JPH05285690A

JPH05285690A - 溶接用複合材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH05285690A
Application number: JP9541392A
Authority: JP
Inventors: Kazunao Kudo; 和直工藤
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1992-04-15
Filing date: 1992-04-15
Publication date: 1993-11-02

Abstract

(57)【要約】【目的】アルミニウムおよびアルミニウム合金の表面に
耐摩耗性を改善するための表面硬化層を形成するＭＩ
Ｇ，ＴＩＧ肉盛溶接法に使用する溶接用複合材であっ
て、表面硬化層の硬度の不均一、ブローホール、肉盛部
の割れ等の発生を防止することを目的とする。【構成】Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含むアルミニウム合金
を芯材ｂとし、この芯材ｂを、銅もしくは銅合金、無酸
素銅もしくは無酸素銅合金、Ｎｉ合金、Ｆｅ合金、Ｔｉ
合金またはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金にて面積被覆率８〜５
０％で被覆したものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウムおよびア
ルミニウム合金の表面に耐摩耗性を改善するための表面
硬化層を形成する肉盛溶接法に使用する溶接用複合材お
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウムおよびアルミニウム合金は
軽量、耐食性、熱伝導性が良好なことより、自動車部
品、航空機部品等に広く使用されている。しかし、鉄鋼
材料に比べて耐摩耗性が劣るため、硬質アルマイト加
工、クロムメッキ処理等が施されたり、あるいはアルミ
ニウムの表面にミリオーダーの厚膜表面硬化層を形成す
るための表面溶融合金化法（電子ビーム、レーザービー
ム、プラズマ粉体アーク等）が実用化されている。

【０００３】さらに、今日、簡便で汎用性に富みイニシ
ャルコストの低いＴＩＧ，ＭＩＧ肉盛溶接法に適用する
ため、Ａｌ−Ｃｕ，Ａｌ−Ｓｉ，Ａｌ−Ｎｉ，Ａｌ−Ｆ
ｅ合金棒をフープ材（溶加材）として用いたオーバーレ
イ肉盛コーティングが実用化されているが、溶接時の連
続自動化の面で不可欠なフープ材の供給の面で難点があ
った。すなわち、上記合金棒は最大５０cm程度の長さし
かなく、しかも脆い（合金化して脆い金属間化合物にな
る）という欠点があった。また、上記合金では比抵抗が
高いので、溶接電流を安定させることも困難であった。

【０００４】そこで、近時、図３に示すように、Ｃｕ，
Ｎｉ，Ｆｅ等の金属パイプからなる被覆材２０にアルミ
ニウムの芯材２１を挿入して連続的に被覆加工した複合
ワイヤーが開発されている。このものは、溶接電流が安
定化し、また非常に軟らかくリールに連続的に巻回でき
る等の利点がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
複合ワイヤーを用いて、ＴＩＧ，ＭＩＧ溶接法により肉
盛加工を行い、表面硬化層をつくっても、表面硬化層の
硬度が不均一であり、またブローホールや肉盛部の割れ
等が生じるという欠点があった。本発明の目的は、上述
の技術的課題を解決し、表面硬化層の硬度の不均一、ブ
ローホール、肉盛部の割れ等の発生を防止した溶接用複
合材およびその製造方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段および作用】上記の目的を
達成するための本発明の溶接用複合材は、Ｍｇ，Ｓｉお
よびＣｕを含むアルミニウム合金を芯材とし、この芯材
を、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｓｉ，Ｔｉ，Ｃｒ，ＭｇおよびＭｎよ
りなる群から選ばれる少なくとも１種を総量に対して０
〜１０重量％の割合で含む銅または銅合金にて面積被覆
率８〜５０％で被覆したものである。

【０００７】本発明の他の溶接用複合材は、Ｍｇ，Ｓｉ
およびＣｕを含むアルミニウム合金を芯材とし、この芯
材を、無酸素銅または無酸素銅合金にて面積被覆率８〜
５０％で被覆したものである。本発明のさらに他の溶接
用複合材は、Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含むアルミニウム
合金を芯材とし、この芯材を、Ｎｉ合金（Ｎｉ：９９重
量％以上）、Ｆｅ合金（Ｆｅ：９９重量％以上）、Ｔｉ
合金（Ｔｉ：９９重量％以上）およびＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ
合金（Ｃｒ：２５重量％以下）よりなる群から選ばれる
少なくとも１種（換言すれば、少なくとも１層）にて面
積被覆率８〜５０％で被覆したものである。

【０００８】前記アルミニウム合金は、Ｍｇ：１．５〜
５．０重量％、Ｓｉ：１．０〜５．０重量％およびＣ
ｕ：１．０〜５．０重量％を１種以上含むアルミニウム
合金である。前記無酸素銅または無酸素銅合金は、酸素
量が１０ｐｐｍ以下、Ｐｂ：１０ｐｐｍ以下およびＰ：
３ｐｐｍ以下を含有する。

【０００９】前記Ｎｉ合金は、Ｃ：０．１重量％以下、
Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、
Ｐ：０．０２重量％以下、Ｓ：０．０１重量％以下を含
有し、残部９９．０重量％以上がＮｉである。前記Ｆｅ
合金は、Ｃ：０．２重量％以下、Ｓｉ：０．３重量％以
下、Ｍｎ：０．２重量％以下、Ｐ：０．０２重量％以
下、Ｓ：０．０１重量％以下を含有し、残部９９．０重
量％以上がＦｅである。

【００１０】前記Ｔｉ合金は、Ｃ：０．１重量％以下、
Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、
Ｐ：０．０２重量％以下、Ｓ：０．０１重量％以下を含
有し、残部９９．０重量％以上がＴｉである。前記Ｆｅ
−Ｃｒ−Ｎｉ合金は、Ｃｒ：１０〜２５重量％以下、Ｎ
ｉ：１０重量％以下、Ｃ：０．１重量％以下、Ｓｉ：
０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、Ｐ：０．
０２重量％以下、Ｓ：０．０１重量％以下を含有し、残
部がＦｅである。

【００１１】また、本発明の溶接用複合材の製造方法
は、線径６．０mm以上の前記アルミニウム合金芯材を、
前記したいずれかの被覆材にて連続的に被覆しながら、
被覆材のみを超硬アロイ材質でダイス半角α＝１５〜３
０度のダイスを用いて、減面率３０％以上の加工を加え
て嵌合線とした後、この嵌合線をダイス半角α＝４〜１
５度の伸線ダイスで７０％以上の伸線加工を行った後
に、焼鈍熱処理を行うことを特徴とする。

【００１２】前記焼鈍熱処理は、２００〜４００℃の温
度範囲で１分〜２４時間行われる。前記焼鈍熱処理後、
減面率５０％以上の冷間伸線を少なくとも１回以上繰り
返してもよい。本発明者は、アルミニウム芯材について
研究を重ねた結果、肉盛部のブローホールや割れの防止
には、アルミニウム中にＭｇ，ＳｉおよびＣｕを添加す
ることが有効であり、とくに溶接割れ感受性が小さくな
ることがわかった。また、フープ材としたときに芯材で
あるアルミニウム合金の強度向上にも有効であることが
わかった。

【００１３】かかるアルミニウム合金の芯材は、前記Ｍ
ｇ，ＳｉおよびＣｕのうち少なくとも１種と、Ｃｒ，Ｍ
ｎと、通常の不純物と、残部Ａｌとからなる。Ｍｇは
１．５％未満では強度不足となり、逆に５％を超え、と
くに１０％を超えると、きわめて伸線加工性が悪くな
る。同様に、ＳｉやＣｕも１．０％未満では強度不足に
なり、５％を超えると伸線加工性が劣るようになる。な
お、強度を必要としない場合はアルミニウム合金でなく
ても、純度９９．９％以上のアルミニウムでもよいが、
溶接割れの防止に対しては、Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕのう
ち少なくとも１種を添加するのが望ましい。

【００１４】次に、本発明者がアルミニウム合金の芯材
を被覆材料について研究を重ねた。すなわち、ＴＩＧ，
ＭＩＧ溶接法においては、溶接用複合材を溶かして種々
の金属間化合物（合金）をアルミニウム母材中に均一に
分散させることにより、用途に応じた各種の硬度のもの
を得ることができる。例えば母材がアルミニウム（ＡＣ
２Ｂ、硬度Ｈｖ＝６０〜８０）であるとき、要求される
硬度をＨｖ＝２００〜８００とすると、被覆材料として
種々の材料組成が使用できる。すなわち、一般に、Ｈｖ
＝２００〜３００程度ではＣｕ−Ａｌ合金、Ａｌ−Ｓｉ
合金、Ｈｖ＝４００〜８００程度ではＡｌ−Ｔｉ合金、
Ａｌ−Ｎｉ合金、Ａｌ−Ｆｅ合金、Ａｌ−Ｃｒ合金等を
使用するのが適当である。また、二元合金でなくても、
三元、四元合金とすることにより、硬度を任意に変えら
れることもわかった。これをより詳細に説明すると、以
下のとおりである。 (1) Ａｌ−Ｃｕ系合金の場合被覆する銅または銅合金の面積被覆率は８〜５０％とす
るのが好ましい。面積被覆率が８％未満、特に５％未満
になると、目的とするＡｌ−Ｃｕからなる金属間化合物
の分散量が少ないためにＨｖ＝１００程度しかならず、
目的とする硬度が得られない。また、面積被覆率が５０
％を超え、特に６０％を超えると、銅リッチの層に変わ
り、母材のＡｌとのマッチング性が悪くなり、割れが発
生しやすい。面積被覆比率は、より好ましくは１０〜３
０％である。なお、面積被覆比率は、複合材の断面を見
たとき、（被覆層面積／全面積）×１００（％）で表さ
れる。

【００１５】また、Ｃｕ中に、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｃｒ，ＭｇおよびＭｎの少なくとも１種を添加する
ことにより、Ａｌ−Ｃｕの金属間化合物以外のさらに硬
度の高い金属間化合物をも分散させることができる。こ
のような硬度の高い金属間化合物としては、例えばＮｉ
Ａｌ₃，ＦｅＡｌ₃，ＳｉＡｌ₃，ＴｉＡｌ₃，ＣｒＡ
ｌ₇，Ａｌ₃Ｍｇ₂，ＭｎＡｌ₃などがあげられる。上
記元素の少なくとも１種の添加量を総量で１０％以下と
したのは、特に１５％以上になると、Ｃｕと合金を形成
して加工性がきわめて悪い材料となるからである。より
好ましい配合量は総量に対して約１〜５％である。

【００１６】さらに、ブローホール、溶接割れを防止す
るためには、被覆する銅または銅合金をいずれも無酸素
型にし、かつＰｂ，Ｐを低くすることが重要である。す
なわち、酸素１０ｐｐｍ以下、Ｐｂ：１０ｐｐｍ以下お
よびＰ：３ｐｐｍ以下であるのが好ましく、とくに酸素
は１０ｐｐｍを超えると著しくブローホールが発生す
る。 (2) Ａｌ−Ｎｉ，Ａｌ−Ｔｉ，Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｃｒ
系合金の場合非常に硬い層を得るには、Ａｌ−Ｃｕ系以外に、Ａｌ−
Ｔｉ，Ａｌ−Ｎｉ，Ａｌ−ＦｅまたはＡｌ−Ｃｒの金属
間化合物を多く分散させることが重要であることは知ら
れているが、Ａｌ母材との整合性（マッチング）を考慮
すると、硬すぎると割れ等が発生するので、Ｈｖ＝８０
０以下となるように調整することが必要である。そのた
め、種々研究を重ねた結果、Ａｌ合金の芯材を被覆する
Ｎｉ合金，Ｔｉ合金，Ｆｅ合金、Ｃｒ合金（ただし、Ｃ
ｒ合金はＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉのステンレス系として）の面
積被覆率は８〜５０％の範囲が好ましいことを見出し
た。面積被覆率が８％未満、特に５％未満では硬化の効
果が少なく、逆に５０％を超え、特に６０％を超えると
Ｈｖ＝８００以上となり、割れ等が発生する。より好ま
しい面積被覆率は１０〜３０％である。

【００１７】また、溶接部のブローホール、割れ等を防
止するためには被覆材の成分も考慮する必要がある。と
くに、リンと硫黄は、Ｐ：０．０２重量％以下、Ｓ：
０．０１重量％以下であるのが、ブローホール、割れ等
を防止するうえで好ましい。また、加工性の面で炭素量
が多すぎると、伸線加工が困難になるため、炭素はＮｉ
系，Ｔｉ系，Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系では０．１重量％以
下、Ｆｅ系では０．２重量％以下であるのが好ましい。

【００１８】また、脱酸性を上げるために、添加元素と
してＳｉ，Ｍｎを加えることも望ましく、Ｓｉは０．３
重量％以下、Ｍｎは０．２重量％以下であるのが適当で
ある。本発明のような複合クラッド材の場合、被覆材と
芯材とは、ある程度金属学的に結合（密着）しているの
が好ましく、それらの間に隙間があると、その隙間内の
空気が溶解時にブローホールになる。種々検討の結果、
そのような隙間の発生は、ある程度太いサイズで嵌合す
る際の嵌合方法とそれ以降の伸線方法および焼鈍条件に
負うところが大きいことがわかった。

【００１９】まず、一般に使用される溶接フープ材は径
が１．０〜１．６mmの線材であることから、本発明にお
けるアルミニウム合金の芯材は線径が６．０mm以上であ
るのがよく、これに上記(1) 、(2) で記載の被覆材を連
続的に供給しながら、ダイス半角α＝１５〜３０度のダ
イスを通すと、被覆材が伸びてＡｌ合金の芯材上ですべ
り抵抗が発生し、密着を増す。これに対して、ダイス半
角α＝１５度未満、とくに１０度未満では、すべりの度
合いが少なく、充分に密着しなくなる。また、ダイス半
角α＝１５〜３０度のダイスを用いることにより、所定
の面積被覆率を得ることができる。

【００２０】さらに、得られた嵌合線を伸線する伸線加
工においても、密着をより満足なものにするために、ダ
イス半角α＝４〜１５度の伸線ダイスで７０％以上を減
面した後に、２００〜４００℃で焼鈍を行うのが好まし
い。ダイス半角が４度未満であるとダイスの摩耗が大き
くなり、逆にダイス半角が１５度を超えると被覆層がず
れて、タグレ状になる可能性がある。また、焼鈍温度が
２００℃未満、とくに１５０℃未満では、相互拡散反応
が得られず、逆に４００℃を超え、とくに４５０℃を超
えた温度で焼鈍を長時間行うと、脆い金属間化合物がで
き、線が容易に折損してフープ材とならないからであ
る。また、焼鈍時間は１分〜２４時間であるのが好まし
く、焼鈍が１分未満では相互拡散の効果が得られず、ま
た２４時間を超えてもコストが高くなると共にそれに見
合うだけの性能向上が得られない。

【００２１】ついで、さらに５０％以上の減面を加える
と、完全に芯材と被覆材との隙間をなくすことができ
る。

【００２２】

【実施例】図１および図２は本発明の溶接用複合材の製
造装置を示している。図２は被覆材がパイプの場合であ
り、図３はテープ状の被覆材をテープの側縁同士を突き
合わせてＴＩＧ溶接してパイプ状にして芯材を被覆する
場合である。図１に示すように、アルミニウム合金の芯
材ｂは芯材供給部５から連続的に繰り出され、ストレー
ナー６で真っ直ぐにされながら清浄装置７を通り、成形
装置２へと導入される。一方、パイプａはパイプ供給部
１から連続的に繰り出され、成形装置２へと導入され
る。そして、成形装置２において、パイプａの軸方向に
沿った突き合わせ部からパイプａ内に芯線ｂを連続的に
押し込み、該突き合わせ部を塞ぎ、ついで所定の面積率
を得る半角α＝１５〜３０度のダイス８を経て芯材ｂに
パイプａが嵌合された嵌合材ｄとなって巻取り部９で巻
き取られる。

【００２３】また、図２に示す装置においては、前記と
同様にアルミニウム合金の芯材ｂは芯材供給部５からス
トレーナー６および清浄装置７を経て成形装置１２へと
導入される。一方、テープｃは供給部１０から繰り出さ
れ、清浄装置１１を経て成形装置１２へ導入される。成
形装置１２において、テープｃはパイプ形成装置１４に
て芯材ｂを被覆するようにパイプ状に成形され、ＴＩＧ
溶接装置１３にてテープｃの側縁同士が突き合わせ溶接
される。成形装置１２の出口側には半角α＝１５〜３０
度のダイス８が取付けられ、ついで得られた嵌合材ｄ′
は巻取り部９で巻き取られる。

【００２４】図１または図２に示す製造装置にて溶接用
複合材を製造するために、芯材ｂとして径８．５mmのア
ルミニウム合金を準備した。また、被覆材であるパイプ
ａとして、外径１９mm、肉厚０．７〜３mmのものを準備
した。一方、テープｃを用いる場合は、厚さ０．５〜
０．７mmで幅４０〜４５mmのものを準備した。ダイス８
は所定の面積被覆率を得るために径が９．０〜１２．３
mmのものを使用した。

【００２５】次に、得られた嵌合線ｄ，ｄ′（外径９．
０〜１２．３mm）を外径４．０〜４．６mmまで冷間加工
した。そのときの冷間加工には、ダイス半角α＝４３
１５度を用いた。その後、３００℃で１時間程度焼鈍を
行い、さらに外径１．２〜１．６mmまで冷間加工を行っ
て複合材を得た。かかる条件にて、表１〜表４に示す組
成を有する溶接用複合材Ｎｏ．１〜４３を作製した。つ
いで、これらの各複合材を用いて、アルミニウム母材
（ＡＣ２Ｂ，１０mm×１００mm×１００mm、硬度Ｈｖ＝
８０）にＴＩＧ肉盛溶接を行った。溶接電源にはサイリ
スタ制御ＴＩＧ溶接機を使用し、溶接電流１００〜１５
０Ａ、溶接スピード１００mm／分、複合材供給速度５０
０mm／分とし、シールドガスはＡｒまたはＨｅを用い
た。また、母材は約１００℃に予熱した。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】

【表３】

【００２９】

【表４】

【００３０】それらの各複合材の評価試験結果を表５〜
表７に示す。表に示す各評価項目は以下のようにして行
った。肉盛部の硬度は、肉盛溶接後、マイクロビッカー
ス硬度計を用いて測定した。また、ブローホール欠陥は
断面検査で判断し、下記の基準で評価した。 ○ ─ 使用上の問題とならない大きさか、あるいはそ
れ以下 × ─ 肉眼で判別しうるほどの大きいものビード部の割れは外観検査にて判断し、下記の基準で評
価した。

【００３１】○ ─ 割れがない × ─ 割れがあるまとめの評価は上記硬度、ブローホール、割れの結果に
基づき、下記の基準で行った。 ○ ─ すべて問題がない △ ─ 使い方によっても可能性ある。

【００３２】× ─ 何らかの問題があるまた、総合結果は上記評価項目の結果に基づき、下記の
基準で判断した。 ○ ─ すべて問題がない × ─ 何らかの問題がある

【００３３】

【表５】

【００３４】

【表６】

【００３５】

【表７】

【００３６】表５〜７の結果から、本発明の溶接用複合
材Ｎｏ．２，４〜１２，１７〜１９，２４〜２５，３
０，３３および３５〜３９は、使用したアルミニウム母
材の硬度Ｈｖ＝８０に比べて硬度が高く、とくにＡｌ−
Ｃｕ系ではＨｖ＝２００〜５００にも向上しており、し
かもブローホール、割れ等が見られないことがわかる。
また、Ａｌ−Ｎｉ，Ａｌ−Ｔｉ，Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｃ
ｒ系ではＨｖ＝３００〜８００であり、約１mm程度の肉
厚加工を行うことにより、すぐれた耐摩耗表面が得られ
た。

【００３７】なお、ＴＩＧ溶接に代えて、溶接電極を１
５０Ａ程度でＭＩＧ溶接を行っても、ＴＩＧ溶接の場合
とほぼ同等の結果が得られた。

【００３８】

【発明の効果】本発明の溶接用複合材は、アルミニウム
やアルミニウム合金の表面の耐摩耗性を改善するために
表面硬化層を形成するための肉盛溶接法に適用でき、表
面硬化層の硬度の不均一、ブローホール、肉盛部の割れ
等の発生が防止される。従って、本発明の溶接用複合材
を用いるＭＩＧ，ＴＩＧ溶接法による表面硬化処理は、
自動車、自動二輪車等のエンジンピストン周辺、アルミ
ダイキャスト、金型鋳造材の局部硬化、アルミニウム金
型、その他アルミニウム製品の耐摩耗性向上が要求され
る船舶部品等のほか、鉄鋼材料の構造物、真空チャンバ
ー等の多くの分野に好適に使用しうるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の溶接用複合材の製造装置を示す説明図
である。

【図２】本発明の溶接用複合材の他の製造装置を示す説
明図である。

【図３】金属パイプ中にＡｌ線を挿入した溶接用複合ワ
イヤーの断面図である。

【符号の説明】

ａパイプｂ芯材ｃテープｄ嵌合材ｄ′ 嵌合材２成形装置８ダイス

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２３Ｋ 35/40 ３３０ 7362−4Ｅ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含むアルミニウム
合金を芯材とし、この芯材を、Ｎｉ，Ｆｅ，Ｓｉ，Ｔ
ｉ，Ｃｒ，ＭｇおよびＭｎよりなる群から選ばれる少な
くとも１種を総量に対して０〜１０重量％の割合で含む
銅または銅合金にて面積被覆率８〜５０％で被覆するこ
とを特徴とする溶接用複合材。
【請求項２】Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含むアルミニウム
合金を芯材とし、この芯材を、無酸素銅または無酸素銅
合金にて面積被覆率８〜５０％で被覆することを特徴と
する溶接用複合材。
【請求項３】前記無酸素銅または無酸素銅合金は、酸素
１０ｐｐｍ以下、Ｐｂ：１０ｐｐｍ以下およびＰ：３ｐ
ｐｍ以下を含む請求項２記載の溶接用複合材。
【請求項４】Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含むアルミニウム
合金を芯材とし、この芯材を、Ｎｉ合金（Ｎｉ：９９重
量％以上）、Ｆｅ合金（Ｆｅ：９９重量％以上）、Ｔｉ
合金（Ｔｉ：９９重量％以上）およびＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ
合金（Ｃｒ：２５重量％以下）よりなる群から選ばれる
少なくとも１種にて面積被覆率８〜５０％で被覆するこ
とを特徴とする溶接用複合材。
【請求項５】前記アルミニウム合金が含むＭｇ，Ｓｉお
よびＣｕの元素のうち少なくとも１種は、Ｍｇ：１．５
〜５．０重量％、Ｓｉ：１．０〜５．０重量％およびＣ
ｕ：１．０〜５．０重量％である請求項１、２または４
記載の溶接用複合材。
【請求項６】前記Ｎｉ合金は、Ｃ：０．１重量％以下、
Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、
Ｐ：０．０２重量％以下およびＳ：０．０１重量％以下
を含有し、残部９９．０重量％以上がＮｉである請求項
４記載の溶接用複合材。
【請求項７】前記Ｆｅ合金は、Ｃ：０．２重量％以下、
Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、
Ｐ：０．０２重量％以下およびＳ：０．０１重量％以下
を含有し、残部９９．０重量％以上がＦｅである請求項
４記載の溶接用複合材。
【請求項８】前記Ｔｉ合金は、Ｃ：０．１重量％以下、
Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重量％以下、
Ｐ：０．０２重量％以下およびＳ：０．０１重量％以下
を含有し、残部９９．０重量％以上がＴｉである請求項
４記載の溶接用複合材。
【請求項９】前記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ合金は、Ｃｒ：１０
〜２５重量％以下、Ｎｉ：１０重量％以下、Ｃ：０．１
重量％以下、Ｓｉ：０．３重量％以下、Ｍｎ：０．２重
量％以下、Ｐ：０．０２重量％以下およびＳ：０．０１
重量％以下を含有し、残部がＦｅである請求項４記載の
溶接用複合材。
【請求項１０】Ｍｇ，ＳｉおよびＣｕを含む線径６．０
mm以上のアルミニウム合金芯材を、銅もしくは銅合金、
無酸素銅もしくは無酸素銅合金、Ｎｉ合金（Ｎｉ：９９
重量％以上）、Ｆｅ合金（Ｆｅ：９９重量％以上）、Ｔ
ｉ合金（Ｔｉ：９９重量％以上）またはＦｅ−Ｃｒ−Ｎ
ｉ合金（Ｃｒ：２５重量％以下）からなる被覆材で被覆
し、ダイス半角α＝１５〜３０度のダイスを用いて減面
率３０％以上の加工を加えて嵌合線とした後、この嵌合
線をダイス半角α＝４〜１５度の伸線ダイスで７０％以
上の伸線加工を行い、ついで焼鈍熱処理を行うことを特
徴とする溶接用複合材の製造方法。
【請求項１１】前記焼鈍熱処理が、２００〜４００℃の
温度範囲で１分〜２４時間行われる請求項１０記載の溶
接用複合材の製造方法。
【請求項１２】前記焼鈍熱処理後、減面率５０％以上の
冷間伸線を少なくとも１回以上繰り返す請求項１０記載
の溶接用複合材の製造方法。