JPH05279054A

JPH05279054A - 成形用素材の製造装置

Info

Publication number: JPH05279054A
Application number: JP7416192A
Authority: JP
Inventors: Yoshimasa Somekawa; 良正染川; Tadashi Oinuma; 正生沼; Yoshiki Umeda; 義喜梅田; Shogo Tsukada; 章吾塚田
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1992-03-30
Filing date: 1992-03-30
Publication date: 1993-10-26

Abstract

(57)【要約】【目的】レンズ、プリズムを成形するための均一な重
量の成形用素材小片を得るための溝付の成形用素材を成
形する。【構成】胴型５０内に加熱軟化したガラス塊９０を入
れ、上型８０で平板な成形用素材を加圧成形する。つい
で、上型８０を上昇させ、溝成形用の歯を有する上型８
１を胴型５０の上に移動させて、下降させる。そして、
成形板６０を取り出し、上型８１と下型４１で溝を加圧
成形し、溝付の成形用素材を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、レンズ、プリズム等を
プレス成形するための成形用素材の製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】レンズ、プリズム等は成形用素材を加熱
軟化させて成形型内に供給し、プレス成形することによ
り製造している。この成形用素材はガラスブロックを所
定の大きさの小片にカットし、その小片をバレル研磨し
てエッジを丸めて製造している。成形用素材の製造で重
要なことは各成形用素材の小片の重量が一定であること
である。もし、成形用素材の小片の重量が所定の値より
小さい場合は、成形型のキャビティ（成形空腔）をガラ
スで満たしきれず、部分的にガラスの伸び不良を生じ、
成形品の肉厚が薄くなる。一方、成形用素材の小片の重
量が所定の値より大きい場合は、ガラスが成形型からは
み出したり、成形品の肉厚が所定の厚さより厚くなって
しまう。

【０００３】このため、従来はガラスブロックを切断し
て成形用素材を製造していたが、より一定の重量を得る
ために、厚みの一様な板状ガラスを賽の目状に切断し、
ついでバレル研磨してエッジを丸め、所望の重量を有す
る成形用素材の小片を製造する方法が採用されている。
勿論、切断して得られる成形用素材の小片の重量の誤差
が大きいときは、重量選別し、重量過多の成形用素材の
小片は再度バレル研磨を行う。

【０００４】しかし、従来の板状ガラスを切断して成形
用素材の小片を製造する方法では以下のような問題があ
った。第１に、求める成形用素材の小片の形状が小さか
ったり、肉厚が大きいと切断が困難である。

【０００５】第２に、たとえ切断できても、切断箇所が
切断予定線からずれて、重量のバラツキが大きくなり、
後工程のバレル研磨に長時間を要する場合がある。第３
に、切断による材料の損失が大きい。また、切断工具の
消耗も激しい。さらに、ガラスの切屑が多量に発生し、
その処置を必要とする。

【０００６】このような問題を解決するものとして、本
出願人はプレス素材の製造方法を先に特許願平成３年第
３４３９８７号として出願している。この特許出願の第
１のプレス素材の製造方法は、平坦な成形面を有する上
型と、成形面に溝を成形するための枡目状の突起部（こ
の枡目状の突起部を歯と称する）を有する下型と、成形
のための胴型を設けている。まず、加熱して軟化状態に
あるガラス塊又はガラス板を、下型の成形面上に置い
て、上型と下型で加圧成形し、下面にのみ枡目上の溝を
有するガラス板を得る。次に、上型を成形面に溝成形の
ための歯を有する第２の上型に交換して、再度加圧成形
して、ガラス板の上面に溝を成形する。これによって、
上面と下面に溝を有するガラス板を成形する。

【０００７】また、第２のプレス素材の製造方法では、
最初から溝成形用の歯を有する上型と下型を使用し、一
度で溝付の成形用素材を加圧成形する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の第１及
び第２のいずれのプレス素材の製造方法でも、ガラス塊
を溝成形用の歯の上に置いて加圧成形するので、ガラス
塊は加圧によって歯に押しつけられ、歯が障壁となっ
て、周辺部まで十分にガラスが伸びきらない場合があっ
たり、折れ込みを生じることがある。

【０００９】また、ガラス塊にかえて予め平板に成形さ
れたガラス板を使用する場合では以下のような問題があ
る。すなわち、ガラス板を小片に分割したときに重量を
一定にするために、胴型の内形寸法とガラス板の外形寸
法の差を小さくする必要がある。言い換えれば、ガラス
板と胴型のクリアランスを極めて小さくする必要があ
る。しかし、クリアランスを小さくすると、ガラス板を
胴型に正しい姿勢で、迅速に入れることは困難となる。

【００１０】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、切断による材料損失が少なく、重量が一定の
小片に切断できる溝付の成形用素材が得られる成形用素
材の製造装置を提供することを目的とする。

【００１１】また、本発明の他の目的は、周辺部まで均
一な溝付の成形用素材の得られる成形用素材の製造装置
を提供することである。さらに、本発明の他の目的は、
胴型に原料となるガラスを迅速に挿入することのできる
成形用素材の製造装置を提供することである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明では上記課題を解
決するために、加熱軟化したガラス塊を、所定の形状に
分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成形する
ための成形用素材の製造装置において、成形面が平坦な
第１の上型で前記ガラス塊を平板の成形用素材に加圧成
形するための第１の加圧手段と、成形面に溝用の歯を有
する第２の上型で前記平板の成形用素材の上面に前記溝
を加圧成形する第２の加圧手段と、前記第１の上型と対
をなして、前記ガラス塊を前記平板の成形用素材に成形
するための成形板を引き出すための開口を有する胴型
と、前記成形板を引き出す第１の水平移動手段と、前記
第２の上型と対となって、前記平板の成形用素材の下面
に前記溝を成形するための歯を有する下型を垂直方向に
移動させる第１の垂直移動手段と、を有することを特徴
とする成形用素材の製造装置が、提供される。

【００１３】また、加熱軟化したガラス塊を、所定の形
状に分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成形
するための成形用素材の製造装置において、成形面が平
坦な第１の上型で前記ガラス塊を平板の成形用素材に加
圧成形するための第１の加圧手段と、成形面に溝用の歯
を有する第２の上型で前記平板の成形用素材の上面に前
記溝を加圧成形する第２の加圧手段と、前記第１の上型
と対をなして、前記ガラス塊を前記平板の成形用素材に
成形するための成形板を引き出すための開口を有する胴
型と、前記成形板を水平方向に移動させる第１の水平移
動手段と、前記第１の上型と対となって、前記ガラス塊
を平板の成形用素材に成形するための成形面が平坦な第
１の下型と、前記第２の上型と対となって、前記平板の
成形用素材の下面に前記溝を成形するための歯を有する
第２の下型と、を有することを特徴とするプレス素材の
製造装置が、提供される。

【００１４】さらに、加熱軟化したガラス塊を、所定の
形状に分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成
形するための成形用素材の製造装置において、成形面が
平坦な第１の上型を垂直方向に移動させ、前記ガラス塊
を平板の成形用素材に加圧成形するための第１の加圧手
段と、成形面に溝用の歯を有する第２の上型を垂直方向
に移動させ、前記平板の成形用素材の上面に前記溝を加
圧成形する第２の加圧手段と、前記第１の上型と対をな
して前記ガラス塊を平板の成形用素材に成形する第１の
下型を垂直方向に移動させる第１の垂直移動手段と、前
記第２の上型と対をなして前記平板の成形用素材の下面
に前記溝を成形する第２の下型を垂直方向に移動させる
第２の垂直方向移動手段と、前記平板の成形用素材を保
持する成形板を抜き差する開口を有し、前記第１の上型
及び前記第２の上型に対応する位置に移動できるように
した、少なくとも２個の胴型と、を有することを特徴と
する成形用素材の製造装置が提供される。

【００１５】

【作用】加熱軟化したガラス塊を胴型内の下型で支えら
れた成形板上に置き、第１の上型と下型で支えられた成
形板によって、ガラス塊を平板の成形用素材に成形す
る。ついで、成形板を除き、溝用の歯を有する第２の上
型と、溝用の歯を有する下型とによって、平板の成形用
素材に溝を成形し、溝付の成形用素材を成形する。

【００１６】また、加熱軟化したガラス塊を胴型内の第
１の下型で支えられた成形板上に置き、成形面が平坦な
第１の上型と第１の下型に支えられた成形板によって、
ガラス塊を平板の成形用素材に成形する。ついで、成形
板を除き、溝用の歯を有する第２の上型と、溝用の歯を
有する第２の下型とによって、平板の成形用素材に溝を
成形し、溝付の成形用素材を成形する。

【００１７】さらに、胴型を第１の上型及び第２の上型
に対応する位置に移動できるようにしたことによって効
率よく連続的に溝付の成形用素材が成形される。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。まず、本発明によって得ようとしている切断用
の溝を有する溝付の成形用素材について説明する。図２
は切断用溝を有する溝付の成形用素材の外観図である。
溝付の成形用素材９２は小片に切断するため平板の成形
用素材に、上面の溝９３及び下面の溝９４を成形したも
のである。溝９３及び溝９４に挟まれた部分９６は図面
で厚く表現しているが、実際は０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ
程度の厚さであり、簡単に各小片９５に切り離すことが
できる。この小片９５をバレル研磨し、レンズ、プリズ
ム等をプレス成形する。

【００１９】次に第１の実施例を説明する前に、第１の
実施例の成形動作の概略を簡単に説明する。図３は第１
の実施例の成形動作を説明するための図である。図３
（Ａ）において、胴型５０は平面が矩形状の型である。
胴型５０には成形板６０を水平方向に抜き出すための開
口５１がある。下型４１はその成形面に成形用素材に切
断用の溝を成形するための突起部４１ａが枡目状に設け
られている。この突起部を以下歯と称する。まず、下型
４１を上昇させて、成形板６０を下型４１の歯４１ａで
支える。そして、加熱されて軟化したガラス塊９０を胴
型５０の内部に挿入する。次に図３（Ｂ）に示すよう
に、成形面８０ａが平坦である上型８０が下降して、ガ
ラス塊９０を下型４１に支えられた成形板６０と上型８
０によって加圧して、平板の成形用素材９１に成形す
る。

【００２０】さらに、図３（Ｃ）に示すように、成形板
６０を抜き出し、同時に下型４１の上面４１ｂを開口５
１より上まで上昇させる。これは成形用素材９１の一部
が加圧の際に開口５１からはみ出さないようにするため
である。また、上型８０を溝成形用の歯８１ａを有する
上型８１に換える。そして、上型８１の歯８１ａと下型
４１の歯４１ａによって平板の成形用素材９１を溝付の
成形用素材９２に成形する。

【００２１】次に本発明の第１の実施例の成形用素材の
製造装置の構造を述べる。図１は成形用素材の製造装置
の第１実施例の模式図である。基台１にはレール２が固
定されている。また、柱３及び柱４が固定されており、
柱３及び柱４に梁５が懸け渡されている。このレール上
を摺動する脚１１，１２を有するテーブル１３が設けら
れている。テーブル１３はシリンダ２０のロッド２１に
結合されており、シリンダ２０によって左右に移動させ
られる。テーブル１３にはピローブロック１７と、台１
３ａが固定されている。ピローブロック１７の軸１６に
は図示されていない取付け具を介してテーブル１４が結
合され、テーブル１４と台１３ａは固定されておらず、
テーブル１４はピローブロック１７の軸１６を中心にし
て、反時計方向に回転できるように構成されている。こ
れは後述する溝付の成形用素材を排出するためである。
テーブル１４には成形のための胴型５０が配置されてい
る。胴型５０の下部には下型４１があり、下型４１には
成形用素材に溝を成形するための枡目状の突起（以下こ
の枡目状の突起を歯と称する）が上面に形成されてい
る。

【００２２】下型４１は下部にフランジ４１ｄを有し、
フランジ４１ｄは軸３５に当接しており、軸３５はシリ
ンダ３３のロッド３４に結合されている。さらに、シリ
ンダ３３はシリンダ３１のロッド３２に結合されてい
る。すなわち、下型４１はシリンダ３１とシリンダ３３
によって、垂直方向に２段階の移動ができるように構成
されている。

【００２３】胴型５０の中央部には成形板６０が引き出
し可能に配置されており、成形板６０はシンリダ６１の
ロッド６２によって、引き出される。図では、胴型５０
の成形板６０の上に加熱して軟化したガラス塊９０が置
かれた状態を示している。

【００２４】一方、梁５の上にはレール６が設けられて
おり、レール６の上を摺動する脚７１及び脚７２を有す
る台７３がある。台７３の上にはシリンダ７６及びシリ
ンダ７８が固定されている。シリンダ７６のロッド７７
には平板の成形面を有する上型８０が結合されている。
すなわち、シリンダ７６によって、上型８０が垂直方向
に移動するとともに、ガラス塊９０を加圧し平板の成形
用素材に成形する。

【００２５】さらに、台７３にはシリンダ７８が固定さ
れており、シリンダ７８のロッド７９には溝成形用の歯
を有する上型８１が結合されている。すなわち、シリン
ダ７８によって上型８１が垂直に下降し、平板の成形用
素材に溝を成形して、溝付の成形用素材を成形する。

【００２６】また、台７３はシリンダ７４のロッド７５
に結合されており、シリンダ７４によって左右に移動す
る。すなわち、図１では平坦な成形面を有する上型８０
が胴型５０の上にある状態を示しているが、シリンダ７
４によって、台７３がレール６の上を左に摺動し、上型
８１が胴型５０の上に移動するように構成されている。

【００２７】なお、上型８０，８１、下型４１及び胴型
５０等は耐熱材、例えば不銹鋼、ダクタイル鋳鉄等を使
用し、以下の実施例でも同様である。次に図１及び図３
を参照して、溝付の成形用素材の成形動作を述べる。ま
ず、胴型５０の成形板６０の上に加熱して軟化したガラ
ス塊９０を挿入する。そして、シリンダ３３が動作して
下型４１を上昇させて、成形板６０の位置を支持する。
この状態を図３（Ａ）に示す。

【００２８】次に、シリンダ７６が動作し、上型８０が
下降して、ガラス塊９０を平板の成形用素材９１に加圧
成形する。このとき、成形板６０は下型４１によって下
から支持されている。この状態が図３（Ｂ）である。

【００２９】ついで、シリンダ７６によって、上型８０
を上昇させる。さらに、シリンダ６１が動作して、成形
板６０を胴型５０から引き出す。同時に、シリンダ３１
が動作して下型４１を上昇させ、平板の成形用素材９１
を胴型５０の開口５１より上に持ち上げる。また、シリ
ンダ７４によって、台７３が左方向へ移動し、上型８１
が胴型５０の上に位置する。さらに、シリンダ７８が動
作し、上型８１を下降させ、平板の成形用素材９１を上
型８１の歯８１ａと下型４１の歯４１ａによって、溝９
３及び溝９４（図２参照）を成形し、溝付の成形用素材
９２が成形される。この状態が図３（Ｃ）である。ただ
し、図３（Ｃ）の状態では下型４１の上面４１ｂは開口
５１より上にくるように構成されている。こうしない
と、溝付の成形用素材９２の一部が開口５１からはみで
ることがあるからである。

【００３０】次に、シリンダ７８が動作して、上型８１
が上昇する。また、シリンダ３１，３３が動作して、下
型４１を下降させる。この時フランジ４１ｄと軸３５は
分離する。ついで、シリンダ２０が動作して、テーブル
１３を左方向へ移動させ、胴型５０を排出位置にくるよ
うに位置決めする。胴型５０が排出位置にくると、図示
されていないロータリアクチュエータの軸の先端を軸１
６の先端に嵌合させて、テーブル１４を、ピローブロッ
ク１７の軸１６を中心に反時計方向に回転させ、溝付の
成形用素材９２を排出する。排出時に下型４１が抜け落
ちないように、フランジ４１ｄによってテーブル１４に
保持される。溝付の成形用素材を排出後、図示されてい
ないなロータリアクチュエータによって、テーブル１４
を元の位置に戻す。さらに、シリンダ２０によって、下
型４１が軸３５の上の位置まで、テーブル１４を引き戻
し、次の成形加工に進む。ここで、各シリンダは空圧シ
リンダを使用しているが、勿論油圧シリンダを使用する
こともできる。図１ではシリンダの位置決を行うための
検出スイッチは省略してある。

【００３１】次に本発明の第２の実施例について述べ
る。第２の実施例と第１の実施例との基本的な相違点
は、第１の実施例では下型は成形面に歯を有するものの
みを使用したのに対して、第２の実施例では成形面が平
板な下型と成形面に歯を有する下型の２個の下型を使用
する点であり、その外の基本的な構成は第１の実施例と
同じである。従って、第２の実施例では上型と下型の動
作のみを模式図で示し、全体の構成は省略する。

【００３２】図４及び図５は第２の実施例の模式図であ
る。図４において、胴型５０の開口５１には成形板６５
が差し込まれており、この成形板６５の上に、加熱して
軟化したガラス塊を挿入し、上型８０で加圧成形して平
板な成形用素材９１を成形する点は第１の実施例と同じ
である。このとき、下型は上面が平板な下型４０を使用
する。下型４０と成形面に歯４１ａを有する下型４１は
テーブル１９に固定されている。テーブル１９はシリン
ダ１３１のロッド１３２によって垂直方向に移動できる
ようになっている。なお、シリンダ１３１は第１の実施
例で説明したように、２段階動作が必要であるが、簡単
のためにシリンダ１３１のみを示し、他のシリンダは省
略している。

【００３３】平板の成形用素材９１の成形がすむと、上
型８０は上昇し、上型８１が代わって下降する点は第１
の実施例の場合と同じである。一方テーブル１９はシリ
ンダ１３１によって下降する。このとき、テーブル１９
の穴１９ａは、部材２４に設けられたピン２３に嵌合す
る。なお、部材２４はシリンダ２５のロッド２６に結合
されている。シリンダ２５が動作し、テーブル１９を左
方向へ移動させ、下型４１が胴型５０の下の位置にく
る。そして、シリンダ１３１によって下型４１を成形板
６５に近接するまで上昇させ、成形板６５を抜き出す。
さらに、シリンダ１３１によって下型４１を上昇させて
成形素材９１を開口５１より上に押し上げ、ついで、上
型８１と下型４１で溝を成形して、溝付の成形用素材を
得る。図５はこの上型と下型によって、溝付の成形用素
材を成形した状態を示す図である。

【００３４】上記の成形動作の流れを説明する。図６は
第２の実施例の成形動作の流れを示す図である。図６
（Ａ）は胴型５０に加熱して軟化したガラス塊９０を挿
入した状態を示す。図６（Ｂ）は上型８０と下型４０に
よって、平板の成形用素材９１を成形した状態を示す。
また、図６（Ｃ）は上型８０が上昇した状態を示す。さ
らに、図６（Ｄ）は、成形板６５を抜き出して、上型８
１と下型４１で平板の成形用素材９１に溝を成形して、
溝付の成形用素材９２を成形した状態を示す。なお、溝
付の成形用素材９２を排出するのは第１の実施例と同じ
ように行う。

【００３５】次に第３の実施例を説明する。第３の実施
例は第２の実施例と基本的に同じであり、相違点は下型
４０と下型４１の配置及び交換機構のみである。図７及
び図８は第３の実施例の模式図である。図７は平板の成
形用素材を成形している状態を示している。胴型５０、
上型８０、成形板６５は第２の実施例（図４）と同じで
ある。ただし、下型４０のみがテーブル１９１に配置さ
れ、下型４０の上下移動はシリンダ３７ａ，３７ｂによ
って行われる。勿論、シリンダ３７ａのロッド３８ａ及
びシリンダ３７ｂのロッド３８ｂによってテーブル１９
１が上下する。さらにテーブル１９１を左右に移動させ
るためのシリンダ２５、ロッド２６、部材２４、ピン２
３の構成は図４と同じである。

【００３６】なお、下型４１はシリンダ１３３のロッド
１３４によって上下する。これらの点が第２の実施例
（図４）と異なるのみで、成形動作の流れは第２の実施
例と同じである。

【００３７】また、図８は下型４０が下降し、穴１９１
ａにピン２３が嵌合し、シリンダ２５によってテーブル
１９１が左方向に移動し、成形板６５が引き出され、下
型４１がシリンダ１３３によって上昇し、上型８１と下
型４１で溝付の成形用素材９２を成形した状態を示して
いる。

【００３８】なお、第３の実施例は下型４０，４１の配
置と構成が異なるのみで、成形動作の流れは第２の実施
例と同じであり、図６がそのまま第３の実施例にも対応
している。

【００３９】次に第４の実施例について述べる。第４の
実施例は２個の上型及び下型を使用する点で第２の実施
例と同じであるが、胴型を２個設けて、２個の胴型が回
転によってその位置を交互に変えられる点が異なる。図
９は第４の実施例の平面図、図１０は第４の実施例の側
断面図である。なお、全体の構造を分かり易くするため
に、図９は図１０の約半分のスケールで表している。部
材１０１はその中心に軸１０２を有し、軸１０２を中心
に回転できるように構成されている。部材１０１の左右
には矩形状の中空部１０３及び１０４があり、それぞれ
の中空部１０３及び１０４の上に、部材１０５及び１０
６が設けられている。部材１０５及び１０６はロータリ
アクチュエータ等を用いて軸１０７及び１０８を中心に
して、それぞれ外側に回転できるように構成されてい
て、成形後の成形用素材を排出できるようになってい
る。

【００４０】部材１０６には胴型１５１が固着されてお
り、胴型１５１には成形板１２４が挿入されており、成
形板１２４は部材１２３によって、シリンダ１２０のロ
ッド１２１に結合されおり、シリンダ１２０の動作よっ
て引き出される。また、胴型１５１の上からは上型８０
が下降できるように構成されている。上型８０を動作さ
せる機構は第１図と同じであり省略してある。また、成
形板１２４は下から下型４０によって支えられており、
下型４０はシリンダ１１３のロッド１１４に当接してい
る。

【００４１】同様に、部材１０５には胴型１５３が固着
されており、胴型１５３から成形板１２５が抜き出され
ている。成形板１２５は部材１２６によって、シリンダ
１２８のロッド１２７に結合されており、シリンダ１２
８の動作によって引き出される。図９及び１０では、成
形板１２５が引き出された状態を表している。また、胴
型１５３の上からは上型８１が下降できるように構成さ
れている。上型８１を動作させる機構は第１図と同じで
あり省略してある。また、下型４１はその下端に設けら
れたフランジ１３１でシリンダ１１１のロッド１１２に
当接している。

【００４２】次に成形動作について述べる。まず、加熱
されて軟化したガラス塊が胴型１５１に挿入され、上型
８０と下から下型４０に支えられた成形板１２４によっ
て平板の成形用素材９１に成形される。成形後、上型８
０は胴型１５１の上面より上に上昇し、下型４０は部材
１０１の下面１０１ａより下に下降する。このとき、上
型８１も胴型１５３の上面より上にあり、下型４１も部
材１０１の下面１０１ａより下にある。このとき、部材
１０１は軸１０２を中心にして１８０度回転し、胴型１
５１と胴型１５３の位置が交換される。ただし、図１０
では胴型１５１で平板の成形用素材９１が成形され、胴
型１５３で溝付の成形用素材９２が成形された状態を表
している。すなわち、右側の胴型１５３には平板の成形
用素材９１を上型８１を下降させ、成形板１２５をシリ
ンダ１２８によって引き出し、下型４１を上昇させて、
溝付の成形用素材９２を成形している。

【００４３】成形が終わると上型８１を上昇させて胴型
１５３を軸１０７を中心に外側へ回転し、溝付の成形用
素材９２を排出するように構成されている。このとき、
下型４１の軸につけられているフランジ１３１が下型４
１が抜け落ちるのを防止する。

【００４４】その後上型８０は胴型１５１の上面より上
昇し、下型４０及び４１は部材１０１の下面１０１ａよ
り下降し、部材１０１は軸１０２を中心に回転し、次の
成形動作が行われる。

【００４５】次に第５の実施例について説明する。第５
の実施例は第４の実施例と基本的に同じであるが、胴型
を回転によらず、胴型をレール上を移動させることが特
徴である。

【００４６】図１１は第５の実施例の模式図である。部
材２０１の上面には図示されていないレールが設けられ
ており、胴型１５５が移動できるように構成されてい
る。胴型１５５を移動させる機構は省略してある。ま
ず、左側で加熱され軟化したガラス塊を上型８０と下型
４０によって、平板な成形用素材９１に成形する。つい
で、上型８０を上昇させ、下型４０を下降させて、胴型
１５５を右方向へ移動させる。右の位置に胴型１５５を
位置決めし、下型４１を挿入したのち成形板６９を紙面
と垂直方向に引き出す。ついで、上型８１と下型４１に
よって、平板の成形用素材９１に溝を成形し、溝付の成
形用素材９２を得る。

【００４７】なお、上記の成形用素材の製造装置の成形
条件について述べる。ガラス塊として硼珪酸塩ガラスで
あるＢＳＣ７（ＨＯＹＡ株式会社の硝種名）を使用し
て、１００ｇのガラス塊を８００°Ｃで加熱軟化させ、
まずプレス圧力２０ｋｇｆ／ｃｍ²で平板の成形用素材
９１に成形し、大きさ７０×７０ｍｍ、厚さ８ｍｍの形
状に成形する。ついで、溝成形用の高さ１０ｍｍの歯を
有する上型及び下型によって、プレス圧力３０ｋｇｆ／
ｃｍ²で、溝成形を行った。なお、溝の数は縦横５本ず
つであり、枡目状に３６個に分割できる溝を有する溝付
の成形用素材を得た。この溝付の成形用素材を室温近く
まで冷却後、手で個々の小片に分割したところ、２．８
ｇ（ω＋α）の小片を０．１ｇ以内の重量のバラツキで
３６個得られた。さらに，各小片を＃１２０砂を用い
て，バレル研磨を１０分間行い、エッジを丸め、所望の
重量を有する小片が得られた。但し、ωはバレル研磨後
の重量、αはバレル研磨のとりしろである。

【００４８】なお、溝の深さは上の深さを深くすると上
型から溝付の成形用素材が分離しなくなる。逆に、下の
溝を深くすると下型から分離しなくなり、排出がスムー
ズにできなくなる。従って、上面の溝と下面の溝の深さ
が等しいのが望ましい。上記の成形用素材の製造装置で
は、上型と下型の歯の高さが平板の成形用素材の厚さよ
り大きくしてあるので、成形時に上面と下面の溝の深さ
が等しくなる。また、上記の説明では成形用素材の小
片は矩形状としたがこれ以外の三角形等の形状でも同様
に適用することができる。

【００４９】

【発明の効果】以上説明したように本発明では、加熱軟
化したガラス塊を平板の成形用素材に成形した後に、溝
付の成形用素材に成形するように構成したので、重量の
均一な溝付の成形用素材を得ることができる。

【００５０】また、溝を加圧成形するようにしたので、
工具による溝加工のような、工具の消耗、材料の損失等
がなく、切屑も発生しない。さらにこのような成形用素
材の製造装置によって、得られる成形用素材の小片は重
量が均一であるので、バレル研磨が容易で、再選別等が
不要で、品質のよいレンズ、プリズム等が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】成形用素材の製造装置の第１実施例の模式図で
ある。

【図２】切断用溝を有する溝付成形用素材の外観図であ
る。

【図３】第１の実施例の成形動作を説明するための図で
ある。

【図４】第２の実施例の模式図である。

【図５】第２の実施例の模式図である。

【図６】第２の実施例の成形動作の流れを示す図であ
る。

【図７】第３の実施例の模式図である。

【図８】第３の実施例の模式図である。

【図９】第４の実施例の平面図である。

【図１０】第４の実施例の側断面図である。

【図１１】第５の実施例の模式図である。

【符号の説明】

４０下型４１下型（歯付き）５０胴型６０成形板８０上型８１上型（歯付き）９０ガラス塊９１平板の成形用素材９２溝付の成形用素材９３溝（上面）９４溝（下面）９５小片１５１胴型１５３胴型１５５胴型

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱軟化したガラス塊を、所定の形状に
分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成形する
ための成形用素材の製造装置において、成形面が平坦な第１の上型で前記ガラス塊を平板の成形
用素材に加圧成形するための第１の加圧手段と、成形面に溝用の歯を有する第２の上型で前記平板の成形
用素材の上面に前記溝を加圧成形する第２の加圧手段
と、前記第１の上型と対をなして、前記ガラス塊を前記平板
の成形用素材に成形するための成形板を引き出すための
開口を有する胴型と、前記成形板を引き出す第１の水平移動手段と、前記第２の上型と対となって、前記平板の成形用素材の
下面に前記溝を成形するための歯を有する下型を垂直方
向に移動させる第１の垂直移動手段と、を有することを特徴とする成形用素材の製造装置。
【請求項２】前記上型及び前記下型の歯を平板の成形
用素材の厚さより長くしたことを特徴とする請求項１記
載の成形用素材の製造装置。
【請求項３】前記第１の加圧手段と前記第２の加圧手
段を台に配置し、前記台を移動させる第２の水平移動手
段を有することを特徴とする請求項１記載の成形用素材
の製造装置。
【請求項４】前記溝付の成形用素材に成形後、前記胴
型を回転させて排出する排出手段を有することを特徴と
する請求項１記載の成形用素材の製造装置。
【請求項５】前記溝付の成形用素材を成形後排出する
前に前記胴型を排出位置まで移動させる第３の水平移動
手段を有することを特徴とする請求項１記載の成形用素
材の製造装置。
【請求項６】加熱軟化したガラス塊を、所定の形状に
分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成形する
ための成形用素材の製造装置において、成形面が平坦な第１の上型で前記ガラス塊を平板の成形
用素材に加圧成形するための第１の加圧手段と、成形面に溝用の歯を有する第２の上型で前記平板の成形
用素材の上面に前記溝を加圧成形する第２の加圧手段
と、前記第１の上型と対をなして、前記ガラス塊を前記平板
の成形用素材に成形するための成形板を引き出すための
開口を有する胴型と、前記成形板を水平方向に移動させる第１の水平移動手段
と、前記第１の上型と対となって、前記ガラス塊を平板の成
形用素材に成形するための成形面が平坦な第１の下型
と、前記第２の上型と対となって、前記平板の成形用素材の
下面に前記溝を成形するための歯を有する第２の下型
と、を有することを特徴とするプレス素材の製造装置。
【請求項７】前記第１の下型と前記第２の下型を垂直方
向に移動させる第１の垂直移動手段と、前記第１の下型と前記第２の下型を水平方向へ移動させ
る第２の水平移動手段と、を含むことを特徴とする請求項６記載の成形用素材の製
造装置。
【請求項８】前記第１の下型を垂直方向に移動させる第
２の垂直移動手段と、前記第１の下型を水平方向に移動させる第３の水平移動
手段と、前記第２の下型を垂直方向へ移動させる第３の垂直移動
手段と、を含むことを特徴とする請求項６記載の成形用素材の製
造装置。
【請求項９】加熱軟化したガラス塊を、所定の形状に
分割するための溝を有する溝付の成形用素材を成形する
ための成形用素材の製造装置において、成形面が平坦な第１の上型を垂直方向に移動させ、前記
ガラス塊を平板の成形用素材に加圧成形するための第１
の加圧手段と、成形面に溝用の歯を有する第２の上型を垂直方向に移動
させ、前記平板の成形用素材の上面に前記溝を加圧成形
する第２の加圧手段と、前記第１の上型と対をなして前記ガラス塊を平板の成形
用素材に成形する第１の下型を垂直方向に移動させる第
１の垂直移動手段と、前記第２の上型と対をなして前記平板の成形用素材の下
面に前記溝を成形する第２の下型を垂直方向に移動させ
る第２の垂直方向移動手段と、前記平板の成形用素材を保持する成形板を抜き差する開
口を有し、前記第１の上型及び前記第２の上型に対応す
る位置に移動できるようにした、少なくとも２個の胴型
と、を有することを特徴とする成形用素材の製造装置。
【請求項１０】前記胴型を回転によって移動するよう
に構成したことを特徴とする請求項９記載の成形用素材
の製造装置。
【請求項１１】前記胴型に前記溝付成形用素材を排出
するための排出手段を設けたことを特徴とする請求項９
記載の成形用素材の製造装置。
【請求項１２】前記胴型を独立に移動できるように構
成したことを特徴とする請求項９記載の成形用素材の製
造装置。
【請求項１３】前記胴型をレール上を水平方向に移動
可能に構成したことを特徴とする請求項１２記載の成形
用素材の製造装置。