
されている。
ストリップと同等か、或いはそれに近い厚さの薄肉鋳片
を連続的に効率よく製造する双ドラム式薄板連続鋳造装
置は、互いに反対方向に回転駆動され内部に冷却水を循
環させている鋳型としての一対の冷却ドラムを備えてい
るが、鋳片の表面性状等についての品質を向上させるた
めに、冷却ドラムの表面に改良を加える技術が多数提案
されている。
【０００３】双ドラム式薄板連続鋳造装置は、図３に略
示するように、上部のタンディッシュ１と、水平に且つ
所定の間隙を置いて平行になるように軸承されて、互い
に逆向きに矢印の方向に回転駆動されると共に、冷却水
を循環させることによって内部から冷却されている一対
の冷却ドラム２、２と、冷却ドラム２、２の間隙の上部
に形成されてタンディシュ１からノズルを通じて連続的
に溶鋼のような金属の溶湯の供給を受ける湯溜まり部３
等から構成されており、湯溜まり部３内に供給された金
属溶湯が、冷却ドラム２、２の表面に触れて冷却される
ことにより各表面に形成される凝固シェル４が、冷却ド
ラム２、２の狭い間隙を通過する際に圧下力を受けて重
畳され、厚さが１〜７ｍｍ程度の薄肉鋳片５となって、
ピンチロール６、６等により案内されて、図示しないコ
イラに巻き取られるようになっている。
示するように、上部のタンディッシュ１と、水平に且つ
所定の間隙を置いて平行になるように軸承されて、互い
に逆向きに矢印の方向に回転駆動されると共に、冷却水
を循環させることによって内部から冷却されている一対
の冷却ドラム２、２と、冷却ドラム２、２の間隙の上部
に形成されてタンディシュ１からノズルを通じて連続的
に溶鋼のような金属の溶湯の供給を受ける湯溜まり部３
等から構成されており、湯溜まり部３内に供給された金
属溶湯が、冷却ドラム２、２の表面に触れて冷却される
ことにより各表面に形成される凝固シェル４が、冷却ド
ラム２、２の狭い間隙を通過する際に圧下力を受けて重
畳され、厚さが１〜７ｍｍ程度の薄肉鋳片５となって、
ピンチロール６、６等により案内されて、図示しないコ
イラに巻き取られるようになっている。
【０００４】表面に割れ等の欠陥がない優れた品質の鋳
片５を得るために、冷却ドラム２、２の円筒面に無数の
微小なディンプル（窪み）を設けることに関する技術
は、従来から数多く提案されており、ディンプルを形成
させるための手段として、例えば、フオトエッチング
法、ショットブラストによる打刻、タガネによる打刻
（特開平１−８３３４０号公報、特開平１−２１０６５
３号公報、特開平２−５２１５２号公報等を参照）、レ
ーザによる方法（特願平２−１９１８７７号）等が知ら
れている。
片５を得るために、冷却ドラム２、２の円筒面に無数の
微小なディンプル（窪み）を設けることに関する技術
は、従来から数多く提案されており、ディンプルを形成
させるための手段として、例えば、フオトエッチング
法、ショットブラストによる打刻、タガネによる打刻
（特開平１−８３３４０号公報、特開平１−２１０６５
３号公報、特開平２−５２１５２号公報等を参照）、レ
ーザによる方法（特願平２−１９１８７７号）等が知ら
れている。
【０００５】連続鋳造が実施されている際に、上記のよ
うに冷却ドラム２、２の円筒面に形成されたディンプル
がもたらすと考えられている有益な作用の一つは、低温
の冷却ドラム２、２の表面とそれによって冷却される凝
固シェル４との間に、薄いガス膜を形成させてそれを保
持し得ることであり、熱伝導面にガス膜が介在すること
によって凝固シェル４は比較的緩やかに冷却され、ガス
膜がないときに冷却ドラム２、２の表面上に見られる部
分的に冷却の程度が異なる状態が緩和されて、凝固シェ
ル４の全域にわたって冷却が略均等に行われるようにな
ると、一般的には言われている。
うに冷却ドラム２、２の円筒面に形成されたディンプル
がもたらすと考えられている有益な作用の一つは、低温
の冷却ドラム２、２の表面とそれによって冷却される凝
固シェル４との間に、薄いガス膜を形成させてそれを保
持し得ることであり、熱伝導面にガス膜が介在すること
によって凝固シェル４は比較的緩やかに冷却され、ガス
膜がないときに冷却ドラム２、２の表面上に見られる部
分的に冷却の程度が異なる状態が緩和されて、凝固シェ
ル４の全域にわたって冷却が略均等に行われるようにな
ると、一般的には言われている。
【０００６】凝固シェル４に対して部分的に冷却速度の
差が与えられると、それが金属組織の差（δフェライト
量の違いによるγ粒径の差）となって現れる。金属組織
によって光沢が異なることから、鋳片５を冷間圧延した
際に、製品の表面に光沢むらが発生するので、それが目
立つようになると製品の表面性状について悪い印象を与
え、商品価値を低下させることになる。そこで冷却ドラ
ムの表面にディンプルを設けること等によって、凝固シ
ェル４の幅方向全域にわたって冷却が略均等に行われた
場合には、光沢むらの問題を解消することができる。
差が与えられると、それが金属組織の差（δフェライト
量の違いによるγ粒径の差）となって現れる。金属組織
によって光沢が異なることから、鋳片５を冷間圧延した
際に、製品の表面に光沢むらが発生するので、それが目
立つようになると製品の表面性状について悪い印象を与
え、商品価値を低下させることになる。そこで冷却ドラ
ムの表面にディンプルを設けること等によって、凝固シ
ェル４の幅方向全域にわたって冷却が略均等に行われた
場合には、光沢むらの問題を解消することができる。
【０００７】冷却ドラム２、２の表面に設けられるディ
ンプルの、もう一つの有益な作用として考えられている
ものは、ディンプルが設けられることによって微小な凹
凸を与えられた冷却ドラム２、２の表面が、凝固シェル
４に対するスパイク作用、或いはグリップ作用をもつこ
とであり、冷却ドラム２、２の表面の凹凸が凝固シェル
４の表面に転写された凹凸と係合して、部分的に相対的
な移動を妨げることにより、冷却によって起こる凝固シ
ェル４の任意の位置の微小部分の収縮が、それぞれの微
小部分内で吸収されるようになり、冷却ドラム２、２の
表面が平滑である場合のように、微小部分の収縮が特定
の位置に集中して鋳片５に比較的大きな割れを生じさせ
るという問題を回避することができる。
ンプルの、もう一つの有益な作用として考えられている
ものは、ディンプルが設けられることによって微小な凹
凸を与えられた冷却ドラム２、２の表面が、凝固シェル
４に対するスパイク作用、或いはグリップ作用をもつこ
とであり、冷却ドラム２、２の表面の凹凸が凝固シェル
４の表面に転写された凹凸と係合して、部分的に相対的
な移動を妨げることにより、冷却によって起こる凝固シ
ェル４の任意の位置の微小部分の収縮が、それぞれの微
小部分内で吸収されるようになり、冷却ドラム２、２の
表面が平滑である場合のように、微小部分の収縮が特定
の位置に集中して鋳片５に比較的大きな割れを生じさせ
るという問題を回避することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように、ディンプ
ルを設けることの効果は一般的には知られているが、冷
却ドラム２の表面にディンプルを設ければ、それがどの
ようなものであっても、必ず光沢むらが解消したり、割
れの発生が防止されるという効果が得られる訳ではな
く、一般的にこれら２つの効果は同時には得られず、鋳
片５の表面の割れを防止することに主眼をおけば、製品
としての薄板に光沢むらが現れるし、光沢むらをなくそ
うとすれば、鋳片の割れが多くなる。加工方法によって
も、またディンプルの形状や種類、寸法、分布の粗密の
程度等によっても、それらの効果は大きく異なってく
る。
ルを設けることの効果は一般的には知られているが、冷
却ドラム２の表面にディンプルを設ければ、それがどの
ようなものであっても、必ず光沢むらが解消したり、割
れの発生が防止されるという効果が得られる訳ではな
く、一般的にこれら２つの効果は同時には得られず、鋳
片５の表面の割れを防止することに主眼をおけば、製品
としての薄板に光沢むらが現れるし、光沢むらをなくそ
うとすれば、鋳片の割れが多くなる。加工方法によって
も、またディンプルの形状や種類、寸法、分布の粗密の
程度等によっても、それらの効果は大きく異なってく
る。
【０００９】図４は、フオトエッチングの方法を利用し
て表面にディンプル７を形成した冷却ドラム２による鋳
造状態を示している。フオトエッチングによる場合は、
エッチングの制約から、一般に直径０．３５ｍｍ以下の
小さなディンプルを加工することができない。また、エ
ッチングでは完全に筒形の穴を開けることはできず、そ
の穴は例えば円錐形のような形になる。従って、この場
合は、図４のように大きなディンプルが大きな間隔をと
って冷却ドラム２の表面に並ぶことになり、ディンプル
７の部分即ちガス膜が存在する部分では、それに対応す
る凝固シェル４の一部の冷却が緩慢になって冷却速度が
低く、温度も比較的高いのに対し、ディンプル７がない
冷却ドラム２の面部分９ではガス膜が存在しないか、又
はガス膜の厚さが非常に薄くなるために、その面部分９
に対応する凝固シェル４の一部は冷却ドラム２によって
良く冷却される結果、冷却速度が高くなって温度が比較
的低くなる。
て表面にディンプル７を形成した冷却ドラム２による鋳
造状態を示している。フオトエッチングによる場合は、
エッチングの制約から、一般に直径０．３５ｍｍ以下の
小さなディンプルを加工することができない。また、エ
ッチングでは完全に筒形の穴を開けることはできず、そ
の穴は例えば円錐形のような形になる。従って、この場
合は、図４のように大きなディンプルが大きな間隔をと
って冷却ドラム２の表面に並ぶことになり、ディンプル
７の部分即ちガス膜が存在する部分では、それに対応す
る凝固シェル４の一部の冷却が緩慢になって冷却速度が
低く、温度も比較的高いのに対し、ディンプル７がない
冷却ドラム２の面部分９ではガス膜が存在しないか、又
はガス膜の厚さが非常に薄くなるために、その面部分９
に対応する凝固シェル４の一部は冷却ドラム２によって
良く冷却される結果、冷却速度が高くなって温度が比較
的低くなる。
【００１０】このように、連続する凝固シェル４であっ
ても、各部分の冷却速度にはかなりの差が生じるため、
例えばステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）の溶鋼の連続鋳造
の場合には、鋳片５を冷間圧延した薄い鋼板に、冷却ド
ラム２の表面のディンプル７に対応する形の光沢むらが
現れる。この光沢むらをなくすために、ディンプル７の
密度を高くしてディンプル７、７相互間の間隔を狭くす
ると、ディンプル７、７を伝わるような形で鋳片５に細
かな割れが生じるので、フオトエッチングによる従来の
方法では、光沢むらの問題と割れの問題とを同時に解消
することが困難であった。
ても、各部分の冷却速度にはかなりの差が生じるため、
例えばステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）の溶鋼の連続鋳造
の場合には、鋳片５を冷間圧延した薄い鋼板に、冷却ド
ラム２の表面のディンプル７に対応する形の光沢むらが
現れる。この光沢むらをなくすために、ディンプル７の
密度を高くしてディンプル７、７相互間の間隔を狭くす
ると、ディンプル７、７を伝わるような形で鋳片５に細
かな割れが生じるので、フオトエッチングによる従来の
方法では、光沢むらの問題と割れの問題とを同時に解消
することが困難であった。
【００１１】また、図５は、ショットブラストによって
表面にディンプル８を形成した冷却ドラム２による鋳造
状態を示している。ショットブラストによってディンプ
ル８を設ける場合には、ディンプル８が自然にランダム
配置になるのは鋳片の割れを防止する意味から言っても
好ましいことであるが、現実にはショットが完全に均等
に分散して冷却ドラム２の面に当たる訳ではないので、
ショットが集中して衝突した部分では、ディンプル８が
重なって大きな穴８’になり、その部分ではガス膜の厚
さが大きくなるため、凝固シェル４に対する冷却速度が
低くなる。
表面にディンプル８を形成した冷却ドラム２による鋳造
状態を示している。ショットブラストによってディンプ
ル８を設ける場合には、ディンプル８が自然にランダム
配置になるのは鋳片の割れを防止する意味から言っても
好ましいことであるが、現実にはショットが完全に均等
に分散して冷却ドラム２の面に当たる訳ではないので、
ショットが集中して衝突した部分では、ディンプル８が
重なって大きな穴８’になり、その部分ではガス膜の厚
さが大きくなるため、凝固シェル４に対する冷却速度が
低くなる。
【００１２】また、殆どショットが衝突しなかった冷却
ドラム２の表面部分は面部分９’として残り、凝固シェ
ル４との間に殆どガス膜が形成されないので、その部分
においては凝固シェル４に対する冷却速度が比較的高く
なって、その冷却ドラム２によって連続鋳造された鋳片
５を冷間圧延した鋼板には、大きな穴８’に対応する光
沢むらが発生する。また、ショットの当たり方によって
ディンプル８が接近しているところでは、それに対応す
る鋳片にディンプル８を伝わるような形の割れが発生す
るという問題もあった。
ドラム２の表面部分は面部分９’として残り、凝固シェ
ル４との間に殆どガス膜が形成されないので、その部分
においては凝固シェル４に対する冷却速度が比較的高く
なって、その冷却ドラム２によって連続鋳造された鋳片
５を冷間圧延した鋼板には、大きな穴８’に対応する光
沢むらが発生する。また、ショットの当たり方によって
ディンプル８が接近しているところでは、それに対応す
る鋳片にディンプル８を伝わるような形の割れが発生す
るという問題もあった。
【００１３】本発明は、従来技術のこのような問題に鑑
み、ディンプルが設けられた冷却ドラムによって連続鋳
造される鋳片に割れ等の欠陥が発生しないばかりか、冷
間圧延後の薄板の表面にディンプルに対応する光沢むら
が発生することもないようにするための手段を提供する
ことを、発明の解決課題とするものである。
み、ディンプルが設けられた冷却ドラムによって連続鋳
造される鋳片に割れ等の欠陥が発生しないばかりか、冷
間圧延後の薄板の表面にディンプルに対応する光沢むら
が発生することもないようにするための手段を提供する
ことを、発明の解決課題とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】図１は、本発明を実施し
た冷却ドラム２の表面を拡大して模式的に例示したもの
で、本発明においては、基本的にきわめて小径のディン
プル１０と比較的大径のディンプル１１とを、それらが
万遍なく混在するように、均等に或いはランダムに配置
した形式をとっている。ディンプル１０及び１１の加工
方法としては、それに特定する訳ではないが、きわめて
小径のディンプル１０を設ける必要があることから、コ
ンピュータによって加工位置を制御されるレーザ装置を
利用するのが好ましい。現在行われているフオトエッチ
ングによる場合は、加工の可能な限界が０．３５ｍｍ程
度であるから、本発明に言う小径のディンプル１０を加
工することが困難である。
た冷却ドラム２の表面を拡大して模式的に例示したもの
で、本発明においては、基本的にきわめて小径のディン
プル１０と比較的大径のディンプル１１とを、それらが
万遍なく混在するように、均等に或いはランダムに配置
した形式をとっている。ディンプル１０及び１１の加工
方法としては、それに特定する訳ではないが、きわめて
小径のディンプル１０を設ける必要があることから、コ
ンピュータによって加工位置を制御されるレーザ装置を
利用するのが好ましい。現在行われているフオトエッチ
ングによる場合は、加工の可能な限界が０．３５ｍｍ程
度であるから、本発明に言う小径のディンプル１０を加
工することが困難である。
【００１５】表１は、本発明によって冷却ドラム２の表
面に形成されるきわめて小径のディンプル１０と、比較
的大径のディンプル１１について、それらの直径Ｄ1 、
Ｄ2及び深さｄ1 、ｄ2 と、小径のディンプル１０同士
の縁間間隔Ｌ1 、大径のディンプル１１同士の縁間間隔
Ｌ2 、小径のディンプル１０と大径のディンプル１１と
の縁間間隔Ｌ3 が、それぞれとり得る寸法範囲を示した
ものである。なお、ディンプル１０、１１の輪郭は、い
ずれも、円形に限らないが、楕円形のように径に長短が
あるものならば、直径Ｄ1 、Ｄ2 には長径をあてること
にする。また、小径のディンプル１０と大径のディンプ
ル１１との縁間間隔Ｌ3 は、小径のディンプル１０同士
の縁間間隔Ｌ1 と同じ大きさにとるのがよい。
面に形成されるきわめて小径のディンプル１０と、比較
的大径のディンプル１１について、それらの直径Ｄ1 、
Ｄ2及び深さｄ1 、ｄ2 と、小径のディンプル１０同士
の縁間間隔Ｌ1 、大径のディンプル１１同士の縁間間隔
Ｌ2 、小径のディンプル１０と大径のディンプル１１と
の縁間間隔Ｌ3 が、それぞれとり得る寸法範囲を示した
ものである。なお、ディンプル１０、１１の輪郭は、い
ずれも、円形に限らないが、楕円形のように径に長短が
あるものならば、直径Ｄ1 、Ｄ2 には長径をあてること
にする。また、小径のディンプル１０と大径のディンプ
ル１１との縁間間隔Ｌ3 は、小径のディンプル１０同士
の縁間間隔Ｌ1 と同じ大きさにとるのがよい。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【作用】図２は、図１に示したような表面形状を有する
本発明の冷却ドラム２を連続鋳造に使用した状態を示す
断面図である。きわめて小径のディンプル１０は、その
径Ｄ1 が０．１０ｍｍ以下であるが、径Ｄ2 が０．２０
〜０．６０ｍｍ（この標記は、０．２０ｍｍ≦Ｄ2 ≦
０．６０ｍｍを意味する。以下同様。）である比較的大
径のディンプル１１の部分と、それ以外の部分との間の
冷却速度の差を緩和する作用をする。つまり、小径のデ
ィンプル１０が設けられない状態を考えてみると、図４
に示した従来の場合と同様に、凝固シェル４のうち、大
径のディンプル１１に対応する部分では、冷却ドラム２
との間にガス膜が存在するので緩冷却、大径のディンプ
ル１１に対応しない部分では急冷却になって、冷却速度
の差によって鋳片５を冷間圧延した鋼板に大径のディン
プル１１の形の光沢むらが現れる筈であるが、本発明に
よれば、大径のディンプル１１の間に多数の小径のディ
ンプル１０が設けられるので、凝固シェル４の全面にわ
たって冷却速度が均一化し、光沢むらの発生を抑えるこ
とができる。しかも、ディンプル１０が非常に小径であ
るため、それ自体が光沢むらの原因になることがないの
は勿論、フオトエッチングによるディンプル７を密に設
けた場合のように、鋳片５にディンプル伝いの割れが発
生することもない。
本発明の冷却ドラム２を連続鋳造に使用した状態を示す
断面図である。きわめて小径のディンプル１０は、その
径Ｄ1 が０．１０ｍｍ以下であるが、径Ｄ2 が０．２０
〜０．６０ｍｍ（この標記は、０．２０ｍｍ≦Ｄ2 ≦
０．６０ｍｍを意味する。以下同様。）である比較的大
径のディンプル１１の部分と、それ以外の部分との間の
冷却速度の差を緩和する作用をする。つまり、小径のデ
ィンプル１０が設けられない状態を考えてみると、図４
に示した従来の場合と同様に、凝固シェル４のうち、大
径のディンプル１１に対応する部分では、冷却ドラム２
との間にガス膜が存在するので緩冷却、大径のディンプ
ル１１に対応しない部分では急冷却になって、冷却速度
の差によって鋳片５を冷間圧延した鋼板に大径のディン
プル１１の形の光沢むらが現れる筈であるが、本発明に
よれば、大径のディンプル１１の間に多数の小径のディ
ンプル１０が設けられるので、凝固シェル４の全面にわ
たって冷却速度が均一化し、光沢むらの発生を抑えるこ
とができる。しかも、ディンプル１０が非常に小径であ
るため、それ自体が光沢むらの原因になることがないの
は勿論、フオトエッチングによるディンプル７を密に設
けた場合のように、鋳片５にディンプル伝いの割れが発
生することもない。
【００１８】鋳片５の割れを防止するためのスパイク効
果は、比較的大径のディンプル１１によって発揮され
る。径が比較的大きいので、図２に示すように凝固シェ
ル４の一部１２が大径のディンプル１１内に入りこん
で、冷却ドラム２の表面に対して部分的に相対移動する
ことができないように拘束されるので、凝固シェル４が
冷却されて収縮する際の応力、歪みが凝固シェル４の各
部分に分散して均等に吸収され、鋳片５に割れが発生し
たり、鋳片５が破断したりするのを防止する。大径のデ
ィンプル１１の直径を最大の０．６ｍｍ程度にとった場
合は、それ自体が光沢むらの原因になる可能性がある
が、本発明によれば同時に小径のディンプル１０を設け
て冷却速度の均一化を図っているので、その恐れは解消
する。
果は、比較的大径のディンプル１１によって発揮され
る。径が比較的大きいので、図２に示すように凝固シェ
ル４の一部１２が大径のディンプル１１内に入りこん
で、冷却ドラム２の表面に対して部分的に相対移動する
ことができないように拘束されるので、凝固シェル４が
冷却されて収縮する際の応力、歪みが凝固シェル４の各
部分に分散して均等に吸収され、鋳片５に割れが発生し
たり、鋳片５が破断したりするのを防止する。大径のデ
ィンプル１１の直径を最大の０．６ｍｍ程度にとった場
合は、それ自体が光沢むらの原因になる可能性がある
が、本発明によれば同時に小径のディンプル１０を設け
て冷却速度の均一化を図っているので、その恐れは解消
する。
【００１９】大径のディンプル１１相互間の縁間間隔Ｌ
2 を０．３５〜１．００ｍｍとしているのは、Ｌ2 を
０．３５ｍｍよりも小さくすると、大径のディンプル１
１同士を伝うような割れが鋳片５に発生しやすくなるた
めである。その反面、１．００ｍｍ以下としているの
は、それよりも大きくすると、スパイク効果が発揮され
なくなる結果、鋳片５に割れが発生するので、それを防
止するためである。
2 を０．３５〜１．００ｍｍとしているのは、Ｌ2 を
０．３５ｍｍよりも小さくすると、大径のディンプル１
１同士を伝うような割れが鋳片５に発生しやすくなるた
めである。その反面、１．００ｍｍ以下としているの
は、それよりも大きくすると、スパイク効果が発揮され
なくなる結果、鋳片５に割れが発生するので、それを防
止するためである。
【００２０】また、小径のディンプル１０相互間、及び
小径のディンプル１０と大径のディンプル１１との間の
縁間間隔Ｌ1 、Ｌ3 を共に０．１ｍｍ〜０．３５ｍｍと
しているのは、Ｌ1 又はＬ3 を０．１ｍｍよりも小さく
すると、凝固シェル４の全面にわたって緩冷却効果が強
くなり過ぎて、凝固シェル４が冷却ドラム２の最も狭い
間隙を通過しても凝固しないという状態になる可能性が
あり、さらに冷却ドラム２のブラッシング等によりディ
ンプルの寿命が著しく短くなるためである。その反面、
Ｌ1 又はＬ3 を０．３５ｍｍ以下としているのは、それ
よりも大きくすると、ディンプルのある部分とディンプ
ルがない部分との冷却速度の差が大きくなって、鋼板の
表面に光沢むらが発生するためである。
小径のディンプル１０と大径のディンプル１１との間の
縁間間隔Ｌ1 、Ｌ3 を共に０．１ｍｍ〜０．３５ｍｍと
しているのは、Ｌ1 又はＬ3 を０．１ｍｍよりも小さく
すると、凝固シェル４の全面にわたって緩冷却効果が強
くなり過ぎて、凝固シェル４が冷却ドラム２の最も狭い
間隙を通過しても凝固しないという状態になる可能性が
あり、さらに冷却ドラム２のブラッシング等によりディ
ンプルの寿命が著しく短くなるためである。その反面、
Ｌ1 又はＬ3 を０．３５ｍｍ以下としているのは、それ
よりも大きくすると、ディンプルのある部分とディンプ
ルがない部分との冷却速度の差が大きくなって、鋼板の
表面に光沢むらが発生するためである。
【００２１】大径のディンプル１１の深さｄ2 は３０〜
１００μｍ必要で、３０μｍ以下にすると、十分なスパ
イク効果が発揮されないので、鋳片５に大きな割れが発
生する。しかし、１００μｍよりも大きくすると、大径
のディンプル１１によって凸転写された鋳片５の部分
が、冷間圧延後の鋼板となったときに光沢むらを残すよ
うになる。他方、小径のディンプル１０の深さｄ1 は２
０〜３００μｍ程度必要で、２０μｍよりも小さいと十
分な緩冷却効果が得られないため、冷間圧延後の鋼板の
表面に光沢むらが発生する。３００μｍよりも大きくす
ると、緩冷却効果が効きすぎて、凝固シェル４が冷却ド
ラム２の最小間隙でも十分に凝固せず、鋳片５の破断の
ようなトラブルを発生する可能性がある。
１００μｍ必要で、３０μｍ以下にすると、十分なスパ
イク効果が発揮されないので、鋳片５に大きな割れが発
生する。しかし、１００μｍよりも大きくすると、大径
のディンプル１１によって凸転写された鋳片５の部分
が、冷間圧延後の鋼板となったときに光沢むらを残すよ
うになる。他方、小径のディンプル１０の深さｄ1 は２
０〜３００μｍ程度必要で、２０μｍよりも小さいと十
分な緩冷却効果が得られないため、冷間圧延後の鋼板の
表面に光沢むらが発生する。３００μｍよりも大きくす
ると、緩冷却効果が効きすぎて、凝固シェル４が冷却ド
ラム２の最小間隙でも十分に凝固せず、鋳片５の破断の
ようなトラブルを発生する可能性がある。
【００２２】
【実施例】表２は、Ｎｉ−Ｃｒ系のステンレス鋼（ＳＵ
Ｓ３０４）の溶湯を、双ドラム式薄板連続鋳造装置によ
って連続鋳造する実験を、条件を変えて多数回繰り返す
ことによって得た結果を整理したものである。ちなみ
に、この鋳造実験に使用した冷却ドラム２の寸法は、直
径１２００ｍｍ、幅８００ｍｍのものである。ディンプ
ル１０及び１１は、いずれもコンピュータ制御によるレ
ーザ装置によって、図１に示すように、冷却ドラム２の
表面上に略均一に分布させた。
Ｓ３０４）の溶湯を、双ドラム式薄板連続鋳造装置によ
って連続鋳造する実験を、条件を変えて多数回繰り返す
ことによって得た結果を整理したものである。ちなみ
に、この鋳造実験に使用した冷却ドラム２の寸法は、直
径１２００ｍｍ、幅８００ｍｍのものである。ディンプ
ル１０及び１１は、いずれもコンピュータ制御によるレ
ーザ装置によって、図１に示すように、冷却ドラム２の
表面上に略均一に分布させた。
【００２３】
【表２】
【００２４】表２に示した実験結果のＮｏ．１〜１２は
本発明の目的に適合するものであって、これらをもとに
して表１に示す本発明の結論が導かれている。従ってＮ
ｏ．１〜１２は本発明の実施例に相当する。Ｎｏ．１３
〜２０は、光沢むらと鋳片５の割れの双方を同時に解決
することができなかった例であるから、参考に供するた
めに、本発明の実施例に対する比較例として掲げてあ
る。
本発明の目的に適合するものであって、これらをもとに
して表１に示す本発明の結論が導かれている。従ってＮ
ｏ．１〜１２は本発明の実施例に相当する。Ｎｏ．１３
〜２０は、光沢むらと鋳片５の割れの双方を同時に解決
することができなかった例であるから、参考に供するた
めに、本発明の実施例に対する比較例として掲げてあ
る。
【００２５】
【発明の効果】本発明の冷却ドラムを薄板連続鋳造装置
に実施した場合、直径が０．１ｍｍ以下のきわめて小径
のディンプルが設けられた部分は、直径が０．２０〜
０．６０ｍｍの比較的大径のディンプルと、それ以外の
部分との間の冷却速度の差を小さくするので、鋳片を冷
間圧延したときに光沢むらが発生するのを防止すること
ができる。しかも、直径が０．２０〜０．６０ｍｍの比
較的大径のディンプルが、凝固シェルを冷却ドラム面上
に拘束することによって、鋳片に割れが発生するのも防
止することができる。従って、本発明の冷却ドラムを例
えばＳＵＳ３０４のようなＮｉ−Ｃｒ系のステンレス鋼
を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造装置に使用すれ
ば、鋳片の割れを防止しながら、製品の薄板における光
沢むらの発生をも効果的に防止することが可能となり、
歩留りの向上に大きく貢献することができる。
に実施した場合、直径が０．１ｍｍ以下のきわめて小径
のディンプルが設けられた部分は、直径が０．２０〜
０．６０ｍｍの比較的大径のディンプルと、それ以外の
部分との間の冷却速度の差を小さくするので、鋳片を冷
間圧延したときに光沢むらが発生するのを防止すること
ができる。しかも、直径が０．２０〜０．６０ｍｍの比
較的大径のディンプルが、凝固シェルを冷却ドラム面上
に拘束することによって、鋳片に割れが発生するのも防
止することができる。従って、本発明の冷却ドラムを例
えばＳＵＳ３０４のようなＮｉ−Ｃｒ系のステンレス鋼
を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造装置に使用すれ
ば、鋳片の割れを防止しながら、製品の薄板における光
沢むらの発生をも効果的に防止することが可能となり、
歩留りの向上に大きく貢献することができる。
【図１】冷却ドラムの表面のディンプルパターンを模式
的に例示する平面図である。
的に例示する平面図である。
【図２】冷却ドラムの表面のディンプルパターンと湯溜
まり部における凝固シェル等を示す断面図である。
まり部における凝固シェル等を示す断面図である。
【図３】双ドラム式薄板連続鋳造装置の概略構成を示す
断面図である。
断面図である。
【図４】フオトエッチングによってディンプルを設けた
冷却ドラムの表面と湯溜まり部における凝固シェル等を
示す断面図である。
冷却ドラムの表面と湯溜まり部における凝固シェル等を
示す断面図である。
【図５】ショットブラストによってディンプルを設けた
冷却ドラムの表面と湯溜まり部における凝固シェル等を
示す断面図である。
冷却ドラムの表面と湯溜まり部における凝固シェル等を
示す断面図である。
１…タンディッシュ ２…冷却ドラム ３…湯溜まり部 ４…凝固シェル ５…鋳片 ７…フオトエッチングによるディンプル ８…ショットブラストによるディンプル １０…小径のディンプル １１…大径のディンプル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 末広 利行 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 新井 貴士 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 双ドラム式薄板連続鋳造装置において、
内部を循環する冷却水によって冷却されており、一定の
間隙をおいて平行に軸承され、且つ互いに反対方向に回
転駆動する一対の薄板連続鋳造装置用冷却ドラムであっ
て、その表面に０．１０ｍｍ以下の径で２０〜３００μ
ｍの深さを有する多数の小径のディンプルと、０．２０
〜０．６０ｍｍの径で３０〜１００μｍの深さを有する
多数の大径のディンプルとが略均一に、或いはランダム
に配置されており、それらのディンプルの配置に当た
り、大径のディンプル相互間の縁間間隔が０．３５〜
１．００ｍｍであると共に、小径のディンプル相互間の
縁間間隔、及び小径のディンプルと大径のディンプルと
の間の縁間間隔が０．１０〜０．３５ｍｍになるよう
に、縁間間隔が調整された冷却ドラム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6466692A JPH05261487A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 薄板連続鋳造装置用冷却ドラム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6466692A JPH05261487A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 薄板連続鋳造装置用冷却ドラム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261487A true JPH05261487A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=13264754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6466692A Pending JPH05261487A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 薄板連続鋳造装置用冷却ドラム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05261487A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100411277B1 (ko) * | 1999-09-15 | 2003-12-18 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판제조공정에서 균열이 없는 주편의 제조방법 |
| US6896033B2 (en) * | 2000-05-12 | 2005-05-24 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| KR100770341B1 (ko) * | 2006-07-07 | 2007-10-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조기용 주조롤 및 그 제조방법 |
| US7328737B2 (en) | 2002-10-15 | 2008-02-12 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co. | Installation for continuously producing a thin steel strip |
| EP2046516A4 (en) * | 2006-08-02 | 2010-05-26 | Posco | GIESSROLLE FOR DOUBLE ROLLING MACHINE FOR BANDS |
| CN101992285A (zh) * | 2009-08-08 | 2011-03-30 | 新东工业株式会社 | 铸造用模具 |
| CN102159341A (zh) * | 2009-03-11 | 2011-08-17 | 新东工业株式会社 | 铸造用模具的型腔面的加工方法 |
-
1992
- 1992-03-23 JP JP6466692A patent/JPH05261487A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100411277B1 (ko) * | 1999-09-15 | 2003-12-18 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판제조공정에서 균열이 없는 주편의 제조방법 |
| US6896033B2 (en) * | 2000-05-12 | 2005-05-24 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| US7159641B2 (en) | 2000-05-12 | 2007-01-09 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for thin slab continuous casting, processing method and apparatus thereof, and thin slab and continuous casting method thereof |
| EP1602424B2 (en) † | 2000-05-12 | 2013-03-27 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | A cooling drum for thin slab continuous casting and continuous casting method thereof |
| US7328737B2 (en) | 2002-10-15 | 2008-02-12 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co. | Installation for continuously producing a thin steel strip |
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| EP2046516A4 (en) * | 2006-08-02 | 2010-05-26 | Posco | GIESSROLLE FOR DOUBLE ROLLING MACHINE FOR BANDS |
| CN102159341A (zh) * | 2009-03-11 | 2011-08-17 | 新东工业株式会社 | 铸造用模具的型腔面的加工方法 |
| CN101992285A (zh) * | 2009-08-08 | 2011-03-30 | 新东工业株式会社 | 铸造用模具 |
| US8424588B2 (en) | 2009-08-08 | 2013-04-23 | Sintokogio, Ltd. | Casting die |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991214 |