JPH0538704A

JPH0538704A - 自動カンナ盤

Info

Publication number: JPH0538704A
Application number: JP19652391A
Authority: JP
Inventors: Mitsumasa Sato; 光政佐藤; Tatsuya Wada; 達也和田; Koichi Miyamoto; 功一宮本
Original assignee: Ryobi Ltd
Current assignee: Ryobi Ltd
Priority date: 1991-08-06
Filing date: 1991-08-06
Publication date: 1993-02-19

Abstract

(57)【要約】【目的】切削面の大きな被切削材の加工および幅広材
料の端面加工を容易に、しかも精度良く加工することが
できるようにする。【構成】前ベース１および後ベースにローラケース１
１を固定する。このローラケース１１に前定盤１２と後
定盤とを移動可能に設ける。前定盤１２と後定盤内に送
りローラ３３を回転可能に設ける。また、前定盤１２と
後定盤との間にカッターブロックを回転可能に設ける。
このカッターブロックの回転軸はほぼ鉛直方向となるよ
うに構成されている。送りローラ３３に相対向して押圧
ローラ７６が厚み出し用定盤６１に回転可能に設けられ
ている。厚み出し用定盤６１には縦置き用パッチン錠フ
ック６３ａと横置き用パッチン錠フック６３ｂとが設け
られており、これらに選択的に着脱可能なパッチン錠６
４を有する補助定盤６２が厚み出し用定盤６１に設けら
れている。厚み出し用定盤６１は平面出し部Ａに対して
接離可能に設けられており、ハンドル６９によって、か
かる接離駆動がなされる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動で被切削物の平面切
削を行なう自動カンナ盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、被切削物の平面切削を行なう自
動カンナ盤においては、門型でカッターブロック等が横
置きのものが広く知られており、厚み出し定盤の長さ
は、カッターブロックの胴長と同等若しくは若干長い位
の構成を呈している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の自動
カンナ盤は装置全体の構造が門型であり、カッターブロ
ックの胴長の２倍近くの幅を持った材料の厚み出しを行
なうことができず、また、材料の自重の影響を受け、加
工面に段差が生じるという問題点がある。さらには、幅
の広い材料の端面加工ができないといった問題点があ
る。

【０００４】本発明は上述のような問題点に鑑みてなさ
れたものであり、装置を大型化させることなく幅広の厚
み出しを行なうことができるとともに、加工精度を向上
させることができ、さらには、幅広の材料の端面加工を
実施することができる自動カンナ盤を提供することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、被切削材の表
面を切削する自動カンナ盤において、上記被切削材を載
置する基台部と、上記被切削材を搬送する搬送装置と、
上記基台部の一側に回転軸がほぼ鉛直方向に設定された
回転可能なカッターブロックと、上記基台部の他側に立
設された定盤とを備え、この定盤と上記カッターブロッ
ク間の被切削材搬送通路の上方が開口されていること；
定盤の高さはカッターブロックの高さよりも低く、上記
定盤の上面は水平面であること；定盤の上面又は側面に
補助定盤が着脱可能に設けられていること；搬送装置は
回動可能なローラ部材であり、このローラ部材の回転軸
の軸方向はほぼ鉛直方向に設定され、このローラ部材は
カッターブロック側の平面出し用定盤に設けられ、上記
ローラ部材には被切削部材を押圧する弾性部材が設けら
れ、上記平面出し用定盤に相対向して設けられた定盤に
は上記弾性部材の押圧力よりも強い押圧力と弱い押圧力
とを選択的に発生させ、上記被切削部材を押圧する押圧
装置が設けられていることを特徴とする。

【０００６】

【作用】平面出し加工を行なう場合には、まず被切削材
を基台部上に載置する。そして、定盤によって被切削材
の位置決めを行なう。このとき平面出し用定盤の弾性部
材による押圧力が定盤側の押圧装置の押圧力よりも小さ
くなるように押圧装置を設定することにより、被切削材
は平面出し用定盤に押圧された状態で保持される。この
状態で搬送装置であるローラ部材を回動させるととも
に、カッターブロックをも回動させる。そして、被切削
材を基台部上に載置すると被切削材はローラ部材によっ
て搬送され、カッターブロックによって切削作業がなさ
れる。

【０００７】厚み出し加工を行なう場合には、平面出し
用定盤の弾性部材による押圧力が定盤側の押圧装置の押
圧力よりも大きくなるように押圧装置を設定することに
より、被切削材は定盤に押圧された状態で保持される。
この状態で、搬送装置であるローラ部材を回動させると
ともに、カッターブロックをも回動させる。すると、基
台部上の被切削材はローラ部材によって搬送され、カッ
ターブロックによって切削作業がなされる。

【０００８】カッターブロックの胴長の２倍近くの幅を
もった材料の厚み出し加工を行なう場合は、上述の法に
よりまず下半分の切削作業を行った後、、被切削材の上
下を変換して同様に切削作業を行なう。

【０００９】幅広材料の端面加工を行なう場合には、補
助定盤を定盤の側面に取付ける。この状態で、水平面で
形成された定盤の上面部と定盤とに被切削材を載置す
る。そして、カッターブロックを回動させ、幅広材料の
端面の切削加工を行なう。

【００１０】

【実施例】以下、添付図面を参照して本発明の一実施例
について説明する。図１は本発明における自動カンナ盤
の正面図、図２は平面図である。図１中符号１は前ベー
スであり、この前ベース１には被切削材２の搬送をガイ
ドする前ガイド板３が設けられている。また、図２に示
すように、前ベース１はブラケット７１によって後ベー
ス４に連結されている。この後ベース４には同様に後ガ
イド板５が設けられている。この後ガイド板５と上記前
ガイド板３との間には、２本の補助ローラ６，６と受台
７が設けられている。この前ガイド板３、後ガイド板
５、補助ローラ６，６、受台７とによって、切削作動時
の被切削材２を搬送させる搬送路８が形成される。ま
た、図１中搬送路８の右方には平面出し定盤部Ａが形成
されている。さらに、図１中搬送路８の左方には厚み出
し定盤部Ｂが形成されている。

【００１１】以下、平面出し定盤部Ａの構成について詳
述する。図３は上記平面出し定盤部Ａの平面断面図、図
４は図２中IV−IV矢視図である。図中符号１１はローラ
ケースであり、このローラケース１１は上記前ベース１
および後ベース４にボルト（図示せず）により連結され
ている（図２参照）。また、このローラケース１１に
は、被切削材の進行方向（図中矢印方向）の前後に平面
出し用定盤である前定盤１２と後定盤１３とが設けられ
ている。この前定盤１２と後定盤１３は、図３中左右方
向に所定の角度で傾斜する斜面１２ａ，１３ａを介して
ローラケース１１に当てがわれ、スタッドボルト１４、
ナット１５、摺動板１６、座金１７により押圧保持され
ている。また、ローラケース１１の前定盤１２および後
定盤１３と対向する側の適所には受け部１１ａ，１１ａ
が形成されており、この受け部１１ａ，１１ａに偏心軸
１８，１８が回動可能に支持されている。また、この偏
心軸１８，１８は前定盤１２および後定盤１３に形成さ
れた溝１２ｂ，１３ｂに係合している。そして、この偏
心軸１８，１８に接続されたハンドル１９，１９（図
１、図２参照）を操作することにより偏心軸１８，１８
が溝１２ｂ，１３ｂに係合した状態で回動され、前定盤
１２および後定盤１３を斜面１２ａ，１３ａに沿って移
動させることができる。これにより被切削材の切削量を
調節することができる。また、前定盤１２にはナット２
０を介して止めねじ２１が螺着せしめられている。そし
て、この止めねじ２１の図３中左端部にローラケース１
１の受け部１１ａが当接可能な構成とされている。これ
により、受け部１１ａに前定盤１２に設けられた止めね
じ２１が当接することにより、前定盤１２は所定以上に
図中左方に移動するのが防止される。同様に、後定盤１
３にあってもナット２２を介して止めねじ２３が設けら
れており、後定盤１３が所定以上に図中右方に移動され
るのが防止される。

【００１２】また、ローラケース１１の図３中上方には
カバー２４が設けられており、このカバー２４内に切削
屑を受けるためのダストカバー２５および駆動モータ２
６が収納されている。

【００１３】また、ローラケース１１には軸受２７，２
７を介してカッターブロック２８が回動可能に設けられ
ている（図４）。このカッターブロック２８の回転軸ｌ
は鉛直線ｍに対して搬送方向に角度θだけ傾斜して設け
られている。カッターブロック２８は図３に示すように
ブロック体２８ａと、カンナ刃２８ｂと、このカンナ刃
２８ｂを押えるカッタ押え２８ｃとで構成されている。
また、カッターブロック２８の図４中下方の回転軸２９
には大プーリ３０が設けられており、図５に示すよう
に、この大プーリ３０には駆動モータ２６に設けられた
小プーリ３１との間にベルト３２が張設されており、駆
動モータ２６の回転力がカッターブロック２８に伝達さ
れるような構成を呈している。

【００１４】一方、図３および図４に示すように前定盤
１２および後定盤１３には、凹部１２ｃ、１３ｃが形成
されており、この凹部１２ｃ、１３ｃには送りローラ３
３，３３が収納されている。この送りローラ３３，３３
は切削作動時の被切削材の搬送を行なうためのものであ
り、図４においてその軸線ｎの方向は、上記カッターブ
ロック２８の軸線ｌと平行であり、切削作動時に被切削
材を受台側に押圧しうる構成である。

【００１５】また、送りローラ３３は以下のような構成
でローラケース１１に支持されている。すなわち、図４
においてローラケース１１に形成された角穴１１ｂ、１
１ｂに角メタル３４，３４が設けられている。そして、
図６においてこの角メタル３４，３４内に送りローラ３
３の軸部３３ａが回動可能に設けられている。また、上
記角穴１１ｂ，１１ｂ（図４）を覆うように保持板３
５，３５がねじ３６，３６によってローラケース１１に
固定されている。また、角メタル３４，３４の図６中右
端側とローラケース１１との間にはコイルばね３７，３
７が介在せしめられており、送りローラ３３を所定の押
圧力で図６中左方に付勢している。また、軸部３３ａに
はスプロケット３８が設けられている。そして、２つの
送りローラ３３に設けられたスプロケット３８，３８間
には図５に示すように張り車３９を介してチェーン４０
が張設されている。なお、上記した２つのスプロケット
３８，３８は回転数が同一となるように同一歯数で構成
されている。

【００１６】また、図４においてカッターブロック２８
の回転軸２９と、図中左側の送りローラ３３の軸部３３
ａとの図中下方にはギアケース４１が配設されており、
減速機構をなす歯車列が収納されている。図７はギアケ
ース４１の内部を示す断面図である。すなわち、回転軸
２９はギアケース４１内に設けられた軸受４２，４２に
回転可能に支持されている。この回転軸２９には小歯車
４３が設けられている。さらに、この小歯車４３はギア
ケース４１に回動可能に設けられた軸４４に固定された
大歯車４５に噛合されている。軸４４には小歯車４６が
固定されており、この小歯車４６にはギアケース４１に
回動可能に設けられた軸４７に固定された大歯車４８が
噛合されている。また、軸４７には小歯車４９が固定さ
れており、この小歯車４９には送りローラ３３の軸部３
３ａに固定された大歯車５０に噛合されている。このよ
うな構成において、図５に示すように、駆動モータ２６
の回転力はベルト３２を介して大プーリ３０を回転させ
る。これによりカッターブロックが回動する。また、図
７において大プーリ３０の回転は小歯車４３、大歯車４
５、小歯車４６、大歯車４８、小歯車４９、大歯車５０
を介して減速回転させ、送りローラ３３を回動させる。
この送りローラ３３の回動は図５に示すようにスプロケ
ット３８に張設されたチェーン４０を介して、他方のス
プロケット３８を回転させ、２本の送りローラを回転さ
せることができる。

【００１７】また、図４中符号５１はガイドバーであ
り、図１における左右方向に延びて設けられており、厚
み出し部Ｂの平面出し部Ａに対する接離移動のガイドで
ある。さらに、図４中符号５２は送りねじであり、図１
における左右方向に延びて設けられている。また、図４
において送りねじ５２の軸支持部分とローラケース１１
との間にはバックラッシュ解消用の板ばね５３が設けら
れている。

【００１８】以下、厚み出し定盤部Ｂの構成について詳
述する。図８は図２中VIII−VIII矢視図、図９は図８中
IX−IX矢視図である。図中符号６１は厚み出し用定盤で
あり、この厚み出し用定盤６１の搬送路側（図９中左
側）には被切削材に当接する定盤面６１ａが形成されて
いる。また、この厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂは
水平となるように設定されており、この上面部６１ｂの
高さは平面出し部Ａのカッターブロック２８の高さより
も低くなるように設定されている（図１参照）。さら
に、上記厚み出し用定盤６１の側面部６１ｃには、補助
定盤６２を縦に取付けるための（図９中実線）縦置き用
パッチン錠フック６３ａと、補助定盤６２を横に取付け
るための（図９中２点鎖線）横置き用パッチン錠フック
６３ｂとが設けられている。そして、上記補助定盤６２
の側面部６２ａには上記縦置き用パッチン錠フック６３
ａと、横置き用パッチン錠フック６３ｂとに選択的に係
合可能なパッチン錠６４が設けられている。なお、上記
パッチン錠フック６３ａ，６３ｂ、パッチン錠６４の取
付け位置は、補助定盤６２を厚み出し用定盤６１に取付
けた際、厚み出し用定盤６１の定盤面６１ａと補助定盤
６２の定盤面６２ｂとが同一平面上に位置するように
（図９実線）、また厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂ
と補助定盤６２の定盤面６２ｂとが同一平面に位置する
ように（図９中２点鎖線）設けられている。さらに、図
１３はこの補助定盤６２の位置決めを行なうための構成
を示す断面図である。すなわち、補助定盤６２の当接面
部６２ｃにはピン９１が突設されている。このピン９１
は止めねじ９２によって補助定盤６２に固定されてい
る。また、厚み出し用定盤６１の上面部６１ｂの所定位
置には上記ピン９１が挿入可能な縦位置決め穴６１ｇが
穿設されている。そして、この縦位置決め穴６１ｇにピ
ン９１を挿入することにより、補助定盤６２を所望の縦
位置に位置決めすることができる。また、厚み出し用定
盤６１の反対面６１ｈ（図９）の適所には上面部６１ｂ
と、補助定盤６２の定盤面６２ｂとが同一平面となるよ
うに位置決めする横位置決め穴（図示せず）が設けられ
ている。

【００１９】一方、本実施例においては、補助定盤６２
の定盤面６２ｂの長さは、補助定盤６２を縦置きにした
際、厚み出し用定盤６１側の高さが、カッターブロック
の高さの約２倍になるように設定されている。

【００２０】また、図８において厚み出し用定盤６１に
は平面出し部側のローラケース１１に設けられた（図４
参照）ガイドバー５１を挿入し、厚み出し用定盤６１の
位置決め移動時に、ガイドバー５１に対して摺動するガ
イド孔６１ｄが形成されている。また、図９において厚
み出し用定盤６１には保持板６５が設けられており、こ
の保持板６５にはナット６６が係合可能な角穴６５ａが
穿設されている。そして、ナット６６が角穴６５ａによ
って回転を抑止されている。また、厚み出し用定盤６１
とナット６６との間にはバックラッシュ解消用の板ばね
６７が設けられている。上記送りねじ５２の回転駆動
は、カバー６８に設けられた伝達機構を介してハンドル
６９の回転によりなされる。図１０は上記カバー６８内
を示す断面図、図１１は図１０中XI−XI矢視断面図であ
る。図１０において、送りねじ５２にはスプロケット７
０が固着されている。また、カバー６８に嵌め込まれた
ブラケット７１には、図１１に示すように孔７１ａが穿
設され、この孔７１ａにスプロケット軸７２が嵌め込ま
れている。さらに、このスプロケット軸７２の外周部に
はスプロケット７３が固着されている。また、スプロケ
ット軸７２にはねじ穴７２ａが穿設されており、このね
じ穴７２ａにボルト７４を締結することによりハンドル
６９のアーム部６９ａの一端を固定する。さらに、アー
ム部６９ａの他端側には把持部６９ｂが設けられてい
る。また、図１０において、送りねじ５２に設けられた
スプロケット７０，７０（一方は図示せず）と、スプロ
ケット軸７２に固着されたスプロケット７３との間にチ
ェーン７５が張設されており、ハンドル６９を回転させ
ることによって、スプロケット７３が回転し、さらにチ
ェーン７５を介してスプロケット７０が回転することに
より送りねじ５２が回転し、厚み出し用定盤６１を移動
させることができる。

【００２１】また、図２に示すように厚み出し用定盤６
１には２本の押圧ローラ７６，７６が設けられている。
以下、図８および図１２を参照して、この押圧ローラ７
６の取付構造について詳述する。なお、図１２は図８中
XII−XII 矢視断面図である。図１２中符号７７は厚み
出し用定盤６１の上下プレートであり、このプレート７
７，７７には相互に対向する側に支持板７８，７８がプ
レート７７，７７に対して摺動可能に設けられている。
この支持板７８，７８には支軸７９がその軸方向が鉛直
方向に対し被切削材の搬送方向に所定角度だけ傾斜した
状態で固定されており、この支軸７９の外周部には軸受
８０，８０を介して中空部材である押圧ローラ７６が回
動可能に設けられている。

【００２２】一方、図１２において、厚み出し用定盤６
１に穿設された孔６１ｅ，６１ｅに押えピン８１，８１
が軸方向に移動可能に挿入されている。この押えピン８
１，８１には１枚の調整板８２が挿入されており、この
調整板８２の図１２中左方に突出した押えピン８１には
ストップリング８３が固着されており、押えピン８１が
図１２中右方に移動するのを防止している。また、上記
押えピン８１の図１２中右端部には押圧部８１ａが形成
されており、この押圧部８１ａは支持板７８に形成され
た折曲部７８ａに当接されている。さらに、上記押えピ
ン８１の押圧部８１ａと孔６１ｅの段部との間には第二
コイルばね８４が介在されており、押圧部８１ａを折曲
部７８ａに押圧している。また、この第二コイルばね８
４の外周部であって、支持板７８の折曲部７８ａと孔６
１ｅの段部との間には第一コイルばね８５が介在されて
おり、常時支持板７８を介して押圧ローラ７６を図１２
中右方に押圧している。

【００２３】なお、上記第一コイルばね８５の押圧力は
平面出し部に設けられた送りローラ３３を押圧するコイ
ルばね３７の押圧力よりも小さく設定されている（図６
参照）。また、このコイルばね３７の押圧力は、第一コ
イルばね８５と第二コイルばね８４の押圧力の和よりも
小さく設定されている。

【００２４】また、図８において、厚み出し用定盤６１
のガイド部６１ｆには図中左右方向に長い昇降板８６が
左右方向に移動可能に設けられている。この昇降板８６
は、図１２に示すように調整板８２の当接部８２ａに当
接されている。また、この昇降板８６の適所には図１２
中左方に隆起する折曲部８６ａ，８６ａが形成されてお
り（図８）、さらに図８中右端部には、昇降板８６の図
８中左右方向の移動を行なわしめるべし、ハンドル８６
ｂが形成されている。

【００２５】このように構成された自動カンナ盤の作用
について以下に詳述する。以下、平面出し加工をする場
合の作用について説明する。まず、図１、図２に示すハ
ンドル１９を回動させ、このハンドル１９に連結された
偏心軸１８を回動させる（図３）。これによって、前定
盤１２および後定盤１３に形成された溝１２ｂ、１３ｂ
に偏心軸１８の偏心部が係合していることから、前定盤
１２および後定盤１３が斜面１２ａ，１３ａに沿って移
動する。これによって、被切削材の切込み量を調節する
ことができる。

【００２６】また、厚み出し部Ｂを図１中右方に移動さ
せ、被切削材２の幅に搬送路８の幅を一致させるべく、
ハンドル６９を回転する。すなわち、ハンドル６９を回
転させることにより、図１０に示すようにスプロケット
軸７２およびスプロケット７３を回転させる。すると、
チェーン７５が駆動し、これにより送りねじ５２に設け
られたスプロケット７０が回転し、上記送りねじ５２も
回転し、厚み出し用定盤６１を移動させることができ
る。これによって、搬送路８の幅を調節することができ
る。

【００２７】また、平面出し加工をするために、図１２
に示す押圧ローラ７６の押圧力を調節する。以下、この
調節作業について詳述する。すなわち、図８に示すよう
に、昇降板８６の折曲部８６ａが調整板８２の当接部８
２ａに当接しないようにする（図１２）。このため、押
えピン８１の押圧部８１ａは支持板７８の折曲部７８ａ
に当接した状態で保持され、厚み出し用定盤６１と押圧
部８１ａとの間に介在された第二コイルばね８４の押圧
力は押圧ローラ７６に作用することとなる。したがっ
て、この押圧ローラ７６には第一コイルばね８５の押圧
力と第二コイルばね８４の押圧力とが作用することとな
る。

【００２８】この状態で、図３および図５に示す駆動モ
ータ２６を作動させ、小プーリ３１を回転せしめる（図
５）。この小プーリ３１の回転はベルト３２を介して、
カッターブロック２８（図４）に連結された大プーリ３
０を回転せしめる（図５）。すなわち、これによって、
カッターブロック２８が回転することとなる。さらに、
このカッターブロック２８に設けられた回転軸２９の回
転は、図７に示すようなギアケース４１内に収納された
減速歯車列を介して、送りローラ３３に設けられたスプ
ロケット３８を回転させる。これにより送りローラ３３
が回転することとなる。また、図５において、スプロケ
ット３８が回転することから、チェーン４０を介して他
方のスプロケット３８も回転することとなる。これによ
り、２つの送りロー３３，３３が回転する（図４）。

【００２９】そして、図２において、被切削材２を前ガ
イド板３上に載置し、図２中上方に押して行く。しかる
後、被切削材２は平面出し部Ａ側の送りローラ３３と、
厚み出し部Ｂの押圧ローラ７６との間に位置し、挟持さ
れた状態となる。このとき、押圧ローラ７６は第一コイ
ルばね８５および第二コイルばね８４（図１２）で押圧
されており、平面出し部Ａ側の送りローラ３３を押圧し
ているコイルばね３７（図６）の押圧力よりも大きい力
で押圧されているため、被切削材２は図２中右方に押圧
されていることとなり、平面出し部Ａの前定盤１２に当
接される。この状態で、被切削材２はカッターブロック
２８によって平面出しの切削作業がなされ、図２中上方
に搬出される。このとき生じる切削屑はカバー２４内に
収納されたダストカバー２５（図３）を通り外部へ排出
される。このようにして平面出し加工を実施することが
できる。

【００３０】以下、厚み出し加工をする場合の作用につ
いて説明する。上述した平面出し加工の場合と同様に、
図１および図２に示すハンドル１９を回転させ、前定盤
１２および後定盤１３を移動させる。また、上述の平面
出し加工の場合と同様に、厚み出し部Ｂの位置調節を行
ない、被切削材２の幅と搬送路８の幅とが一致するよう
に設定する。

【００３１】さらに、厚み出し加工をするために、図１
２に示す押圧ローラ７６の押圧力を調節する。以下、こ
の調節作業について詳述する。すなわち、図８におい
て、昇降板８６のハンドル８６ｂを図８中右方に移動さ
せることにより、昇降板８６の折曲げ部８６ａを調整板
８２の当接部８２ａに当接させる（図１２）。すると、
調整板８２は図１２中左方に移動させられ、これにより
ストップリング８３を介して押えピン８１も図１２中左
方に移動させられる。このため、押えピン８１の押圧部
８１ａは支持板７８の折曲部７８ａから離間し、厚み出
し用定盤６１と押圧部８１ａとの間に介在された第二コ
イルばね８４の押圧力は押圧ローラ７６には作用しない
こととなる。したがって、この押圧ローラ７６には第一
コイルばね８５の押圧力のみが作用することとなる。

【００３２】この状態で、図３に示す駆動モータ２６を
作動させ、上述平面出し加工の場合と同様にカッターブ
ロック２８（図４）、および２つの送りローラ３３，３
３を回転させる。

【００３３】そして、図２において、被切削材２を前ガ
イド板３上に載置し、図２中上方に押して行く。しかる
後、被切削材２は平面出し部Ａ側の送りローラ３３と、
厚み出し部Ｂの押圧ローラ７６との間に位置し、挟持さ
れた状態となる。このとき、押圧ローラ７６は第一コイ
ルばね８５（図１２）のみで押圧されており、平面出し
部Ａ側の送りローラ３３を押圧しているコイルばね３７
（図６）の押圧力よりも小さい力で押圧されているた
め、被切削材２は図２中左方に押圧されることとなり、
厚み出し用定盤６１の定盤面６１ａ（図９）に当接させ
る。この状態で、被切削材２はカッターブロック２８に
よって厚み出しの切削作業がなされ、図２中上方に搬出
される。このとき生じる切削屑はカバー２４内に収納さ
れたダストカバー２５（図３）。このようにして厚み出
し加工を実施することができる。

【００３４】次に、被切削材２の加工面がカッターブロ
ックの胴長よりも長い場合（図１中被切削材２が２点鎖
線で示されるような場合）の厚み出し加工の作用につい
て説明する。

【００３５】このとき、図１３において、補助定盤６２
に固定されたピン９１を厚み出し用定盤６１の上面部６
１ｂに形成された縦位置決め穴６１ｇに嵌合させること
により、厚み出し用定盤６１の定盤面６１ａと補助定盤
６２の定盤面６２ｂとが同一平面上に位置するように補
助定盤６２の位置決めがなされる。そして、図１におい
て補助定盤６２のパッチン錠６４は、厚み出し用定盤６
１に設けられた縦置き用パッチン錠フック６３ａと係合
しており、補助定盤６２は縦置き状態にある。また、上
述した場合と同様に、前定盤１２と後定盤１３（図２）
の位置調整、および厚み出し用定盤６１の位置調整を行
なう。さらに、厚み出し加工に応じて押圧ローラ７６の
押圧力を調整する。

【００３６】この状態で、図３において、駆動モータ２
６を作動させ、カッターブロック２８および２つの送り
ローラ３３，３３を回転駆動させる。そして、被切削材
２を前ガイド板３上に載置し、図２中上方に押して行
く。これによって、被切削材２は図１中右側面下方の切
削がなされる。その後、図１中右側面上方の切削を行な
わしめるべく、被切削材２の上下を変換し、同様にして
切削作業がなされる。この切削作業中にあって被切削材
２は補助定盤６２によって、安定した搬送を実施するこ
とができる。また、加工幅の大きな被切削材２の切削作
業を容易に実施することができる。

【００３７】次に、図１４において被切削材２の端面の
加工を行なう場合の作用について詳述する。このとき、
補助定盤６２に固定されたピン９１（図１３参照）を厚
み出し用定盤６１の反対面６１ｈに形成された横位置決
め穴（図示せず）に嵌合させることにより、厚み出し用
定盤６１の上面部６１ｂと補助定盤６２の定盤面６２ｂ
とが同一平面上に位置するように補助定盤６２の位置決
めがなされる。そして、補助定盤６２のパッチン錠６４
は、厚み出し用定盤６１に設けられた横置き用パッチン
錠フック６３ｂと係合しており、補助定盤６２は横置き
状態にある。また、上述した場合と同様に、前定盤１２
と後定盤１３（図２）の位置調整を行なう。この状態
で、図３において駆動モータ２６を作動させ、カッター
ブロック２８および２つの送りローラ３３，３３を回転
駆動させる。

【００３８】そして、被切削材２を厚み出し用定盤６１
の上面部６１ｂおよび補助定盤６２の定盤面６２ｂ上に
載置し、被切削材２の端面部２ａをカッターブロック２
８（図３）に押し当てる。この状態で、被切削材２を図
２中上方に押して行く。これによって、被切削材２の端
面部２ａの切削作業がなされる。

【００３９】図１５は本発明における自動カンナ盤に使
用される厚み出し部Ｂの他の実施例の断面図である。す
なわち、本実施例は被加工材を押圧する押圧ローラ７６
（図１２参照）の代わりに、搬送路側（図中右側）に突
出する凸形状を呈する押圧部材１０１を支持板７８（図
１２参照）に設けたものである。この押圧部材１０１は
上記押圧ローラ７６の如く回動可能には設けられておら
ず、切削作業時には、被切削材は押圧部材１０１の表面
上を滑ることとなる。

【００４０】また、図１６に示すように一方を押圧ロー
ラ７６、他方を押圧部材１０１とするようにしてもよ
い。さらに、図１７に示すように押圧ローラ７６あるい
は押圧部材１０１の代わりに、厚み出し用定盤６１の定
盤面６１ａの全体を覆うべく、弾力性を有する板部材１
０２を支持板７８（図１２参照）に設けるようにしても
よい。

【００４１】また、図１８に示すように、昇降板８６の
一端にねじ１０３を介して板ばね１０４を設ける。この
板ばね１０４の端部にはローラ１０５が回転可能に設け
られており、このローラ１０５は搬送路側（図中右方）
に板ばね１０４によって付勢されている。これによっ
て、切削作業時（特に平面出し加工時）に、被切削材は
２つの押圧ローラ７６，７６と、ローラ１０５とによっ
て平面出し部Ａ（図１参照）側（図１８中右方側）に押
圧されることとなる。

【００４２】また、図１９は押圧ローラ７６を２つでは
なく、３つ設けた場合の実施例である。ここで、この３
つの押圧ローラ７６，７６，７６の両端のものは平面出
し部側の送りローラ３３，３３と相対向する位置に設
け、真中の押圧ローラ７６はカッターブロック２８より
も搬送方向（図１９中下方向）下流側にずらして設けら
れている。これにより、被切削材をカッターブロック２
８に確実に押圧することができ、被切削材が浮き上がる
のを防止することができる。

【００４３】また、図２０に示すように押圧ローラ７６
の設定個数は上述各実施例の２乃至３個に限定されるも
のではなく、いくつであっても良い。このように、押圧
ローラ７６の数を多くすることは切削作業時（特に平面
出し加工時）の被切削材の搬送を安定させることができ
る。

【００４４】一方、図２１は本発明における自動カンナ
盤の補助定盤の位置決め取付け構造の他の実施例を示す
断面図である。なお、図１３と同一部材には同一符号を
付し、詳細な説明は省略する。本実施例においては厚み
出し用定盤６１の側面部に設けられた丸穴１０６を設
け、この丸穴１０６内に円板１０７が回動可能に設けら
れている。この円板１０７には偏心状に偏心軸１０８が
固定されており、この偏心軸１０８は縦位置決め穴６１
ｇあるいは横位置決め穴６１ｉに挿入されたピン９１に
当接可能な構成を呈している。そして、この偏心軸１０
８を回転させ、ピン９１を押圧することによって補助定
盤６２を厚み出し用定盤６１に固定するものである。

【００４５】

【発明の効果】本発明は上述のように被切削材の切削を
行なうカッターブロックの回転軸をほぼ鉛直方向に設定
し、被切削材の搬送路の上方を開放したことにより、切
削作業時に被切削材の自重による影響を受けないので、
カッターブロックの長さよりも長い切削面を有する被切
削材の切削を加工精度よく実施することもできる。ま
た、カッターブロックの高さを定盤の高さよりも高く
し、定盤の上面を水平面とした場合には、幅広材料の端
面加工も容易に実施することができる。さらに、補助定
盤を着脱可能に設けたことにより、補助定盤を定盤の上
方に取付けた際には、被切削材の搬送を確実に行なうこ
とができ、また、補助定盤を定盤の側面に取付けた際に
は、幅広材料の端面加工時に被切削材をより安定した状
態で搬送させることができ、ひいては加工精度の向上を
図ることができるとともに、自動カンナ盤装置全体の小
型化を図ることができ、しかも自動カンナ盤に汎用性を
持たせることができる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における自動カンナ盤の正面図である。

【図２】本発明における自動カンナ盤の平面図である。

【図３】本発明における自動カンナ盤の平面出し部の平
面図である。

【図４】図２中VI−VI矢視図である。

【図５】本発明における自動カンナ盤のカッターブロッ
クおよび送りローラの回転駆動機構を示す概略図であ
る。

【図６】本発明における自動カンナ盤の送りローラの支
持機構を示す断面図である。

【図７】本発明における自動カンナ盤の送りローラの減
速機構を示す断面図である。

【図８】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の側
面図であり、図２中VIII−VIII矢視図である。

【図９】図８中IX−IX矢視図である。

【図１０】本発明における自動カンナ盤の送りねじの回
転駆動機構を示す概略図である。

【図１１】図１０中XI−XI矢視図である。

【図１２】本発明における自動カンナ盤の押圧ローラの
押圧力切替機構を示す概略図であり、図１０中 XII−XI
I 矢視図である。

【図１３】本発明における自動カンナ盤の補助定盤の位
置決め機構を示す概略断面図である。

【図１４】本発明における自動カンナ盤の正面図であ
る。

【図１５】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図１６】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図１７】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図１８】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図１９】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図２０】本発明における自動カンナ盤の厚み出し部の
他の実施例の平面断面図である。

【図２１】本発明における自動カンナ盤の補助定盤の位
置決め固定機構の他の実施例の概略図である。

【符号の説明】１…前ベース（基台部）２…被切削材４…後ベース（基台部）２８…カッターブロック３３…送りローラ（搬送装置、ローラ部材）３８…コイルばね（弾性部材）６１…厚み出し用定盤（定盤）６２…補助定盤８４…第二コイルばね（押圧装置）８５…第一コイルばね（押圧装置）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被切削材の表面を切削する自動カンナ盤
において、上記被切削材を載置する基台部と、上記被切
削材を搬送する搬送装置と、上記基台部の一側に回転軸
がほぼ鉛直方向に設定された回転可能なカッターブロッ
クと、上記基台部の他側に立設された定盤とを備え、こ
の定盤と上記カッターブロック間の被切削材搬送通路の
上方が開口されていることを特徴とする自動カンナ盤。
【請求項２】定盤の高さはカッターブロックの高さよ
りも低く、上記定盤の上面は水平面であることを特徴と
する請求項１記載の自動カンナ盤。
【請求項３】定盤の上面又は側面に補助定盤が着脱可
能に設けられていることを特徴とする請求項１又は２の
いずれかに記載の自動カンナ盤。
【請求項４】搬送装置は回動可能なローラ部材であ
り、このローラ部材の回転軸の軸方向はほぼ鉛直方向に
設定され、このローラ部材はカッターブロック側の平面
出し用定盤に設けられ、上記ローラ部材には被切削部材
を押圧する弾性部材が設けられ、上記平面出し用定盤に
相対向して設けられた定盤には上記弾性部材の押圧力よ
りも強い押圧力と弱い押圧力とを選択的に発生させ、上
記被切削部材を押圧する押圧装置が設けられていること
を特徴とする請求項１記載の自動カンナ盤。