JPH05277615A - 転がり軸受の軌道輪製造方法 - Google Patents
転がり軸受の軌道輪製造方法Info
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- JPH05277615A JPH05277615A JP10878392A JP10878392A JPH05277615A JP H05277615 A JPH05277615 A JP H05277615A JP 10878392 A JP10878392 A JP 10878392A JP 10878392 A JP10878392 A JP 10878392A JP H05277615 A JPH05277615 A JP H05277615A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 17
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 89
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 7
- 238000010009 beating Methods 0.000 abstract 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
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- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 歩留りおよび転がり寿命の向上を図る。
【構成】 内輪素材部２および外輪素材部３からなる内
外輪素材１を鍛造する。この内外輪素材１を内輪素材
２′と外輪素材３′とに分離し、かつ底抜きする。この
底抜きは、内輪素材２′内径面に押し拡げ用体積分の環
状突部９を残した形状に行う。前記環状突部９を外径側
に押し拡げ、内輪素材２′を軌道溝５付きの形状とす
る。前記の内外輪素材１は、有底のリング状の内輪素材
部２の開口側端から、内輪素材部２よりも大径の外輪素
材部３が続く形状する。また、内輪素材部２の外径面
は、軌道溝５の中心線よりも上側の溝半部５ａと、この
溝半部５ａから溝底径で軸方向端まで続く溝底径部分６
とを有する形状とする。
外輪素材１を鍛造する。この内外輪素材１を内輪素材
２′と外輪素材３′とに分離し、かつ底抜きする。この
底抜きは、内輪素材２′内径面に押し拡げ用体積分の環
状突部９を残した形状に行う。前記環状突部９を外径側
に押し拡げ、内輪素材２′を軌道溝５付きの形状とす
る。前記の内外輪素材１は、有底のリング状の内輪素材
部２の開口側端から、内輪素材部２よりも大径の外輪素
材部３が続く形状する。また、内輪素材部２の外径面
は、軌道溝５の中心線よりも上側の溝半部５ａと、この
溝半部５ａから溝底径で軸方向端まで続く溝底径部分６
とを有する形状とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、深溝玉軸受等の転が
り軸受における内輪および外輪を１個の素材からセット
鍛造する転がり軸受の軌道輪製造方法に関する。
り軸受における内輪および外輪を１個の素材からセット
鍛造する転がり軸受の軌道輪製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、深溝玉軸受の内輪および外輪を歩
留り良く製造する方法として、図５に示すようにセット
鍛造およびプレス分離を行う方法が採用されている。す
なわち、まず同図（Ａ）のように、内輪素材５１および
外輪素材部５２が一体となった内外輪素材５３を、厚肉
の円板状素材（図示せず）から鍛造により成形する。内
輪素材部５１および外輪素材部５２は、各々同図に鎖線
で示す形状の内輪５４および外輪５５に加工するもので
ある。この内外輪素材５３を、プレスにより同図（Ｂ）
のように内輪素材５１′および外輪素材５２′に分離す
ると同時に、内輪素材５１′の底ぬきを行う。５６は底
かすである。
留り良く製造する方法として、図５に示すようにセット
鍛造およびプレス分離を行う方法が採用されている。す
なわち、まず同図（Ａ）のように、内輪素材５１および
外輪素材部５２が一体となった内外輪素材５３を、厚肉
の円板状素材（図示せず）から鍛造により成形する。内
輪素材部５１および外輪素材部５２は、各々同図に鎖線
で示す形状の内輪５４および外輪５５に加工するもので
ある。この内外輪素材５３を、プレスにより同図（Ｂ）
のように内輪素材５１′および外輪素材５２′に分離す
ると同時に、内輪素材５１′の底ぬきを行う。５６は底
かすである。
【０００３】この分離した内輪素材５１′に、同図
（Ｃ）のように軌道溝５７を旋削により形成する。外輪
素材５２′は、図示を省略するが、円筒状に塑性加工し
た後に軌道溝を旋削する。
（Ｃ）のように軌道溝５７を旋削により形成する。外輪
素材５２′は、図示を省略するが、円筒状に塑性加工し
た後に軌道溝を旋削する。
【０００４】この製造方法によると、内輪素材５１′と
外輪素材５２′とをプレスで分離するので、例えば旋盤
で突切りを行う場合に比べて、突切りの削り代分だけ歩
留りが向上する。
外輪素材５２′とをプレスで分離するので、例えば旋盤
で突切りを行う場合に比べて、突切りの削り代分だけ歩
留りが向上する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、内輪素材５
１′に軌道溝５７を旋削するため、その削り代分が無駄
となっており、歩留り向上の余地がある。また、鍛造さ
れた内輪素材５１′は、図６に示すように内部組織が平
行なファイバーフロー５８を有する多層状態となってい
るが、軌道溝５７の旋削によって、そのファイバーフロ
ー５８が切られてしまう。このようにファイバーフロー
が切られると、材質の耐久性が低下し、そのため転がり
寿命が短くなる。
１′に軌道溝５７を旋削するため、その削り代分が無駄
となっており、歩留り向上の余地がある。また、鍛造さ
れた内輪素材５１′は、図６に示すように内部組織が平
行なファイバーフロー５８を有する多層状態となってい
るが、軌道溝５７の旋削によって、そのファイバーフロ
ー５８が切られてしまう。このようにファイバーフロー
が切られると、材質の耐久性が低下し、そのため転がり
寿命が短くなる。
【０００６】この発明の目的は、歩留りおよび転がり寿
命の向上が図れる転がり軸受の軌道輪製造方法を提供す
ることである。
命の向上が図れる転がり軸受の軌道輪製造方法を提供す
ることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明の転がり軸受の
軌道輪製造方法は、内輪素材部および外輪素材部からな
る内外輪素材を鍛造する工程と、この内外輪素材を内輪
素材と外輪素材とに分離し、かつ内輪素材の底部を、内
径面に押し拡げ用体積分の環状突部を残した形状に底抜
きする工程と、前記環状突部を外径側に押し拡げて内輪
素材を軌道溝付きの形状とする工程とを含む方法であ
る。前記内外輪素材は、有底のリング状の内輪素材部の
開口側端から、この内輪素材部よりも大径の外輪素材部
が続き、かつ内輪素材部の外径面に、軌道溝の中心線よ
りも前記外輪素材部側の溝半部と、この溝半部から溝底
径で軸方向端まで続く溝底径部分とを有する形状のもの
とする。
軌道輪製造方法は、内輪素材部および外輪素材部からな
る内外輪素材を鍛造する工程と、この内外輪素材を内輪
素材と外輪素材とに分離し、かつ内輪素材の底部を、内
径面に押し拡げ用体積分の環状突部を残した形状に底抜
きする工程と、前記環状突部を外径側に押し拡げて内輪
素材を軌道溝付きの形状とする工程とを含む方法であ
る。前記内外輪素材は、有底のリング状の内輪素材部の
開口側端から、この内輪素材部よりも大径の外輪素材部
が続き、かつ内輪素材部の外径面に、軌道溝の中心線よ
りも前記外輪素材部側の溝半部と、この溝半部から溝底
径で軸方向端まで続く溝底径部分とを有する形状のもの
とする。
【０００８】
【作用】この製造方法によると、内輪素材の内径面に底
抜き時に残した環状突部を外径側に押し拡げて内輪素材
を軌道溝付きの形状とするため、軌道溝の旋削が不要
で、その旋削分だけ底かすの体積が減少し、歩留りが向
上する。また、旋削することなく、塑性加工によって軌
道溝が形成されるため、内輪素材の内部組織の平行なフ
ァイバーフローが軌道溝で切られず、そのため材質の耐
久性低下がなく、転がり寿命が向上する。
抜き時に残した環状突部を外径側に押し拡げて内輪素材
を軌道溝付きの形状とするため、軌道溝の旋削が不要
で、その旋削分だけ底かすの体積が減少し、歩留りが向
上する。また、旋削することなく、塑性加工によって軌
道溝が形成されるため、内輪素材の内部組織の平行なフ
ァイバーフローが軌道溝で切られず、そのため材質の耐
久性低下がなく、転がり寿命が向上する。
【０００９】
【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図３に基づ
いて説明する。この実施例は、深溝玉軸受の製造に適用
した例である。まず、図１（Ａ）に示す形状の内外輪素
材１を、厚肉円板状の素材等から鍛造により成形する。
すなわち内外輪素材１は、底４を有するリング状の内輪
素材部２の開口側端から、この内輪素材部２よりも大径
の外輪素材部３が続き、かつ内輪素材部２の外径面に、
軌道溝５の中心線よりも外輪素材部３側の溝半部５ａ
と、この溝半部５ａから溝底径で軸方向端まで続く溝底
径部分６とを有する形状のものである。同図の鎖線は、
これら内輪素材部１および外輪素材２から加工される内
輪７および外輪８の形状を示す。溝半部５ａの上縁は、
外輪素材３の下面に連続している。
いて説明する。この実施例は、深溝玉軸受の製造に適用
した例である。まず、図１（Ａ）に示す形状の内外輪素
材１を、厚肉円板状の素材等から鍛造により成形する。
すなわち内外輪素材１は、底４を有するリング状の内輪
素材部２の開口側端から、この内輪素材部２よりも大径
の外輪素材部３が続き、かつ内輪素材部２の外径面に、
軌道溝５の中心線よりも外輪素材部３側の溝半部５ａ
と、この溝半部５ａから溝底径で軸方向端まで続く溝底
径部分６とを有する形状のものである。同図の鎖線は、
これら内輪素材部１および外輪素材２から加工される内
輪７および外輪８の形状を示す。溝半部５ａの上縁は、
外輪素材３の下面に連続している。
【００１０】この形状の内外輪素材１を、プレスによっ
て内輪素材２′と外輪素材３′とに分離し、かつこの分
離と同時に底かす４′の底抜きを行う（同図（Ｂ））。
底抜きは、内輪素材２′の内径面に、後の押し拡げ用体
積分の環状突部９を残した形状に行う。
て内輪素材２′と外輪素材３′とに分離し、かつこの分
離と同時に底かす４′の底抜きを行う（同図（Ｂ））。
底抜きは、内輪素材２′の内径面に、後の押し拡げ用体
積分の環状突部９を残した形状に行う。
【００１１】このように底抜きした内輪素材２′の環状
突部９を、冷間または熱間のプレス作業で図１（Ｃ）の
ように外径側に押し拡げ、これにより内輪素材２′を軌
道溝５ａ付きの形状とする。押し拡げ作業は、後に説明
する図２または図４の装置等で行う。外輪素材３は、従
来と同様に円筒状に塑性加工した後、軌道溝を旋削等で
形成する。
突部９を、冷間または熱間のプレス作業で図１（Ｃ）の
ように外径側に押し拡げ、これにより内輪素材２′を軌
道溝５ａ付きの形状とする。押し拡げ作業は、後に説明
する図２または図４の装置等で行う。外輪素材３は、従
来と同様に円筒状に塑性加工した後、軌道溝を旋削等で
形成する。
【００１２】この製造方法によると、内輪素材２′の内
径面に底抜き時に環状突部９を残し、この環状突部９を
外径側に押し拡げて内輪素材２′を軌道溝５付きの形状
とするため、軌道溝５の旋削が不要で、その旋削分だけ
底かす４′の体積が減少し、歩留りが向上する。また、
旋削することなく、塑性加工によって軌道溝５が形成さ
れるため、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、内輪素材
２′の内部組織の平行なファイバーフロー１０は、曲線
状に変形するだけであって軌道溝５で切られない。その
ため材質の耐久性低下がなく、転がり寿命が向上する。
このように、内輪素材２′と外輪素材３′のセット鍛造
において、歩留りの向上および転がり寿命の向上が実現
できる。
径面に底抜き時に環状突部９を残し、この環状突部９を
外径側に押し拡げて内輪素材２′を軌道溝５付きの形状
とするため、軌道溝５の旋削が不要で、その旋削分だけ
底かす４′の体積が減少し、歩留りが向上する。また、
旋削することなく、塑性加工によって軌道溝５が形成さ
れるため、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、内輪素材
２′の内部組織の平行なファイバーフロー１０は、曲線
状に変形するだけであって軌道溝５で切られない。その
ため材質の耐久性低下がなく、転がり寿命が向上する。
このように、内輪素材２′と外輪素材３′のセット鍛造
において、歩留りの向上および転がり寿命の向上が実現
できる。
【００１３】図２は、前記の押し拡げ工程に使用するプ
レス装置の断面図である。同図の左半分は押し拡げ前の
状態を、右半分は押し拡げ後の状態を各々示す。この装
置は、下フレーム１１のワークセット孔１２内に筒状の
ワーク支持台１３を昇降可能に設けると共に、下フレー
ム１１上に内輪素材２′の軌道溝５に嵌合する溝成形型
１４を設け、昇降可能な可動上フレーム１５内に軸状の
ポンチ１６を昇降駆動可能に設けたものである。溝成形
型１４は、周方向に複数の分割型に分割してあり、下フ
レーム１１のばね受け１７からばね部材１８で広がり付
勢すると共に、上フレーム１５の円錐状ガイド面１５ａ
により、各分割型を狭め動作可能としてある。
レス装置の断面図である。同図の左半分は押し拡げ前の
状態を、右半分は押し拡げ後の状態を各々示す。この装
置は、下フレーム１１のワークセット孔１２内に筒状の
ワーク支持台１３を昇降可能に設けると共に、下フレー
ム１１上に内輪素材２′の軌道溝５に嵌合する溝成形型
１４を設け、昇降可能な可動上フレーム１５内に軸状の
ポンチ１６を昇降駆動可能に設けたものである。溝成形
型１４は、周方向に複数の分割型に分割してあり、下フ
レーム１１のばね受け１７からばね部材１８で広がり付
勢すると共に、上フレーム１５の円錐状ガイド面１５ａ
により、各分割型を狭め動作可能としてある。
【００１４】この装置によると、図１（Ｂ）のように分
離した内輪素材２′は、上下逆にして下フレーム１１の
ワークセット孔１２内にセットする。この後、可動上フ
レーム１５を下降させることにより、溝成形型１４をば
ね部材１８に抗して縮径させて軌道溝５の溝半部５ａに
嵌合させる。この状態が図２の左半部の状態である。こ
の後、ポンチ１６を下降させて、内輪素材２′内に内径
面の小径側部分から押し込むことにより、内径面の環状
突部９が押し拡げられて、内径面の全体が円筒面とな
り、内輪素材２′が軌道溝５付きの形状に成形される。
離した内輪素材２′は、上下逆にして下フレーム１１の
ワークセット孔１２内にセットする。この後、可動上フ
レーム１５を下降させることにより、溝成形型１４をば
ね部材１８に抗して縮径させて軌道溝５の溝半部５ａに
嵌合させる。この状態が図２の左半部の状態である。こ
の後、ポンチ１６を下降させて、内輪素材２′内に内径
面の小径側部分から押し込むことにより、内径面の環状
突部９が押し拡げられて、内径面の全体が円筒面とな
り、内輪素材２′が軌道溝５付きの形状に成形される。
【００１５】図４は、押し拡げ工程のプレス装置の他の
例を示す。この装置では、内輪素材２′を図１（Ｂ）に
示した分離工程の姿勢のままで装入し、内径面の大径側
からポンチ１６を押し込むようにしてある。ポンチ１６
の外周には押さえスリーブ１９を設け、また下フレーム
１１には周方向複数個に分割された分割ワーク台２０が
設けてある。分割ワーク台２０は、ばね部材２１で狭め
方向に付勢してある。その他の構成部分は図２の例と同
様であるので、対応部分に同一符号を付してその説明を
省略する。この装置によっても、内輪素材２′の図１
（Ｂ）から（Ｃ）に示す拡げ作業を行うことができる。
例を示す。この装置では、内輪素材２′を図１（Ｂ）に
示した分離工程の姿勢のままで装入し、内径面の大径側
からポンチ１６を押し込むようにしてある。ポンチ１６
の外周には押さえスリーブ１９を設け、また下フレーム
１１には周方向複数個に分割された分割ワーク台２０が
設けてある。分割ワーク台２０は、ばね部材２１で狭め
方向に付勢してある。その他の構成部分は図２の例と同
様であるので、対応部分に同一符号を付してその説明を
省略する。この装置によっても、内輪素材２′の図１
（Ｂ）から（Ｃ）に示す拡げ作業を行うことができる。
【００１６】
【発明の効果】この発明の転がり軸受の軌道輪製造方法
は、内輪素材の内径面に底抜き時に残した環状突部を外
径側に押し拡げて内輪素材を軌道溝付きの形状とするた
め、軌道溝の旋削が不要で、その旋削代分だけ底かすの
体積が減少し、歩留りが向上する。また、旋削すること
なく、塑性加工によって軌道溝を形成するため、内輪素
材の内部組織の平行なファイバーフローが軌道溝で切ら
れず、そのため材質の耐久性低下がなく、転がり寿命が
向上する。
は、内輪素材の内径面に底抜き時に残した環状突部を外
径側に押し拡げて内輪素材を軌道溝付きの形状とするた
め、軌道溝の旋削が不要で、その旋削代分だけ底かすの
体積が減少し、歩留りが向上する。また、旋削すること
なく、塑性加工によって軌道溝を形成するため、内輪素
材の内部組織の平行なファイバーフローが軌道溝で切ら
れず、そのため材質の耐久性低下がなく、転がり寿命が
向上する。
【図１】この発明の一実施例にかかる軌道輪製造方法の
工程説明図である。
工程説明図である。
【図２】同軌道輪製造方法における押し拡げ工程に使用
する装置の断面図である。
する装置の断面図である。
【図３】同製造方法により製造した内輪素材のファイバ
ーフロー状態を示す説明図である。
ーフロー状態を示す説明図である。
【図４】同軌道輪製造方法における押し拡げ工程に使用
する装置の他の例の断面図である。
する装置の他の例の断面図である。
【図５】従来の製造方法の工程説明図である。
【図６】その製造方法で製造した内輪素材のファイバー
フロー状態を示す説明図である。
フロー状態を示す説明図である。
１…内外輪素材、２…内輪素材部、２′…内輪素材、３
…外輪素材部、３′…外輪素材、４′…底かす、５…軌
道溝、５ａ…溝半部、６…溝底径部分、９…環状突部
…外輪素材部、３′…外輪素材、４′…底かす、５…軌
道溝、５ａ…溝半部、６…溝底径部分、９…環状突部
Claims (1)
- 【請求項１】 有底のリング状の内輪素材部の開口側端
から、この内輪素材部よりも大径の外輪素材部が続き、
かつ内輪素材部の外径面に、軌道溝の中心線よりも前記
外輪素材部側の溝半部と、この溝半部から溝底径で軸方
向端まで続く溝底径部分とを設けた形状の内外輪素材を
鍛造する工程と、この内外輪素材を内輪素材と外輪素材
とに分離すると共に、内輪素材の底部を、内径面に押し
拡げ用体積分の環状突部を残した形状に底抜きする工程
と、前記環状突部を外径側に押し拡げて内輪素材を軌道
溝付きの形状とする工程とを含む転がり軸受の軌道輪製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10878392A JPH05277615A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10878392A JPH05277615A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05277615A true JPH05277615A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14493371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10878392A Pending JPH05277615A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 転がり軸受の軌道輪製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05277615A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN102581204A (zh) * | 2012-02-15 | 2012-07-18 | 黄石哈特贝尔精密锻造有限公司 | 一代轮毂轴承内外圈的塔形成型工艺 |
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| JPWO2025041395A1 (ja) * | 2023-08-23 | 2025-02-27 |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP10878392A patent/JPH05277615A/ja active Pending
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