JPH0527225U - マフラー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】ステンレスパイプを用いて錆に対する耐久力を
向上させる。 【構成】均一な外径Ｌでかつ多数の小孔２を有するステ
ンレスパイプからなる内筒１と、内筒１の外径Ｌよりも
大なる内径Ｐを有し、かつ両端部３ａ，３ｂが縮径され
てその内径Ｑが内筒１の外径Ｌに略一致するステンレス
パイプからなる外筒３と、内筒１の内径Ｍより小なる外
径Ｒを有し内筒１に接続される端部４ａが拡径されてそ
の外径Ｓが内筒１の内径Ｍに略一致するステンレスパイ
プからなる排気管４とを具備してなり、外筒３内に内筒
１を挿設しかつ排気管４の拡径された端部４ａを内筒１
端部１ａ内に挿入し接合して構成する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、内燃機関特には自動車用内燃機関に接続して用いられるマフラーに 関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来この種のマフラーは、先行技術として例えば実開昭５４−１０８８４０号 公報に記載されるように、両端部を縮径した外筒と小孔が多数穿設されたマフラ ーパイプ（内筒）とで構成されている。外筒は両端部を縮径加工するので、加工 性のよい、特には展性のよい鉄パイプを用いて製造されるのが一般的である。

【０００３】 通常、マフラーは、接続されるエンジンの排気容量によって、外筒や排気管の 管径などが変えられる。したがって、縮径される外筒の両端部は、接続されるエ ンジンによってはかなり大きな縮径率で絞り加工されて形成される必要がある。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、材質が鉄パイプのマフラーの場合、エンジンからの排気ガス中 には多分に水分が含有されているため、長期にわたって使用するとその水分のた めに内部に錆が発生し、外筒に孔があきマフラーとして機能しなくなる恐れがあ った。これに対し、近年錆びにくい材料としてステンレスが脚光を浴びているが 、ステンレスの場合展性が鉄に比べて悪いため、この種の構造のマフラーの材料 になりにくかった。

【０００５】 本考案は、このような不具合を解消することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

本考案は、このような目的を達成するために、次のような手段を講じたもので ある。すなわち、本考案に係るマフラーは、均一な外径で、かつ多数の小孔を有 するステンレスパイプからなる内筒と、内筒の外径よりも大なる内径を有し、か つ両端部が縮径されてその内径が内筒の外径に略一致するステンレスパイプから なる外筒と、内筒の内径より小なる外径を有し内筒に接続される端部が拡径され てその外径が内筒の内径に略一致するステンレスパイプからなる排気管とを具備 してなり、外筒内に内筒を挿設しかつ排気管の拡径された端部を内筒端部内に挿 入し接合してなることを特徴とする。

【０００７】

【作用】

このような構成のものであれば、内筒の外径及び内径を基準として外筒の両端 部を加工して縮径し、かつ排気管の端部を加工して拡径するので、外筒のみを高 い縮径率で加工する必要がなく、ステンレスの有する展性能力の限度内でステン レスパイプを加工して外筒を製造することができる。したがって、マフラーを構 成する材料に無理な内部応力がかからずに内筒、外筒及び排気管が相互に無理な く接合できる。

【０００８】

【実施例】

以下、本考案の一実施例を、図面を参照して説明する。

【０００９】 図１は本考案の実施例の構造を示す縦断面図である。同図において、１は内筒 で、ステンレスパイプに多数の小孔２が穿設されており、両端部３ａ，３ｂが縮 径されたステンレスパイプ製の外筒３内に挿設されている。そして内筒１の両方 の端部１ａ，１ｂには端部が拡径されたステンレスパイプ製の排気管４が挿入さ れて溶接にて接合されている。内筒１、外筒３及び排気管４の材質としては、例 えば板厚１．２ｍｍＳＵＳ４０９Ｌ−Ｅが挙げられる。

【００１０】 内筒１は、小孔２が設けられた以外は素材の状態と同じで、つまり中央部分及 び両端部分ともに同一の外径Ｌ及び内径Ｍである。小孔２は内筒１のほぼ全体に 穿設されているが、両端部分は外筒３の端部３ａ，３ｂと重なり合うので、小孔 ２を設ける必要はない。この内筒１の内径は、これに接続される排気管４の素材 の時の外径Ｒよりも大きいものである。

【００１１】 これに対し、外筒３はその中央部３ｃの内径Ｐが内筒１の外径Ｌより大であり 、かつ両端部の内径Ｑが内筒１の外径Ｌと略一致する。すなわち外筒３は、前記 の中央部３ｃの内径Ｐと一致する内径を有するステンレスパイプの両端部を加工 して縮径している。両端部３ａ，３ｂの縮径率すなわち縮径前の外径（中央部３ ｃの外径）に対する縮径された寸法｛＝（中央部３ｃの外径）−（端部３ａの外 径）｝の比率（縮径率）は、２７〜３０％程度が好ましい。この場合、外筒３の 中央部３ｃと端部３ａ，３ｂとの間に形成されるテーパー部分が水平となす角度 θは１５°である。また外筒３の長さは、内筒１のそれよりも若干短いもので、 外筒３の両端部ａ，３ｂ全周が内筒１の外周面に溶接できる寸法とする。

【００１２】 排気管４は、内筒１の内径Ｍより小なる外径Ｒを有するステンレスパイプの端 部４ａを、その外径Ｓが内筒１の内径Ｍと略一致するように拡径して製造される 。この場合端部４ａの拡径率すなわち拡径前の外径（外径Ｒ）に対する拡径され た寸法｛＝（外径Ｒ）−（端部４ａの外径）｝の比率（拡径率）は、約２０％程 度が好ましい。 一例として、内筒１、外筒３及び排気管４の各部の寸法を以下 に記す。

【００１３】 内筒１の内径Ｍ ４６．３ｍｍ，内筒１の外径Ｌ ４７．５ｍｍ，外筒３の外 径 ７０ｍｍ，外筒３の端部の内径Ｑ ４８．７ｍｍ，排気管４の外径Ｒ ３８ ．１ｍｍ，排気管４の端部の外径Ｓ ４５．７ｍｍ，内筒１、外筒３及び排気管 ４の板厚 １．２ｍｍ、外筒３の縮径率 ２７％、排気管４の拡径率 ２０％。

【００１４】 以上のようにそれぞれ加工された内筒１、外筒３及び排気管４は以下に述べる ようにして組み立てられてマフラーとなる。

【００１５】 まず、外筒３内に小孔２の穿設された内筒１が挿入される。内筒１は外筒３内 の所定の位置で仮止めされ、外筒３の両端部３ａ，３ｂの縁部が全周にわたって 内筒１の外面に溶接される。次に、内筒１の両端に排気管４の拡径された端部４ ａを挿入し、内筒１の端部の縁部を全周にわたって排気管４の外面に溶接する。 なお、本願考案は以上説明した実施例に限定されるものではない。上記実施例 では使用しなかったが、内筒１と外筒３との間に形成される空間にグラスウール などの吸音材を充填するものであってもよい。

【００１６】 その他、各部の構成は図示例に限定されるものではなく、本考案の趣旨を逸脱 しない範囲で種々変形が可能である。

【００１７】

【考案の効果】

本考案は、以上に説明したように、外筒の両端部を縮径し、かつ内筒に接続さ れる排気管の端部を拡径しているので、外筒のみが極端に縮径されるといった加 工がなされないため、内筒、外筒及び排気管が無理なく接合され耐久性を向上さ せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例を示す縦断面図。

【符号の説明】 １…内筒 １ａ…内筒１の端部 ２…小孔 ３…外筒 ３ａ，３ｂ…外筒３の端部 ４…排気管 ４ａ排気管４の端部 Ｌ…内筒１の外径 Ｍ…内筒１の内径 Ｐ…外筒３の内径 Ｑ…外筒３の端部の内径 Ｒ…排気管４の外径 Ｓ…排気管４の端部の外径

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】均一な外径で、かつ多数の小孔を有するス
   テンレスパイプからなる内筒と、内筒の外径よりも大な
   る内径を有し、かつ両端部が縮径されてその内径が内筒
   の外径に略一致するステンレスパイプからなる外筒と、
   内筒の内径より小なる外径を有し内筒に接続される端部
   が拡径されてその外径が内筒の内径に略一致するステン
   レスパイプからなる排気管とを具備してなり、外筒内に
   内筒を挿設しかつ排気管の拡径された端部を内筒端部内
   に挿入し接合してなることを特徴とするマフラー。