JPH0526302U - 自動カンナ盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 切削面の大きな被切削材の加工および幅広材
料の端面加工を容易に、しかも精度良く加工することが
できるようにする。 【構成】 前ベース１および後ベースにローラケース１
１を固定する。このローラケース１１に前定盤１２と後
定盤とを移動可能に設ける。前定盤１２と後定盤内に送
りローラ３３を回転可能に設ける。また、前定盤１２と
後定盤との間にカッターブロックを回転可能に設ける。
送りローラ３３に相対向して押圧ローラ７６が厚み出し
用定盤６１に回転可能に設けられている。厚み出し用定
盤６１には縦位置決め穴と横位置決め穴とが穿設されて
いる。また、補助定盤６２にはピンが固定されており、
このピンを縦位置決め穴又は横位置決め穴に選択的に挿
入することにより補助定盤６２の位置決めがなされる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は自動で被切削物の平面切削を行なう自動カンナ盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】

一般に、被切削物の平面切削を行なう自動カンナ盤においては、門型でカッタ ーブロック等が横置きのものが広く知られており、厚み出し定盤の長さは、カッ ターブロックの胴長と同等若しくは若干長い位の構成を呈している。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、従来の自動カンナ盤は装置全体の構造が門型であり、カッターブロ ックの胴長の２倍近くの幅を持った材料の厚み出しを行なうことができず、また 、材料の自重の影響を受け、加工面に段差が生じるという問題点がある。さらに は、幅の広い材料の端面加工ができないといった問題点がある。

【０００４】 本考案は上述のような問題点に鑑みてなされたものであり、装置を大型化させ ることなく幅広の厚み出しを行なうことができるとともに、加工精度を向上させ ることができ、さらには、幅広の材料の端面加工を実施することができる自動カ ンナ盤を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

本考案は、被切削材の表面を切削する自動カンナ盤において、上記被切削材を 載置する基台部と、上記被切削材を搬送する搬送装置と、上記基台部の一側に回 転軸がほぼ鉛直方向に設定された回転可能なカッターブロックと、上記基台部の 他側に立設されるとともに上記被切削材を上記カッターブロックに押圧する定盤 と、この定盤の上面又は側面に着脱可能に設けられた補助定盤と、この補助定盤 を上記定盤に固定する固定装置とを備えていること；固定装置は、補助定盤の当 接面側に突設されたピンと、定盤の上面部に穿設されるとともに上記ピンが挿脱 可能な縦位置決め穴と、上記定盤の側面に穿設されるとともに上記ピンが挿脱可 能な横位置決め穴と、この横位置決め穴と上記縦位置決め穴とに連通された丸穴 と、この丸穴に回動可能に挿入された固定軸と、この固定軸に偏心状に固定され た偏心軸とを備えていることを特徴とする。

【０００６】

【作用】

厚み出し加工を行なう場合には、補助定盤を定盤の上面に取付ける。この状態 で被切削材を基台部上に載置し、搬送装置を作動させるとともに、カッターブロ ックを回動させる。すると、基台部上の被切削材は搬送装置によって搬送され、 カッターブロックによって切削作業がなされる。

【０００７】 幅広材料の端面加工を行なう場合には、補助定盤を定盤の側面に取付ける。こ の状態で、水平面で形成された定盤の上面部と定盤とに被切削材を載置する。そ して、カッターブロックを回動させ、幅広材料の端面の切削加工を行なう。

【０００８】 また、請求項２に示した固定装置によって補助定盤の固定をする際、ピンを横 位置決め穴又は縦位置決め穴に挿入し、固定軸を回転させる。これによって、偏 心軸の位置が変化し、ピンを押圧することとなり、補助定盤を固定することがで きる。

【０００９】

【実施例】

以下、添付図面を参照して本考案の一実施例について説明する。 図１は本考案における自動カンナ盤の正面図、図２は平面図である。図１中符 号１は前ベースであり、この前ベース１には被切削材２の搬送をガイドする前ガ イド板３が設けられている。また、図２に示すように、前ベース１はブラケット ７１によって後ベース４に連結されている。この後ベース４には同様に後ガイド 板５が設けられている。この後ガイド板５と上記前ガイド板３との間には、２本 の補助ローラ６，６と受台７が設けられている。この前ガイド板３、後ガイド板 ５、補助ローラ６，６、受台７とによって、切削作動時の被切削材２を搬送させ る搬送路８が形成される。また、図１中搬送路８の右方には平面出し定盤部Ａが 形成されている。さらに、図１中搬送路８の左方には厚み出し定盤部Ｂが形成さ れている。また、図１中符号１１はローラケースであり、このローラケース１１ は上記前ベース１および後ベース４にボルト（図示せず）により連結されている （図２参照）。さらに、このローラケース１１には、被切削材の進行方向（図２ 中上下方向）の前後に平面出し用定盤である前定盤１２と後定盤１３とが設けら れている。また、ローラケース１１の図１中右方にはカバー２４が設けられてお り、このカバー２４内に切削屑を受けるためのダストカバー（図示せず）および 駆動モータ（図示せず）が収納されている。また、ローラケース１１には軸受を 介してカッターブロック２８が回動可能に設けられている。さらに、上記前定盤 １２および後定盤１３には、凹部が形成されており、この凹部には送りローラ３ ３，３３が収納されている。この送りローラ３３，３３は切削作動時の被切削材 の搬送を行なうためのものである。

【００１０】 図３は厚み出し部Ｂの背面図である。図中符号６１は厚み出し用定盤であり、 この厚み出し用定盤６１の搬送路側（図３中左側）には被切削材に当接する定盤 面６１ａが形成されている。また、この厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂは水 平となるように設定されており、この上面部６１ｂの高さは平面出し部Ａのカッ ターブロック２８の高さよりも低くなるように設定されている（図１参照）。さ らに、図４はこの補助定盤６２の厚み出し用定盤６１への位置決め取付け構造を 示す断面図である。すなわち、補助定盤６２の当接面部６２ｃにはピン９１が突 設されている。このピン９１は止めねじ９２によって補助定盤６２に固定されて いる。また、厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂの所定位置には上記ピン９１が 挿入可能な縦位置決め穴６１ｇが穿設されている。さらに、厚み出し用定盤６１ の反対面６１ｈの所定位置には上記ピン９１が挿入可能な横位置決め穴６１ｉが 穿設されている。また、厚み出し用定盤６１の側面部に丸穴１０６を設け、この 丸穴１０６内に固定軸１０７が回動可能に設けられている。この固定軸１０７に は偏心状に偏心軸１０８が固定されており、この偏心軸１０８は縦位置決め穴６ １ｇあるいは横位置決め穴６１ｉに挿入されたピン９１に当接可能な構成を呈し ている。

【００１１】 一方、補助定盤６２の定盤面６２ｂの長さは、補助定盤６２を縦置きにした際 、厚み出し用定盤６１側の高さが、カッターブロックの高さの約２倍になるよう に設定されている。

【００１２】 このように構成された自動カンナ盤の作用について説明する。 以下、厚み出し加工をする場合の作用について説明する。 この場合、図４に示すように補助定盤６２のピン９１を厚み出し用定盤６１の 縦位置決め穴６１ｇに挿入する。そして、固定軸１０７を丸穴１０６内で回動さ せ、偏心軸１０８をピン９１に当接させる。これによって、補助定盤６２を厚み 出し用定盤６１に固定することができる。このとき、厚み出し用定盤６１の定盤 面６１ａと補助定盤６２の定盤面６２ｂとが同一面となるように構成されている 。 この状態で、駆動モータ（図示せず）を作動させ、カッターブロック２８お よび送りローラ３３，３３を回転させる。そして、図２において、被切削材２を 前ガイド板３上に載置し、図２中上方に押して行く。しかる後、被切削材２は平 面出し部Ａ側の送りローラ３３と、厚み出し部Ｂの押圧ローラ７６との間に位置 し、挟持された状態となる。さらに、この状態で被切削材２が図中上方に移動す ると、カッターブロック２８に当接し、平面出しあるいは厚み出しの切削作業が なされる。ところで、この被切削材２の搬送時において補助定盤６２の定盤面６ ２ｂに被切削材２が当接されることにより、安定した搬送を行なうことができる 。

【００１３】 次に、被切削材２の加工面がカッターブロックの胴長よりも長い場合（図１中 被切削剤２が２点鎖線で示されるような場合）の平面出し加工あるいは厚み出し 加工の作用について説明する。

【００１４】 この場合において、補助定盤６２に固定されたピン９１が縦位置決め穴６１ｇ に挿入された状態で、補助定盤６２は厚み出し用定盤６１に固定されている。 この状態で、駆動モータ（図示せず）を作動させ、カッターブロック２８およ び２つの送りローラ３３，３３を回転駆動させる。

【００１５】 そして、被切削材２を前ガイド板３上に載置し、図２中上方に押して行く。こ れによって、被切削材２は図１中右側面下方の切削がなされる。その後、図１中 右側面上方の切削を行なわしめるべく、被切削材２の上下を変換し、同様にして 切削作業がなされる。この切削作業中にあって被切削材２は補助定盤６２によっ て、安定した搬送を実施することができる。また、加工幅の大きな被切削材２の 切削作業を容易に実施することができる。

【００１６】 次に、図５において被切削材２の端面の加工を行なう場合の作用について詳述 する。 このとき、図６に示すように補助定盤６２に固定されたピン９１を厚み出し用 定盤６１の反対面６１ｈに形成された横位置決め穴６１ｉに挿入させることによ り、厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂと補助定盤６２の定盤面６２ｂとが同一 平面状に位置するように補助定盤６２の位置決めがなされる。そして、固定軸１ ０７を丸穴１０６内で回動させ、偏心軸１０８をピン９１に当接させる。これに よって、補助定盤は６２を厚み出し用定盤６１に固定することができる。

【００１７】 この状態で、駆動モータ（図示せず）を作動させ、カッターブロック２８およ び２つの送りローラ３３，３３を回転駆動させる。 そして、被切削材２を厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂおよび補助定盤６２ の定盤面６２ｂ上に載置し、被切削材２の端面部２ａをカッターブロック２８に 押し当てる。この状態で、被切削材２を図２中上方に押して行く。これによって 、被切削材２の端面部２ａの切削作業がなされる。

【００１８】

【考案の効果】

本考案は上述のように被切削材の搬送路の上方を開放し、補助定盤を定盤の上 方の取付けたことにより、カッターブロックの長さよりも長い切削面を有する被 切削材の切削を実施することができるとともに、被切削材の搬送を確実に行なう ことができ、ひいては加工精度の向上を図ることができる。また、補助定盤を定 盤の側面に取付けることにより、幅広材料の端面加工時に被切削材をより安定し た状態で搬送させることができ、ひいては加工精度の向上を図ることができる。 また、補助定盤を着脱可能に設けたことにより、自動カンナ盤装置全体を小型化 することができ、しかも上述のように大きな被切削材の平面切削あるいは幅広材 料の端面加工等も実施することができ、自動カンナ盤に汎用性を持たせることが できる。また、カッターブロックの高さを定盤の高さよりも高くし、定盤の上面 を水平面とした場合には、幅広材料の端面加工も容易に実施することができる等 の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案における自動カンナ盤の正面図である。

【図２】本考案における自動カンナ盤の平面図である。

【図３】本考案における自動カンナ盤の厚み出し部の背
面図である。

【図４】本考案における自動カンナ盤の補助定盤の位置
決め固定機構を示す概略断面図である。

【図５】本考案における自動カンナ盤の正面図である。

【図６】本考案における自動カンナ盤の補助定盤の位置
決め固定機構を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１…前ベース ２…被切削材 ４…後ベース ２８…カッターブロック ３３…送りローラ ６１…厚み出し用定盤 ６２…補助定盤

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 被切削材の表面を切削する自動カンナ盤
   において、上記被切削材を載置する基台部と、上記被切
   削材を搬送する搬送装置と、上記基台部の一側に回転軸
   がほぼ鉛直方向に設定された回転可能なカッターブロッ
   クと、上記基台部の他側に立設された定盤と、この定盤
   の上面又は側面に着脱可能に設けられた補助定盤と、こ
   の補助定盤を上記定盤に固定する固定装置とを備えてい
   ることを特徴とする自動カンナ盤。
2. 【請求項２】 固定装置は、補助定盤の当接面側に突設
   されたピンと、定盤の上面部に穿設されるとともに上記
   ピンが挿脱可能な縦位置決め穴と、上記定盤の側面に穿
   設されるとともに上記ピンが挿脱可能な横位置決め穴
   と、この横位置決め穴と上記縦位置決め穴とに連通され
   た丸穴と、この丸穴に回動可能に挿入された固定軸と、
   この固定軸に偏心状に固定された偏心軸とを備えている
   ことを特徴とする請求項１記載の自動カンナ盤。