JPH05293906A - 部分接着ラミネートの製造方法 - Google Patents
部分接着ラミネートの製造方法Info
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- JPH05293906A JPH05293906A JP4124352A JP12435292A JPH05293906A JP H05293906 A JPH05293906 A JP H05293906A JP 4124352 A JP4124352 A JP 4124352A JP 12435292 A JP12435292 A JP 12435292A JP H05293906 A JPH05293906 A JP H05293906A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 熱可塑性樹脂を押出しラミネート加工するに
際し、プレスロール表面に凹凸を設けて基材と熱可塑性
樹脂とを部分的に圧着させることを特徴とする部分接着
ラミネートの製造方法。 【効果】 １工程で部分接着ラミネートが可能であるの
で生産性が高く、風合及び引裂強度に優れた積層材料を
提供する。
際し、プレスロール表面に凹凸を設けて基材と熱可塑性
樹脂とを部分的に圧着させることを特徴とする部分接着
ラミネートの製造方法。 【効果】 １工程で部分接着ラミネートが可能であるの
で生産性が高く、風合及び引裂強度に優れた積層材料を
提供する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は部分接着ラミネートに関
し、更に詳しくは、基材である織物、不織布等に合成樹
脂フィルムを部分接着ラミネートすることにより、風合
及び引裂強度に優れた積層材料を製造する方法に関する
ものである。
し、更に詳しくは、基材である織物、不織布等に合成樹
脂フィルムを部分接着ラミネートすることにより、風合
及び引裂強度に優れた積層材料を製造する方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば医療用シーツあるいは手術
着等の分野において、不織布等の基材上に合成樹脂フィ
ルムをラミネートしたもの、あるいは基材同士でポリサ
ンドした各種の積層材料が使用されている。しかし乍
ら、これらの積層材料は通常各層が全面に亘って接着積
層してなるため、不織布等の本来のソフトな風合が損な
われ、特に身体に密着させた場合にゴワゴワした不快感
を伴う場合がある。
着等の分野において、不織布等の基材上に合成樹脂フィ
ルムをラミネートしたもの、あるいは基材同士でポリサ
ンドした各種の積層材料が使用されている。しかし乍
ら、これらの積層材料は通常各層が全面に亘って接着積
層してなるため、不織布等の本来のソフトな風合が損な
われ、特に身体に密着させた場合にゴワゴワした不快感
を伴う場合がある。
【０００３】このような問題を解決せんとして、基材と
合成樹脂フィルムとの間にホットメルト樹脂などの接着
剤を部分的に塗布することにより、見かけ上の部分接着
ラミネートしたものが使用されているが、この方法では
接着工程が余分に必要となり、それだけ工程が煩雑とな
るうえ、接着剤及び接着工程の費用などが余計に必要と
なりコスト高となるという問題点がある。
合成樹脂フィルムとの間にホットメルト樹脂などの接着
剤を部分的に塗布することにより、見かけ上の部分接着
ラミネートしたものが使用されているが、この方法では
接着工程が余分に必要となり、それだけ工程が煩雑とな
るうえ、接着剤及び接着工程の費用などが余計に必要と
なりコスト高となるという問題点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる実情に
鑑み、これらの問題点を一挙に解消した、部分的に接着
ラミネートした積層材料を製造する方法を提供するもの
である。
鑑み、これらの問題点を一挙に解消した、部分的に接着
ラミネートした積層材料を製造する方法を提供するもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、熱可塑
性樹脂を押出しラミネート加工するに際し、プレスロー
ル表面に凹凸を設けて基材と熱可塑性樹脂とを部分的に
圧着させることを特徴とする部分接着ラミネートの製造
方法を内容とするものである。
性樹脂を押出しラミネート加工するに際し、プレスロー
ル表面に凹凸を設けて基材と熱可塑性樹脂とを部分的に
圧着させることを特徴とする部分接着ラミネートの製造
方法を内容とするものである。
【０００６】本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、ポ
リエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン
系樹脂等が挙げられ、これらは単独又は混合して用いら
れる。その中でも、特に耐熱性を重視するならばポリエ
ステル系樹脂、例えばポリエチレンテレフタレートやポ
リブチレンテレフタレート；ポリアミド系樹脂、例えば
ナイロン６やナイロン６６が好適である。また、風合、
加工性の観点からはポリオレフィン系が好適で、その中
でも特にポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・酢
酸ビニル共重合体が好ましい。特に風合を重視するなら
ばエチレン・酢酸ビニルが好ましく、加工性、耐熱性を
重視するならば、ポリプロピレン、ポリエチレンが好ま
しい。またポリエチレンの中でも、風合の観点からは超
低密度ポリエチレンが好ましい。
リエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン
系樹脂等が挙げられ、これらは単独又は混合して用いら
れる。その中でも、特に耐熱性を重視するならばポリエ
ステル系樹脂、例えばポリエチレンテレフタレートやポ
リブチレンテレフタレート；ポリアミド系樹脂、例えば
ナイロン６やナイロン６６が好適である。また、風合、
加工性の観点からはポリオレフィン系が好適で、その中
でも特にポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・酢
酸ビニル共重合体が好ましい。特に風合を重視するなら
ばエチレン・酢酸ビニルが好ましく、加工性、耐熱性を
重視するならば、ポリプロピレン、ポリエチレンが好ま
しい。またポリエチレンの中でも、風合の観点からは超
低密度ポリエチレンが好ましい。
【０００７】本発明においては、表面に凹凸を設けたプ
レスロールを使用する。凹凸は凸部がラミネートの接着
部となり、凹部が非接着部となるものである。従って、
この機能が果たされる限り、その形状、サイズには特に
制限はないが、代表的パターンを図１〜図４に示す。
レスロールを使用する。凹凸は凸部がラミネートの接着
部となり、凹部が非接着部となるものである。従って、
この機能が果たされる限り、その形状、サイズには特に
制限はないが、代表的パターンを図１〜図４に示す。
【０００８】図１は、プレスロール１の表面に円形凸部
２を設けたパターンであり、図２は、図１において、円
形凸部２の配列を変えたパターンである。図１、図２に
おいて、円形凸部２は、円錐台形、半円形、釣鐘形、多
角形、星形、ハート形等任意の形状とすることができ
る。
２を設けたパターンであり、図２は、図１において、円
形凸部２の配列を変えたパターンである。図１、図２に
おいて、円形凸部２は、円錐台形、半円形、釣鐘形、多
角形、星形、ハート形等任意の形状とすることができ
る。
【０００９】図３は、プレスロール１の長さ方向に条筋
凸部３を設けたパターンを示す。また図４は、ブレスロ
ール１の円周方向に条筋凸部４を設けたパターンを示
す。
凸部３を設けたパターンを示す。また図４は、ブレスロ
ール１の円周方向に条筋凸部４を設けたパターンを示
す。
【００１０】本発明における熱可塑性樹脂の押出しラミ
ネート加工方法を図５に示す。同図において、第１繰出
機１１より基材１２を繰り出し、基材同士でポリサンド
する場合は、第２繰出機１９より他の基材２０も繰り出
し、Ｔダイ押出機１３より熱可塑性樹脂１４を押出し、
プレスロール１５と冷却ロール１６で押圧して基材に貼
り合わせ、あるいは基材同士を貼り合わせ積層一体化
し、得られた積層材料１７を巻取機１８で巻き取る。
ネート加工方法を図５に示す。同図において、第１繰出
機１１より基材１２を繰り出し、基材同士でポリサンド
する場合は、第２繰出機１９より他の基材２０も繰り出
し、Ｔダイ押出機１３より熱可塑性樹脂１４を押出し、
プレスロール１５と冷却ロール１６で押圧して基材に貼
り合わせ、あるいは基材同士を貼り合わせ積層一体化
し、得られた積層材料１７を巻取機１８で巻き取る。
【００１１】上記の如くして得られた積層材料は、それ
ぞれ図６、図７に示す如き構造となり、まず図６ではプ
レスロールで部分的に圧着されない箇所（プレスロール
表面の凸部以外の部分）では非接着部２１となり、部分
的に圧着された箇所（プレスロール表面の凸部の部分）
でのみ接着部２２となり、基材１２に熱可塑性樹脂１４
が部分接着した積層材料（２層）である。また図７で
は、基材１２と基材２０とが熱可塑性樹脂１４により、
上記と同様に非接着部２１及び接着部２２をもつ部分接
着した積層材料（３層）である。
ぞれ図６、図７に示す如き構造となり、まず図６ではプ
レスロールで部分的に圧着されない箇所（プレスロール
表面の凸部以外の部分）では非接着部２１となり、部分
的に圧着された箇所（プレスロール表面の凸部の部分）
でのみ接着部２２となり、基材１２に熱可塑性樹脂１４
が部分接着した積層材料（２層）である。また図７で
は、基材１２と基材２０とが熱可塑性樹脂１４により、
上記と同様に非接着部２１及び接着部２２をもつ部分接
着した積層材料（３層）である。
【００１２】ラミネート加工時において、部分的に圧着
される圧着面積は、圧着されない面積の１／２〜１／３
０が好ましく、より好ましくは１／１５〜１／５であ
る。１／２より大きくなると風合及び引裂強度にあまり
効果がなく、１／３０より小さくなると基材との接着不
良が原因で実用性に問題が生じる場合がある。また部分
的に圧着される圧着面積の割合が少なくなる程圧力が増
加するため、プレスロール表面の耐久性が低下する。
される圧着面積は、圧着されない面積の１／２〜１／３
０が好ましく、より好ましくは１／１５〜１／５であ
る。１／２より大きくなると風合及び引裂強度にあまり
効果がなく、１／３０より小さくなると基材との接着不
良が原因で実用性に問題が生じる場合がある。また部分
的に圧着される圧着面積の割合が少なくなる程圧力が増
加するため、プレスロール表面の耐久性が低下する。
【００１３】尚、冷却ロール１６の表面に凹凸を設ける
ことによっても、同様に部分接着ラミネートの製造は可
能であるが、冷却ロール表面の素材が通常硬質クローム
を使用しているため、長時間加工しているうちに片方の
ゴム製のプレスロール表面が冷却ロール表面の凹凸によ
り磨耗するとともに、冷却面積の減少により冷却効果に
おいても支障をきたすという問題がある。これに対し、
本発明の如く、ある程度の弾力性を保持するゴム製のプ
レスロール表面に凹凸を設けることにより、上記の問題
が解消される。
ことによっても、同様に部分接着ラミネートの製造は可
能であるが、冷却ロール表面の素材が通常硬質クローム
を使用しているため、長時間加工しているうちに片方の
ゴム製のプレスロール表面が冷却ロール表面の凹凸によ
り磨耗するとともに、冷却面積の減少により冷却効果に
おいても支障をきたすという問題がある。これに対し、
本発明の如く、ある程度の弾力性を保持するゴム製のプ
レスロール表面に凹凸を設けることにより、上記の問題
が解消される。
【００１４】本発明において、熱可塑性樹脂が部分接着
ラミネートされる基材には、風合や引裂強力の保持が求
められる織物又は不織布に好適であり、その他、紙やフ
ィルム等も用いることができる。
ラミネートされる基材には、風合や引裂強力の保持が求
められる織物又は不織布に好適であり、その他、紙やフ
ィルム等も用いることができる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
説明するが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
【００１６】実施例１ 基材としてのレーヨン不織布（目付７０g/m2）上へ、常
法によりＴダイ押出機を用いて超低密度ポリエチレン
「ウルトゼックス−１５１００Ｃ」（三井石油化学工業
株式会社製）をＴダイ温度３３０℃で押出ラミネートし
た（樹脂厚さ１５μm ) 。Ｔダイ押出機下のゴム製のプ
レスロールは、図１に示したパターンを有するもので、
部分的に圧着させる圧着面積が圧着されない面積の１／
１０になるように設計したプレスロールを用いた。押出
ラミネート時に、プレスロールの凸部が部分的に圧着さ
せるため、ラミネートされた不織布は部分的に接着部と
非接着部を有した積層体となり、表１に示す如く、柔軟
性及び引裂強度に優れた医療用シーツが得られた。
法によりＴダイ押出機を用いて超低密度ポリエチレン
「ウルトゼックス−１５１００Ｃ」（三井石油化学工業
株式会社製）をＴダイ温度３３０℃で押出ラミネートし
た（樹脂厚さ１５μm ) 。Ｔダイ押出機下のゴム製のプ
レスロールは、図１に示したパターンを有するもので、
部分的に圧着させる圧着面積が圧着されない面積の１／
１０になるように設計したプレスロールを用いた。押出
ラミネート時に、プレスロールの凸部が部分的に圧着さ
せるため、ラミネートされた不織布は部分的に接着部と
非接着部を有した積層体となり、表１に示す如く、柔軟
性及び引裂強度に優れた医療用シーツが得られた。
【００１７】実施例２ 図５に示した装置を用い、レーヨン不織布（目付３２g/
m2）を一方の基材として第１繰出機より繰り出し、他
方、第２繰出機より基材（ポリエステル不織布：目付３
２g/m2）を繰出し、両者の間に実施例１で用いたのと同
じ樹脂をＴダイ押出機よりＴダイ温度３３０℃、加工速
度１００m/mim 、樹脂厚さ１５μm で押出し（所謂ポリ
サンドイッチラミネート）、両者を貼り合わせて一体化
した。得られた積層体は、部分的にラミネート接着部と
非接着部を有するために、表１に示す如く、柔軟性及び
引裂強度に優れたものであった。これを用いて不織布ガ
ウンを作ったところ、優れた柔軟性をもち、着心地は充
分満足できるものであった。
m2）を一方の基材として第１繰出機より繰り出し、他
方、第２繰出機より基材（ポリエステル不織布：目付３
２g/m2）を繰出し、両者の間に実施例１で用いたのと同
じ樹脂をＴダイ押出機よりＴダイ温度３３０℃、加工速
度１００m/mim 、樹脂厚さ１５μm で押出し（所謂ポリ
サンドイッチラミネート）、両者を貼り合わせて一体化
した。得られた積層体は、部分的にラミネート接着部と
非接着部を有するために、表１に示す如く、柔軟性及び
引裂強度に優れたものであった。これを用いて不織布ガ
ウンを作ったところ、優れた柔軟性をもち、着心地は充
分満足できるものであった。
【００１８】比較例１ 表面に凹凸を設けていない通常のゴム製のプレスロール
を用い全面圧着させる方法で、実施例１に準じて基材
（レーヨン不織布：目付７０g/m2）に「ウルトゼックス
ー１５１００Ｃ」１５μm 厚さで押出しラミネートして
積層体を得たところ、表１に示す如く、実施例１と比べ
て柔軟性及び引裂強度とも劣った医療用シーツしか得ら
れなかった。
を用い全面圧着させる方法で、実施例１に準じて基材
（レーヨン不織布：目付７０g/m2）に「ウルトゼックス
ー１５１００Ｃ」１５μm 厚さで押出しラミネートして
積層体を得たところ、表１に示す如く、実施例１と比べ
て柔軟性及び引裂強度とも劣った医療用シーツしか得ら
れなかった。
【００１９】比較例２ 表面に凹凸を設けていない通常のゴム製のプレスロール
を用い全面圧着させる方法で、実施例２に準じて基材
（レーヨン不織布：目付３２g/m2）と基材（ポリエステ
ル不織布：目付け３２g/m2）とを「ウルトゼックスー１
５１００Ｃ」１５μm 厚さでポリサンドイッチラミネー
トして積層体を得た。これを用いてガウンを作ったとこ
ろ、表１に示す如く、実施例２のガウンに比べて柔軟性
及び引裂強度とも劣ったガウンしか得られなかった。
を用い全面圧着させる方法で、実施例２に準じて基材
（レーヨン不織布：目付３２g/m2）と基材（ポリエステ
ル不織布：目付け３２g/m2）とを「ウルトゼックスー１
５１００Ｃ」１５μm 厚さでポリサンドイッチラミネー
トして積層体を得た。これを用いてガウンを作ったとこ
ろ、表１に示す如く、実施例２のガウンに比べて柔軟性
及び引裂強度とも劣ったガウンしか得られなかった。
【００２０】上記の如く得られた４種類の積層体の剛軟
度（ここでは柔軟度）及び引裂強度について、それぞれ
の結果を表１に示した。
度（ここでは柔軟度）及び引裂強度について、それぞれ
の結果を表１に示した。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【発明の効果】叙上の通り、本発明によれば、１工程で
部分ラミネートが可能であるので生産性が高く、且つ風
合及び引裂強度に優れた積層材料を提供することができ
る。
部分ラミネートが可能であるので生産性が高く、且つ風
合及び引裂強度に優れた積層材料を提供することができ
る。
【図１】プレスロール表面に設けた凸部パターンを示す
斜視図である。
斜視図である。
【図２】プレスロール表面に設けた凸部パターンを示す
斜視図である。
斜視図である。
【図３】プレスロール表面に設けた凸部パターンを示す
斜視図である。
斜視図である。
【図４】プレスロール表面に設けた凸部パターンを示す
斜視図である。
斜視図である。
【図５】押出しラミネート及びポリサンドイッチラミネ
ート方法の概略図である。
ート方法の概略図である。
【図６】本発明で得られる積層材料の一例を示す概略断
面図である。
面図である。
【図７】本発明で得られる積層材料の一例を示す概略断
面図である。
面図である。
１ プレスロール ２ 円柱形凸部 ３ 条筋凸部 ４ 条筋凸部 １１ 第１繰出機 １２ 基材 １３ Ｔダイ押出機 １４ 熱可塑性合
成樹脂 １５ プレスロール １６ 冷却ロール １７ 積層物 １８ 巻取機 １９ 第２繰出機 ２０ 基材 ２１ 非接着部 ２２ 接着部
成樹脂 １５ プレスロール １６ 冷却ロール １７ 積層物 １８ 巻取機 １９ 第２繰出機 ２０ 基材 ２１ 非接着部 ２２ 接着部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/36 7016−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 23:00 67:00 77:00 105:20 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ (72)発明者 大原 柊三 大阪府大阪市住之江区安立４丁目13番18号 五洋紙工株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂を押出しラミネート加工す
るに際し、プレスロール表面に凹凸を設けて基材と熱可
塑性樹脂とを部分的に圧着させることを特徴とする部分
接着ラミネートの製造方法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂がポリエステル系樹脂、ポ
リアミド系樹脂及びポリオレフィン系樹脂よりなる群か
ら選ばれる少なくとも１種である請求項１記載の製造方
法。 - 【請求項３】 部分的に圧着させる圧着面積が、圧着さ
れない面積の１／２〜１／３０である請求項１記載の製
造方法。 - 【請求項４】 基材が織物又は不織布である請求項１記
載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4124352A JPH05293906A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 部分接着ラミネートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4124352A JPH05293906A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 部分接着ラミネートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05293906A true JPH05293906A (ja) | 1993-11-09 |
Family
ID=14883262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4124352A Withdrawn JPH05293906A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | 部分接着ラミネートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05293906A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002225133A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-14 | Hitachi Chem Co Ltd | 凹凸フィルムの製造方法及びその製造装置 |
| KR100375039B1 (en) * | 2002-04-30 | 2003-03-07 | Kwang Sung Engraving Co Ltd | Uneven pattern-forming method of synthetic resin floor panel |
| KR100860750B1 (ko) * | 2008-04-23 | 2008-09-29 | (주) 에프앤티코리아 | 방수층 보호재 제조방법 및 장치 |
| JP2012192894A (ja) * | 2011-03-18 | 2012-10-11 | Suminoe Textile Co Ltd | 自動車用カーペットおよびその製造方法、 |
| WO2013132677A1 (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-12 | 豊田鉄工株式会社 | 重ね合わせ複合部品 |
| US9815418B2 (en) | 2013-05-15 | 2017-11-14 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Laminated composite interior part |
-
1992
- 1992-04-16 JP JP4124352A patent/JPH05293906A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002225133A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-14 | Hitachi Chem Co Ltd | 凹凸フィルムの製造方法及びその製造装置 |
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| US9764696B2 (en) | 2012-03-07 | 2017-09-19 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Superimposed composite interior component |
| US9987819B2 (en) | 2012-03-07 | 2018-06-05 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Superimposed composite interior component |
| US9815418B2 (en) | 2013-05-15 | 2017-11-14 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Laminated composite interior part |
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